現場異常處理--七大手法和精益生產

1、現場異常處理—IE七大手法&精益生產,目錄一 IE七大手法二 精益生產,一 IE七大手法,4,IE七大手法,IE七大手法,人機法,動改法,流程法,雙手法,五五法,防呆法,抽查法,20080112v1.0,5,防 呆 法,6,目 錄,防 呆 法 概 念防 呆 法 特 點制 程 常 見 失誤防 呆 水 平防呆的手法及工具,20080112v1.0,7,什么是呆?導致無意中可能做錯事的系統或制程或方法.

2、何為防呆法? 防呆法日文稱PKKA-YOKE,又稱愚巧法、防錯法。意即在失誤發(fā)生之前即加以防止的方法。它是一種在作業(yè)過程中采用自動作用(動作﹐不動作)、報警、提醒(標識、分類)等手段，使作業(yè)人員不特別注意也不會失誤的方法.,防呆法概念,8,1.不需要注意力--即使有人為疏忽也不會錯誤2.不需要經驗與知覺--外行人可以做3.不需要專門知識--誰做都不會出錯防呆法是標準化的一種高級的應用形式,防呆法操作特點,豬仔模,9,制程

3、常見失誤,制造過程不同，其失誤種類也千差萬別，但大致可歸為以下幾類：,10,防呆手法與工具,11,根據防呆裝置的防錯效果, 可將其分為3個水平, 如下表所示:,從左表可知, level 1是最理想的預防型防錯裝置, level 2也帶有預防性質,level3較差, 因為已產生缺陷, 屬于檢測型的, 并不能預先防止產生缺陷.,防呆水平,12,防呆手法應用一---消 除,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,13,防呆手法應用二---替 代

4、,增加一個按鈕﹐防止單手操作出現危險,14,,模具,工件,五金,,防呆手法應用三---簡 化,五金件底孔難以對準下模具,15,針對常見失誤1---漏掉某個作業(yè)步驟防呆,防呆手法應用四---檢 測,需要鉚5顆螺柱﹐經常發(fā)生漏鉚,16,通過亮綠燈,漏鉚亮紅燈,防呆手法應用四---檢 測,17,改善前借刀界面,防呆手法應用五---緩 和,備錯刀具時在刀倉檢查不出﹔多備﹑漏備現象時常發(fā)生,18,改善后借刀界面,,掃

5、描程序條形碼帶出刀具清單,,顏色管理﹐非常醒目,防呆手法應用五---緩 和,19,解決漏備問題,解決錯備﹑多備問題,防呆手法應用五---緩 和,,20080112v1.0,20,雙 手 法,21,主要內容,一、雙手法定義二、使用對象三、使用目的四、雙手法分析步驟五、雙手操作圖六、分析改善要點,IE七大手法－雙手法,22,一、雙手法定義,定義： 雙手法是以作業(yè)者雙手為物件，以圖表的方式記錄其作業(yè)動作，然后對所紀

6、錄的雙手作業(yè)順序、內容及其相互關系進行研究，改善其中不合理、不平衡、不經濟的動作，用于指導操作者有效率地運用雙手從事生產工作的一種方法。,IE七大手法－雙手法,23,二、使用對象,1.適用于以人的雙手作業(yè)為主的工作;2.專注于某一固定工作地點之研究3.該件工作有高度重復性,1.研究操作者雙手的動作使其平衡2.發(fā)掘“獨臂式”的操作3.發(fā)現拌手，找尋笨拙而無效的動作,三、使用目的,IE七大手法－雙手法,24,1.決定起始點﹕仔細觀察

7、雙手操作全過程，決定操作中的循環(huán)周期、起點和終點2.記錄基本數據﹕作圖時，先在左上角記錄有關數據，如工作名稱、現行方法、研究日期、操作者等3.畫平面布置圖﹕在右上角畫工作場所的平面布置圖，描述操作對象、操作工具的名稱4.左右手作業(yè)簡圖﹕一次只觀察一只手的動作，紀錄到表格上，左右手的同時動作應畫在同一水平位置5.數據統計﹕記錄完成后，對左右手的動作數量在圖表右下方分別進行統計6.制定改善方案,四、雙手法分析步驟,IE七大手法－雙

8、手法,25,雙手操作圖的基本符號： - ——表示操作，即握取、放置、使用、 放手的動作；?——表示搬運、手移動的動作；D ——表示等待，即手的延遲、停頓；?——表示持住，即手握住對象的動作；?——表示檢查。,五、雙手操作圖,,,IE七大手法－雙手法,26,五、雙手操作圖,圖表紀錄格式：,,,,,記錄工作名稱起始、結束點、方法、研究人、時間等數據,繪制工作平面布置圖,雙手作業(yè)內容紀錄,左右手動作統計分析,IE七大手法－雙手

