優(yōu)秀qc成果-提高鍛后焦合格率

1、提高煅后焦合格率,煅燒車間QC小組發(fā)表人:張紫光,,煅燒是炭素預焙陽極生產(chǎn)的第一道工序，其煅后焦質(zhì)量的好壞，從根本上影響炭塊質(zhì)量,尤其是煅后焦比電阻高,將會提高電解壓降, 直接增加噸鋁電耗;而且不合格焦的重復生產(chǎn),將造成資源能源的浪費,與公司提倡的節(jié)能減排,資源節(jié)約型的生產(chǎn)理念背道而馳，同時煅后焦質(zhì)量的穩(wěn)定性得不到有效的保證,容易引起生陽極質(zhì)量的波動。因此不斷優(yōu)化煅燒工藝，穩(wěn)步提升煅后焦質(zhì)量，是我們小組一直以來的追求，同時為下道工序提

2、供優(yōu)質(zhì)產(chǎn)品的質(zhì)量承諾。,前 言,表一 小組簡介 制表：字茂剛 2006年12月3日,,小組簡介,表二 小組簡介 制表：字茂剛 2006年12月3日,,選題理由,,提高煅后焦質(zhì)量,理由一：質(zhì)量考核指標的要求。 在質(zhì)量指標比電阻考核中要求：煅后焦比電阻≤560Ω·mm2/m，合格率達98%；煅后焦530±30Ω·mm2/m的質(zhì)量穩(wěn)定性達到85%。2006年合格率僅為93.99%,穩(wěn)定性為

3、81.4%。,選題理由,理由二：節(jié)能減排的要求節(jié)能減排是企業(yè)生存和發(fā)展的必然要求。合格率低，造成大量不合格焦重復生產(chǎn)，大幅增加車間能耗。車間一年要生產(chǎn)合格煅后焦13.8萬噸,按93.99%的合格率計算,那么每年就有8293.8噸的不合格焦,這些不合格焦是不能進入下道工序的,必須重復進行再生產(chǎn),它的能耗成本是8293.8×(1575.5-1150) =352.9萬！,選題理由,理由三： 比電阻高，將提高電解壓降，增加

4、噸鋁電耗。,選題理由,（一）、煅后焦合格統(tǒng)計 1、2006年煅后焦平均合格率統(tǒng)表：,,現(xiàn)狀調(diào)查,表三 合格率統(tǒng)計表 制表：字茂剛 2007年1月2日,,表四 合格率統(tǒng)計表 制表：字茂剛 2007年1月2日,,現(xiàn)狀調(diào)查,圖二 折線圖 制圖：張紫光 2007年1月2日,2、2006年煅后焦的質(zhì)量穩(wěn)定性,,現(xiàn)狀調(diào)查,結(jié)論一：2006年煅后焦總的合格率為93.99%,穩(wěn)定 性為:81.4%

5、,因此必須優(yōu)化煅燒工藝,才能 達到目標要求.,表五 質(zhì)量穩(wěn)定性統(tǒng)計表 制表：字茂剛 2007年1月2日,（二）對2006年影響煅后焦質(zhì)量因素統(tǒng)計如下：,,現(xiàn)狀調(diào)查,表六 不合格原因統(tǒng)計表 制表：字茂剛 2007年1月12日,2006年煅后焦不合格原因分析排列圖,,現(xiàn)狀調(diào)查,,圖一 排列圖 制圖：張紫光 2007年1月12日,,,結(jié)論二：參數(shù)控制不合理以及窯況波動惡化是造成煅后焦質(zhì)量偏指標

6、低的主要原因，此兩項占了不合格焦的85%，只要對這兩項加以控制就能提高煅后焦合格率。,,活動目標,(一)目標值:將煅后焦合格率提高到98%,圖二 目標值 制圖：張紫光 2007年1月20日,（二）目標可行性分析,,活動目標,圖三 關(guān)聯(lián)圖 制圖：張紫光 2007年1月20日,,要因確認,表七 要因確認 制表：字茂剛 2007年1月24日,,要因確認,表七 要因確認 制表：字茂剛 2007年1

7、月24日,,要因確認,表七 要因確認 制表：字茂剛 2007年1月24日,,要因確認,表七 要因確認 制表：字茂剛 2007年1月24日,被確認為要因的是,,要因確認,風管設計不合理,計量設備誤差,內(nèi)襯表面平整,表八 對策表 制表：字茂剛 2007年2月2日,二、三次風管在窯內(nèi)的主要作用就是提供氧氣與石油焦中排出的揮發(fā)分充分混合燃燒來提高煅燒溫度，實現(xiàn)對石油焦的高溫熱處理。因此二、三次風管在窯內(nèi)的設置