9、法,27,盡量減少操作中的非加工動作排列成最佳順序合適時合并動作盡可能簡化各動作平衡雙手的動作避免用手持物工作設備應合乎工作者的身材,六、分析改善要點,IE七大手法－雙手法,28,一﹑背景介紹,1.該工站為相機網版印刷工站，目前效率較低，作業(yè)員左右手動作不平衡, cycle time為8.5s. 2.此工站為雙手作業(yè)問題，可考慮運用雙手法，以提高產能.,案例1,29,二﹑改善前,作業(yè)員左右手操作極不平

10、衡，需要重排左右手動作，提升效率.,案例1,30,通過均衡作業(yè)員左右手動作，cycle time從8.5S降為6.7S,效率提升21.2%,三﹑改善后,案例1,,20080112v1.0,31,抽 查 法,32,主要內容,一、抽查法定義 二、使用對象三、使用目的及其優(yōu)點四、抽查法的步驟五、抽查法的原理,33,一、抽查法定義,定義： 工作抽樣又稱為瞬時觀測法，它利用的是數理統計的原理，在一段較長的時間內，以隨機的

11、方式對調查對象進行間斷地觀測，并按預定的目的整理、分析所調查的資料得出需要的結果的一種技術。,34,二、使用對象,1.生產中需要把握的有關設備和人 力資源信息2.需要驗證的所建立或改進的管理 制度的可行性3.需要研究改善的資源利用狀況， 以降低成本,經常使用的對象主要有：,35,三、使用目的及其優(yōu)點,目的：幫助人們在最短的時間和最低的成本之下獲 得有關人與設備之間的有用信息。優(yōu)點：?

12、 觀測時間短,并可同時觀測數部機器或操作人員之狀況.? 所被觀測的對象所產生的干擾次數及時間較短.調查時間較長,可排除因每日不同個別所造成之差異的干擾現象,因此結果較為客觀可靠,36,四、抽樣法的步驟,1.確立調查目的與范圍2.調查項目分類3.決定觀測方法4.向有關人員說明5.設計調查表格6.試觀測，決定觀測次數7.決定觀測時刻8.檢查異常值作出結論,37,五、抽查法的原理,抽查法以概率法則作為基礎的方法，即從母集團（

13、總體）中隨機的抽取樣本，如果這個樣本足夠大，則從樣本的性質可以推斷出母集團的狀態(tài)。 由于抽樣不是全數調查，所以就會產生誤差，結果的可靠性就取決于抽樣的數量（即觀測數），抽樣數越多越可靠，但是抽樣次數多，人力、物力、財力的消耗將增加，抽樣必須考慮可靠度與精度的問題。,38,五、抽查法的原理,工作抽樣的觀測精度,工作抽樣一般取2σ的范圍，即確定95.45%的可靠度，就是說實現預定的抽樣數據中有95.45%以上落入2 σ的范圍，僅

14、有4.55%的誤差，所允許的誤差用精確度來衡量。,39,工作抽樣時觀測次數的多少直接影響抽樣的成本與所得結果的精確度。如果精確度要求高，抽樣次數就多，所費的人力、時間及金錢就多。因此，不能將觀測次數無限增加，否則將失去工作抽樣的意義，觀測次數的多少可由絕對誤差和相對誤差公式來確定。 n=P（1-P）Z2/E2 P－觀測事件發(fā)生率

15、 n－觀測次數 Z－正態(tài)分布下的Z值 E－絕對精確度,工作抽樣的觀測次數,五、抽查法的原理,20080112v1.0,40,五 五 法,41,主要內容,一、五五法定義 二、使用對象和目的三、五五法追問要點,42,一、五五法定義,定義： 五五法即為5 × 5W1H法，5W1H 是Who、when、where、what、why、how首個英文字母

16、的組合，它幫助人們去把握一件事情的現狀，而通過五次或五次以上連續(xù)用5W1H發(fā)問，也就是打破砂鍋問到底，最終人們把握了一件事情的來龍去脈，把握了一個問題發(fā)生的根本原因，進而有助于人們尋找相應的對策去解決問題，這就是五五法，又稱5 × 5何法，或質疑創(chuàng)意法。,43,二、使用對象和目的,適用于任何行業(yè)不同地點的任何工作上，對某些特別的問題則使用某些特定的質疑的方法。,通過有系統的質問技巧，循序漸進的質問步驟，發(fā)掘出問題產生的根本原因

17、，以及可能的改善途徑。,使用目的：,使用對象：,44,三、五五法追問要點,45,烤漆車間物流改善,現狀物流圖示,貨淋室回流,物流路線集中,物流交叉點多,案例,46,改善過程,烤漆車間物流改善,案例,47,改善后物流圖示,貨淋室單向流,貨淋室單向流,物流路線簡單,單向流通減少交叉,烤漆車間物流改善,案例,,20080112v1.0,48,流 程 法,49,主要內容,一、流程法定義 二、使用對象 三、使用目的四、分析工具—流程圖五、

18、分析技巧、表格,50,一、流程法定義,定義： 流程法全稱流程分析法，它是以產品或零件的加工制造全過程為對象,把加工工藝流程劃分為加工、檢查、搬運、等待和貯存等五種狀態(tài)加以記錄和分析。,51,二、使用對象,52,1.加工工序中是否存在不合理﹑停滯等作業(yè)現象， 取消它們;2.合并一些過于細分或重復的工作，提高產線平衡率;3.檢查是否有導致相同作業(yè)動作無價值重復的作業(yè) 程序，改變它們避免重復作業(yè);4.分析搬運、物流

19、狀況，調整布局，以減少搬運，提 高物流效率;5.整理加工工序流程，使其合理、平衡、經濟,三、使用目的,53,四﹑分析工具－流程圖,,,,統計分析,表頭﹕工作名稱、開始狀態(tài)、結束狀態(tài)、研究者、審核者、日期等,工序名稱，作業(yè)時間、搬運距離、工序類型符號等紀錄,54,,,,,,,四﹑分析工具－流程圖,基本圖記號,55,組合記號,,,,,,,,,四﹑分析工具－流程圖,56,流程程序圖的分類,例：工作任務：電影票的發(fā)售、

20、 使用及回收開始：票放置票房之票架上結束：票被收回,四、分析工具－流程圖,1.人型流程程序圖 它是以人為研究對象，對他 /她完成所有工序的整個過 程進行紀錄分析。,57,2.人型流程程序圖 它是以人為研究對象，對 他/她完成所有工序的整個過 程進行紀錄分析。,例:工作任務：倉庫發(fā)料員 發(fā)料。開始：發(fā)料員坐在工作臺旁。結束：發(fā)料員發(fā)完料坐到工作 臺旁。,流程程序圖的分類,四、分析工

21、具－流程圖,58,1個不忘：動作經濟原則4大原則：ECRS5個方面：操作、運輸、儲存、 檢驗、等待5W1H技術：What/ Where/ When/ Who/ How / Why6大步驟﹕選擇﹐記錄﹐分析﹐ 建立﹐實施﹐維持。,五﹑分析技巧、表格,59,,,,,,,成型,印刷,組裝,1.

22、 此為成型印刷工站,因印刷之前需要揭去保護膜,印刷后又需要揭去保護膜,造成保護膜的浪費.2. 造成動作浪費問題,可考慮流程改善法,以節(jié)約保護膜,減少作業(yè)動作,一﹑背景介紹,改善前動畫,案例1,60,改變保護膜結構,在成型段導入有孔的保護膜,使印刷時不用揭保護膜,減少了保護膜的一次浪費,降低了成本,減少了動作浪費,使用了標準流程分析圖,二﹑IE分析標準工具,改善后流程,1,,1,,2,,,成型出爐,貼保護膜,運至印刷,,,5,6,,3,

23、運至組裝,揭保護膜,組裝,1,,質量檢驗,1,,暫存,案例1,61,三﹑案例改善后狀況,通過改變保護膜結構,使印刷段制程不再揭保護膜和貼新保護膜,從而可以使該張保護膜從成型一直流到組裝.改善績效: 減少保護膜浪費,,,,成型,印刷,組裝,改善后節(jié)約一次保護膜的使用,改善后動畫,案例1,,20080112v1.0,62,人 機 法,63,主要內容,一﹑人機法定義 二﹑使用對象 三﹑使用目的四﹑人機法分析步驟五﹑人機分析工具六

24、﹑人機改善著眼點,64,一、人機法定義,定義： 通過對以人為主工序的詳細研究﹐使操作者﹑操作對象﹑操作工具三者科學的組合﹑合理的布置和安排﹐達到工序結構合理﹐減輕勞動強度﹐減少作業(yè)的工時消耗﹐以提高產品的質量和產量為目的而做的分析。,65,二、使用對象,1.一人操作一臺或多臺機器的作業(yè)2.數人操作1部機器或多部機器的作業(yè)，也稱聯合操作3.數人操作一共同的工作的作業(yè),66,1.發(fā)掘空閑與等待時間2.使工作平衡3.減少