8、部位和鼓入風向與量的要求較為嚴格。回轉(zhuǎn)窯在設計過程中對這一技術(shù)問題考慮不周，必須加以改進，我們把三次風管從原來的4根增到5根并把二、三次風管之間的距離縮短2米同時改變了二次風管的鼓風方向，使改進后的回轉(zhuǎn)窯在石油焦大量逸出揮發(fā)分區(qū)域得到及時而足夠的氧氣，使揮發(fā)份迅速燃燒來提高窯內(nèi)煅燒溫度。避免揮發(fā)份來不及燃燒就抽往窯尾沉灰室內(nèi)燃燒，使窯內(nèi)溫度下降的現(xiàn)象，有效實現(xiàn)了少煤氣或無煤氣煅燒，避免了過分依賴煤氣燃燒來提高窯內(nèi)溫度所帶來不足，大大降低

9、了煤氣的使用量，減少了回轉(zhuǎn)窯各主要工藝參數(shù)的波動給煅后焦質(zhì)量帶來的影響。改造結(jié)果如圖所示：,〈一〉窯內(nèi)熱量損失大,,圖四改造示意圖繪圖:張紫光2007年2月3日,煙 氣 流 向,〈一〉窯內(nèi)熱量損失大,,,對策一由茶進忠、字茂剛負責實施，通過改變二次風向，增加一根風管，并將二三次管間距縮短2米。改造于2007年2月12日開始，2月25日完成，期間做了兩次無煤氣煅燒的試驗，達到了無煤氣煅燒時間98%，既節(jié)約了能源的消耗，又使合格率有了

10、一定程度的上升。（如下圖）,實施一效果評價,圖五 柱狀圖　繪圖：張紫光　２007年5月6日,〈二〉計量設備誤差,皮帶的張緊力和轉(zhuǎn)速會影響皮帶稱測量的準確性，而皮帶的張緊力會隨運行時間的推延而改變，且手動調(diào)整投料量很難做到及時準確調(diào)控。從而導致皮帶稱顯示不準確，且波動較大，容易引起工藝窯況的波動。因此我們在皮帶上安裝了重錘裝置，并改用轉(zhuǎn)速相對較低的電機來改變皮帶的轉(zhuǎn)速同時通過PLC來實現(xiàn)自動控制投料量。有效使投料量的波動控制

11、在±0.1t/h，大大改善了投料量不穩(wěn)定給窯況帶來的影響。改造分為兩個步驟。改造結(jié)果如圖所示：,步驟一,改造前,改造后,圖六 示意圖　繪圖：張紫光?。?07年5月6日,〈二〉計量設備誤差,步驟二,,改造前，皮帶稱運行快且抖動大計量誤差>0.5t/h,圖七 繪圖：蔣慶輝 2007年５月25日,改造后，皮帶稱運行慢且較平穩(wěn)計量誤差<0.1t/h,,對策實施,實施二效果評價,對策二由茶進忠、張紫光

12、負責實施，通過在稱重皮帶上加裝重錘裝置和在皮帶上引入智能控制。改造于2007年３月８日開始，３月１5日完成，完成之后，回轉(zhuǎn)窯投料的波動從大于0.5t/h降為小于0.1t/h，投料的平穩(wěn)對工藝有明顯的好轉(zhuǎn)，合格率也有明顯的上升。（如下圖）,圖八 柱狀圖　繪圖：張紫光 2007年６月6日,,〈三〉 內(nèi)襯表面平整,車間在質(zhì)量控制過程中不同粒級的石油焦通過煅燒后其煅后焦質(zhì)量存在著一定的差異性，很難難做到均質(zhì)控制。其主要原因就是由于內(nèi)襯澆注料表面

13、較為平整，使粉料在窯內(nèi)的翻滾效果比顆粒料差，其熱量來源主要是顆粒料的傳導，因此容易引起窯況的波動和煅后焦質(zhì)量的不穩(wěn)定。我們在筑爐過程中改變了筑爐方式：把20條澆注料表面澆注成鋸齒形臺階，使粉焦在窯內(nèi)運動時起到很好的翻動作用，有效改善了上述不足。改造結(jié)果如左圖所示：,,改造前，窯內(nèi)襯平滑，底部粉料不能被充分煅燒。,改造后，窯內(nèi)襯呈齒狀，底部粉料翻動較好能充分煅燒。,圖九 窯內(nèi)運動示意圖繪圖：張紫光 2007年11月22日,實施