25、周程時間4.獲得最大的機器利用率5.合適的指派人員與機器6.決定最合適的方法,三﹑使用目的,67,四﹑人機法分析步驟,1.進行預備調查2.對一個周期作業(yè)分析3.測算各步驟的時間4.制作人機分析圖5.整理分析結果6.制定改善方案,68,分析工具介紹﹕工具分類：1)人機操作圖;2)聯合操作圖作業(yè)分析圖的組成：表頭,圖表,統計 人機作業(yè)圖的符號標記：,,,五﹑人機分析工具,空閑,工作,––––表示,––––表示,69,五

26、﹑人機分析工具,人機分析圖,,,,圖表：人機作業(yè)名稱，時間、空閑標記等紀錄,統計分析,表頭﹕作業(yè)名稱、開始動作、結束動作、研究者、圖號、編號、日期等,70,聯合操作圖用于聯合作業(yè)分析,五﹑人機分析工具,聯合操作圖,僅“圖表”部分增多一人作業(yè)紀錄方，其余與人機分析圖相同,空閑,71,? 作業(yè)者有等待現象改善機器縮短其自動運轉時間在機械自動運轉同時人進行其它作業(yè)? 機械有閑置現象時縮短作業(yè)者單獨作業(yè)的時間使手工作業(yè)自動化? 作業(yè)

27、者和機械都有等待現象 考慮改變作業(yè)順序 前兩項改善著眼點也可考慮? 作業(yè)者和機械幾乎沒有等待現象 是否有縮短各段作業(yè)時間的可能,六﹑人機改善著眼點,72,,,,,空閑,工作,由分析可知﹕設備利用率僅3/7=43%,人機操作分析﹕,改善前﹕,案例1,73,改善后﹕(兩人一機作業(yè)圖),改善前,改善后,,安全防護罩,安全方面,,案例1,74,摘自:WLBG 趙美平,改善后(人機聯合操作分析),,,結果顯示﹕設

28、備利用率提升至6/7=86%,,,空閑,工作,案例1,,20080112v1.0,75,動 改 法,76,主要內容,一﹑動改法定義 二﹑使用對象 三﹑使用目的四﹑動作經濟22原則,77,定義： 動作改善法,簡稱為“動改法”﹐是以下四個原則的綜合應用： 省力動作原則 省時動作原則 動作舒適原則 動作簡化原則,一﹑動改法定義,7

29、8,二﹑使用對象,1.人在生活工作中的肢體動作2.已經或即將布置的工作場所及 其環(huán)境3.人使用的工具和設備,79,目的﹕ 通過學習應用動作經濟的22個基本原則原則對個人生活工作、家庭事務及公司內的生產活動進行分析，發(fā)現它們存在從不合理、不平衡、不經濟的現象，并依照這些原則尋求對策加以改善，以使各項工作達到舒適，省力、省時，有效率的境界。,三﹑使用目的,80,動作經濟原則原為美國人吉爾布雷斯(Gibreth)首創(chuàng),

30、后經多位學者研究改進.其中以巴恩斯(Ralph M.Barnes)將之完成并劃分為22個原則。 動作經濟原則總體分為3大類﹕關于人體的應用，共包含10項。工作場所的布置、環(huán)境，共包含8項。工具和設備，共包含4項。,四﹑動作經濟原則,81,1.有關人體動作方面,（1）雙手并用原則,用一只手：插完30只銷子需30S,四﹑動作經濟原則,用雙手：插完30只銷子只需23S，節(jié)約時間29%,82,四﹑動作經濟原則,（2）對稱反向原則

31、,,,83,（3）排除合并原則 不必要的動作會浪費操作時間，使動作效率下降，應加以排除。而即使必要的動作，通過改變動作的順序、重整操作環(huán)境等也可合并減少一些無用動作。,四﹑動作經濟原則,前,后,84,（4）降低等級原則,四﹑動作經濟原則,85,（5）免限制性原則 在工作現場應盡量創(chuàng)造條件使作業(yè)者的動作沒有限制，這樣在作業(yè)時，心理才會處于較為放松的狀態(tài)。,四﹑動作經濟原則,（6）避免突變原則 動

32、作的過程中，如果有突然改變方向或急劇停止必然使動作節(jié)奏發(fā)生停頓，動作效率隨之降低。因此，安排動作時應使動作路線盡量保持為直線或圓滑曲線。,86,（7）節(jié)奏輕松原則 動作也必須保持輕松的節(jié)奏，讓作業(yè)者在不太需要判斷的環(huán)境下進行作業(yè)；順著動作的次序，把材料和工具擺放在合適的位置，是保持動作節(jié)奏的關鍵。,四﹑動作經濟原則,（8）利用慣性原則,87,（9）手腳并用原則,四﹑動作經濟原則,88,四﹑動作經濟原則,（10）適當姿勢原則,

33、89,（11）利用工具原則,四﹑動作經濟原則,利用工具代替人工，減少人的疲勞，提高工作效率。,2.有關工具設備方面,前,后,90,（12）工具萬能原則 設計或使用多功能的工具可以節(jié)省換工具的時間，提高工作效率。,四﹑動作經濟原則,（13）易于操作策略,（14）適當位置原則,91,（15）定點放置原則,四﹑動作經濟原則,定點放置使物品易于被拿到或使用，提高工作效率。,3.有關場所布置方面,前,后,92,（16）雙手可及原

34、則 把物品放在人因工程研究的人的雙手的作業(yè)范圍內，可以減輕人的工作疲勞，使工作保持高效率。,四﹑動作經濟原則,93,（17）按工序排列原則（18）使用容器原則（19）用墜送法原則（20）近使用點原則（21）避免擔心原則（22）環(huán)境舒適原則,四﹑動作經濟原則,94,M產品是A公司研發(fā)的一款新型手機，將于六月底在美國上市,計劃于6/27出貨250k,由于其結構復雜，要求嚴格，因此目前的產能只有UPH40~50,嚴重不能滿

35、足目標UPH150的要求,產品不良率高達20%,因此成立改善團隊,重點改善。,,案例,95,現狀描述,M產品生產工藝及相應產能如下：,前加工,,主線前段,,Run in,,主線后段,150,94,50,主線后段的產能偏低，產線平衡率僅為44.78%，UPH平均為50pcs。,,嚴重生產瓶頸,,,96,改善歷程---產能提升改善,針對瓶頸工站（裝下蓋到主支架）進行重點改善。,,后三道工序可以移到下一工站作業(yè)。,,,,,,,建議將此工序移至

36、前一工站,97,根據以上動素分析，對使用工具進行改善，改善前所使用的工具：,改善歷程---產能提升改善,根據動作經濟原則工夾具與機器要點：將兩個以上的工具合為一件，我們做以下改善：,,,,二 精益生產,Part 1. 精益生產概述與理念體系,1）精益生產的概念2）生產方式發(fā)展與精益屋3）豐田生產方式的基本思想4）認識浪費與消除5）精益生產的六個要素,1. 精益生產的概念,精益生產：是一種以最大限度地減少企業(yè)生產所占用的資源

37、和降低企業(yè)管理和運營成本為主要目標的生產方式，同時它又是一種理念，一種文化。實施精益生產就是決心追求完美的歷程，也是追求卓越的過程。,精益求精，盡善盡美，永無止境地追求“七個零 ”(1)“零”轉產工時浪費(Products?多品種混流生產)(2)“零”庫存(Inventory?消減庫存)(3)“零”浪費(Cost?全面成本控制)(4)“零”不良(Quality?高品質)(5)“零”故障(Maintenance?提高運轉率)(

38、6). “零”停滯(Delivery?快速反應)(7).“零”災害(Safety?安全第一),2、生產方式發(fā)展與精益屋,－1973年秋爆發(fā)了二戰(zhàn)后最嚴重的世界性經濟危機——第一次石油危機。,-世界上所有工業(yè)國的生產力增長都出現了減緩，日本經濟出現了零增長。,-惟有豐田汽車例外，仍然獲得了高額利潤。,豐田公司一定有一種抗拒風險強有力的方法,-1985年美國麻省理工學院國際汽車項目組織了世界上14個國家的專家、學者，花費了5年時間，耗資5

39、00萬美元，對日本等國汽車工業(yè)的生產管理方式進行調查研究后總結出來的生產方式，在日本稱為豐田生產方式-TPS。,TPS：是經過長期的積累和完善而逐步形成的。包括準時化（JIT）、自動化（Jidoka）和改善(Kaizen)等在內的各種技術和思想都是隨著時代的發(fā)展、技術的進步而逐漸發(fā)展和完善起來的。,,,— 精益生產方式的特征：就是徹底的除去所有的浪費。 —高價售出換取產品的利潤已不可能，唯一能做的只