14、三效果評價,對策三由茶進忠、陽可斌負責實施，通過創(chuàng)新性的改造，將回轉(zhuǎn)窯的內(nèi)襯型式由平滑改為臺階式，使所有的物料在回轉(zhuǎn)窯內(nèi)接受相同的煅燒溫度進行煅燒，改造時專門申請分廠停產(chǎn)改造。改造于2007年５月２０日完成。合格率上升明顯?。ㄈ缦聢D）該項技術(shù)已申報國家專利。,圖十 柱狀圖　繪圖：張紫光2007年８月１２日,經(jīng)過QC小組一年的努力，煅后焦合格率有了明顯的上升，將2007年回轉(zhuǎn)窯的合格率情況統(tǒng)計分析如下：1、2007年煅后焦合格

15、率統(tǒng)圖表：,圖十一 ２００７年合格率 制表：字茂剛 2008年１月4日,,,效果檢查,表九 質(zhì)量穩(wěn)定性 制表：字茂剛 2008年1月4日,2、活動期間合格率統(tǒng)計表,從上表可以看出，小組對策實施之后，合格率均在目標值之上，達到了小組的預期目標！,,效果檢查,３、活動后不合格因素統(tǒng)計分析,從以上分析圖表可看出，窯況波動及參數(shù)控不合理已不是影響煅后焦合格率的主要因素，本次活動成功地解決了這兩個問題！,表十 不合格因素 制表

16、：字茂剛 2008年１月24日,,效果檢查,４、活動前后目標值對比,圖十三 活動前后目標值對比 繪圖：張紫光 2008年1月24日,５、經(jīng)濟效益概算,,效果檢查,（1）、活動后煅后焦合格率達到了99.35%，比活動前的93.99%提高了5.36個百分點,6～12月共產(chǎn)出煅后焦71630.4t,少產(chǎn)出了71630.4×5.36% =3839.39t廢料。如果將此批廢料返回重新處理的話，將重新消耗燃料及電。因此共節(jié)約費用

17、：煅后焦2007年的實際加工成本為:1730(噸煅后焦的制造成本)-1540（噸煅后焦所需原料費用）=190元，即：3839.39×190=729484元。其中改造投入費用1.02萬元。（2）、通過活動，無煤氣煅燒技術(shù)有了很大提高，全年共實現(xiàn)無煤氣煅燒8923小時,煅后焦產(chǎn)量為6.35t/h,噸產(chǎn)品耗煤75kg/t，無煙煤計劃價格為0.48元/kg，共節(jié)約8923×6.35×75×0.48=20

18、39797.8元。（3）兩項合計一共產(chǎn)生直接經(jīng)濟效益：275.8萬。,５.1、直接經(jīng)濟效益,,效果檢查,（1）通過此次QC小組的活動，鍛煉了隊伍,大大提高了回轉(zhuǎn)窯無煤氣煅燒石油焦的技術(shù)水平，為車間節(jié)能降耗做出較大貢獻。（2）進一步優(yōu)化了煅燒工藝，提高了煅后焦質(zhì)量。（3）由于正常生產(chǎn)時不用煤氣，使得窯尾煙氣質(zhì)量 有明顯改善，減小了CO2和SO2的排放量。,5.2、間接經(jīng)濟效益,成果鞏固,為了鞏固本次活動所得到的成果，小組特制定

19、了以下兩點措施： （1）將回轉(zhuǎn)窯筑爐工藝、施工方案和二、三次風管改造方案納入《回轉(zhuǎn)窯檢修規(guī)程》以后遵照執(zhí)行。 （2）將煅前投料系統(tǒng)控制方案納入《回轉(zhuǎn)窯崗位操作規(guī)程》，并讓所有班員學習。,今后打算及遺留問題,遺留問題：（1）煅后計量稱的誤差還需繼續(xù)改進。（2）回轉(zhuǎn)窯的筑爐工藝對煅燒工藝及質(zhì)量的影響還 須進一步探索。今后打算：我們小組將會以滿腔的熱情和百倍的信心，不斷向延長回轉(zhuǎn)窯使用壽命和提高煅后焦質(zhì)量、產(chǎn)量