40、 有減少浪費,改善制造方法來贏取利益。,2、生產方式發(fā)展與精益屋,精益生產的兩大支柱 —準時化(JIT)：在必要的時候生產必要數量的必要產品 —自働化：是把人的智慧和機械設備有機組合的行為,2、生產方式發(fā)展與精益屋,3、豐田生產方式的基本思想,豐田利潤和價格理念,利益的增加方法： 1. 售價的提高----由市場來決定 2. 成本的低減----由制造

41、方法來決定,豐田生產方式的目的 ——消除浪費，創(chuàng)出高質量、高收益,工廠各個環(huán)節(jié)的員工都能充滿熱情、持續(xù)有效地鎖定并消滅各種浪費，并且永不滿足。堅持以人為中心的生產方式。,豐田始終堅持“產品質量是在工序中創(chuàng)造的”這樣一種體制，所以在實現降低成本的基礎上，可以生產出高質量的產品。,3、豐田生產方式的基本思想,浪費的定義：-- 不為產品增加價值的任何事情；-- 不利于生產不符合客戶要求的任何事情；-- 顧客

42、不愿付錢由你去做的任何事情；-- 盡管是增加價值的活動，但所用的資源超過了 “絕對最少”的界限，也是浪費。,“減少一成浪費就等于增加一倍銷售額” ——大野耐一,假如商品售價中成本占90％，利潤為10％把利潤提高一倍的途徑：一、銷售額增加一倍；二、從90％的總成本中剝離出10％的不合理因素即無謂的浪費。,即使是干的毛巾，如果動腦筋也能讓它出水。 —— 豐田英二,4、認識浪費與消除,把生產作業(yè)分為浪費作業(yè)、純作業(yè)、

43、附加作業(yè)- 浪費作業(yè)：只使成本增加而不產生附加價值的作業(yè)。- 純作業(yè)： 指組裝零部件等能夠產生附加價值的作業(yè)。- 附加作業(yè)：是指像更換作業(yè)程序等不產生附加價值，但又必須伴隨著純作業(yè)一起實施的作業(yè)。在豐田，管理監(jiān)督人的工作就是“注意部下的工作方式，去發(fā)現浪費，發(fā)現能夠輕松、有效率地工作的方式，使部下的每一項動作都成為有效的工作”。,4、認識浪費與消除,5、精益生產的六個要素,1,2,3,4,5,6,六個要素之間的相互關系,5、精益

44、生產的六個要素,1. 流暢生產,定義：流暢生產是一個基于時間的過程，它拉動物料按照用戶要求的速度不間斷地通過生產線，迅速地從原材料變成成品。目的：以高質量和高價值的產品迅速地響應用戶地要求，并且在這一過程中能夠安全和高效率地使用制造資源,流暢制造必須使生產過程與最小的產品生產周期保持同步，同步化可以通過加工過程的物理連接、工序之間使用緩沖庫存（先進先出）或者建立生產拉動系統而實現。,產品生產周期（Total Product Cycle

45、 Time-TP/CT）,生產工廠,TP/CT是衡量流暢的一項指標，是指從接收原材料到產品發(fā)運所花費地最長時間路徑（關鍵路徑）,——產品生產周期——價值流分析——客戶節(jié)拍——生產流程分析,——生產周期分析——生產流程布局——人工平衡,5、精益生產的六個要素,2. 員工環(huán)境與參與,定義：使公司內所有人員象一個團隊一樣工作，以不斷改進實現目標。,目的：健康和安全產品和質量服務生產的競爭力增強工作保障通過持續(xù)不斷的改進消除

46、浪費提高解決問題能力通過多功能和被授權的團隊對用戶的需求做出響應,——企業(yè)信仰和價值觀——團隊管理法/自然工作組——崗位輪換與多技能——表彰系統——合理化建議——健康與安全——教育和培訓——交流與溝通,員工環(huán)境與參與——流暢生產之間的相互作用,為了改進流動，要讓員工參與績效跟蹤并提出建議；提供培訓以利用多技能，并要讓員工理解相互依賴的要素是怎樣貫串整個生產過程的；支持改進流動的消除浪費工具的應用；在實行單元布置安

47、排的地方，要進行工作崗位輪換并提高員工對產品/工藝的知識。,3. 現場組織,定義：是一種應用標準操作規(guī)程來促進產品和信息流動的可視化管理工具，是消除浪費和進行持續(xù)不斷改進的基礎。它為操作工人提供了一個安全、清潔和組織有序的工作環(huán)境，使得非增值時間減到最小程度,——整理：弄清什么需要/不需要 ——整頓：整理并保存需要的物品 ——清掃：明確每人的職責，使問題暴露——清潔：制定書面程序，明確每人的 職責， 定期和突擊檢查

48、。 ——素養(yǎng)：持續(xù)不斷的改進,目標：工作場地組織提供了一個容易理解的氛圍。眼光一掃就能夠觀察到生產中的不工常情況；工作場地組織并不僅僅是清潔，而是要消除浪費并作為持續(xù)不斷改進的基礎。它為操作工人提供了一個安全、清潔和組織有序的工作環(huán)境，也有助于操作者和機器以及操作者之間的相互協調，使得非增值時間減到最小程度；工作場地組織也有助于迅速地作出正確的決定。,流暢生產——現場組織相互作用,利用標準操作規(guī)程（PFP）確定最佳的操作方法并與滿

49、足用戶要求的生產績效相聯系，操作工人也要參與對PFP的更新，以便及時改進操作方法。通過工作場地組織改進工作現場，在生產現場僅存放支持生產所必需的物品。利用可視控制使工作場地的問題易于顯現和解決，增加安全性，消除化在尋找上的浪費，縮短產品生產周期。,4. 生產可運行性,——制定有計劃的/預防性的維護計劃以提高機器的有效運行時間?！惭b顯示機器運行狀態(tài)的信號系統并進行合理的主動維護?！獙嵤┛焖僬{整換型技術以減少庫存和促進同步流動

50、，能夠更快地對用戶要求作出響應?！岣邫C器加工能力，以確保能夠穩(wěn)定地生產符合質量要求的零件。,目的： 確保由于設備停頓和所有其它形式的生產損失時間而導致的產品流暢中斷時間減到最小，使得材料能夠有效地移動并通過車間進行生產。,,5. 質量系統,目的： 質量要素的目的是使組織能夠達到優(yōu)秀、超越用戶的期望并從源頭上促進質量的改進。質量必須融入每個產品的設計和加工工藝以消除浪費和優(yōu)化流動并防止與用戶要求不符

51、合的情況出現。,流暢生產——質量體系相互作用,使用QS9000制定生產文件，要保證操作工人有必要的培訓，并將所學知識不斷應用到生產中。操作工人參與設計開發(fā)過程，使用和應用質量體系。使用差錯預防裝置以消除正在生產或傳遞到后面工序時出現廢品或有缺陷產品的機會。與供應商合作并對其產品制定質量要求，消除由于檢測所引起的浪費。,,定義：一種有效的原材料移動到生產線各環(huán)節(jié)，使用戶要求的供貨數量得到保證。,流暢生產——材料移動之間相互作用,檢查

52、每個零件的計劃，并按照小批量理論使工序之間的被加工工件量最少，對于流暢制造來說最好的物料箱就是不使用物料箱。使用拉動系統與生產線內外的供應和消耗相聯系；通過制定最佳的輸送路線進行頻繁供應以減少工序之間的庫存。,目的： 為了支持流暢策略，移動從供應商處得到的材料通過工廠，并以盡可能滿足用戶要求的小批量將產品送到用戶手中。使生產系統具有一定的緊張節(jié)奏，這樣通過消除七種浪費現象有助于推動持續(xù)不斷的改進。,6. 物料移動,P

53、art 2. 準時化生產,1）何為準時化2）準時化實現的基礎 2.1 5S 2.2 目視化 2.3 均衡生產3）生產流程化4）一個流生產5）節(jié)拍時間&瓶頸時間6）拉動與推動生產7）廣告牌方式8）廣告牌使用原則,1. 何謂準時化（Just in time）,1. 準時化定義：是指在需要的時候按照需要的量生產需要的產品供給各個工序。,3. What are the goals

54、 目標?在正確的時間以正確的方式按正確的路線把正確的物料送到正確的地點，每次都剛好及時。,生產周期=從工廠接受訂貨到制品發(fā)貨的時間（不僅是制品的加工，還包含情報的加工）。,生產周期 ＝ Ａ ＋ Ｂ ＋ Ｃ,Ａ：生產指示情報的停滯時間Ｂ：從材料半成品到完成品的時間（加工+停滯）Ｃ：從作成1個完成品到后工程把要領取數量的完成品作成的時間,2. 準時化生產的目的：縮短生產周期,4. 準時化的基本思考方法,(１) 工程的流程化 (２) 節(jié)

55、拍時間 (３) 后工程領取,準時化生產的基本原則,,成本降低,2. 準時化實現的基礎,經過20多年的歲月，建立起了以兩大支柱為基礎的職場體質。,在建立兩大支柱體系過程中，5S管理形成,并不是說實施了5S、目視化管理，兩大支柱就產生了,在引進豐田生產方式時，因為職場體質上還不完善，所以先從引進5S管理開始的企業(yè)增多起來.,兩大支柱 ① 準時化 ② 自働化,5S、目視化、均衡生產,豐田生產方式,1. 準時化實現

56、的基礎條件,2. 準時化為什么在企業(yè)難成功？,顧客訂單具有多樣性、變動性等特點，企業(yè)沒有形成了每天都按照一定的數量和種類生產的均衡化生產體制；沒有形成可以進行流程化生產的企業(yè)體質；進行一個流生產實現產品的同期化設備按照作業(yè)順序配置在多個工序上反復作業(yè)作業(yè)人員同時擁有多種技能站著作業(yè)縮短更換作業(yè)的程序沒有制定以技術熟練工為基準的作業(yè)標準書，沒有進行多能工的培養(yǎng)與管理；沒有形成縮短更換作業(yè)程序時間的機制；質量水平低下，

57、經常生產過多的不合格品。,5S管理目視化均衡生產,2.1 準時化實現的基礎—5S,5S的定義整理：將不必要的東西清理掉的技術；整頓：確保必要的東西在必要的時候能夠立刻使用的技術；清掃：將必要的東西和場所都清掃干凈，盡量不要留下垃圾和贓物的技術；清潔：維持整理、整頓、清掃的成果的技術；素養(yǎng)：使每位成員養(yǎng)成良好習慣，遵守規(guī)則的技術。,以下以前沒有發(fā)現的問題或雖然發(fā)現了但是沒能改善的問題將會消失。輕微缺陷慢性不合格產品非能

58、率（尋找工具時間）,實施5S管理，什么會變好？,徹底實施徹底實施5S的場合，在人的對策方面需要工時數（人x時間）。如果沒有明確的目的，也談不上徹底實施。,5S作為手段,通常是指不能發(fā)現或發(fā)現了卻因為問題過小而忽視了的缺陷。每一個缺陷都不是很突出，但是數量一多，就會相互作用，影響生產效率。,,,關于輕微缺陷：,2.1 5S—整理,整理概念：區(qū)分需要與不需要的東西保留需要的東西撤除不需要的東西（采用紅牌作戰(zhàn)）整理要點：設立準

59、則區(qū)分出需要及不需要的物品。這包括考慮物品的使用次數，使用時間和數量。建立規(guī)則如何去處理不需要的物品，丟棄、放回倉庫或回收賣掉。,整理實施步驟：1. 制定要與不要的基準,整理實施步驟：2. 給部品貼相應的標簽,準備好標簽，貼在“不必要的”和“不確定的”物品上。(不要貼在“必要的”物品上）,--------紅色標簽,--------藍色標簽,不必要的,不確定,整理實施步驟：3. 定義哪里儲存“不確定的”,儲存“不確定的”。（遠離工作場所

60、的地方）,整理實施步驟：4. 不要物品的五個分類處理,分類、利用、交換、廢棄、出售。,2.1 5S—整頓,整頓概念：需要的東西加以分類定位放置，并且保持在需要時立即取出的狀態(tài)分類定位之后，要明確標識用完之后，要物歸原位整頓要點：遵循讓員工更容易、更方便找到和放回需要的物品有條理地安放需要的物品,1. 三易：易取、易放、易管理,放置應考慮“高效率”（容易取出，放回 ）,2. 三定：定品、定位、定量,定義如何使用公用件，讓組員遵

61、守規(guī)定,3. 三安：人員安全、生產安全、物品安全,滑落,滾動,2.1 5S—清掃,清掃概念：不需要的東西加以排除、丟棄，以保持工作場所無垃圾、無臟污的狀態(tài)。掃黑、掃屑、掃漏清掃要點：劃分每位員工負責清掃的區(qū)域訓練員工在清掃時懂得怎樣檢查各項設施及工具是否在正常狀態(tài),清掃的實施步驟：,1.尋找污染源,2.處理污染源,3.制定清掃標準,4.形成習慣,清掃與點檢：清掃就是點檢，檢查每一個地方,2.1 5S—清潔,概念：維持清掃過后

62、的現場及環(huán)境的整潔美觀加以維持前3S的效果、持之以恒要點：找出任何影響工作環(huán)境的安全及健康問題并加以改善，包括油煙、粉塵把每一項整理工作場所的工作標準化,1. 清潔的推行步驟：,2. 標準化：確定如何完成工作，說明完成工作的最佳做法。,定義標準/規(guī)則來組織和維護所有的工作區(qū)域的物品。文件化標準/規(guī)則。使用可視化管理（線條、標記、指標）來加強標準。定期的審核和改進標準。,3. 從事后3S到預防3S：,2.1 5S—素養(yǎng),概念

63、：通過前4S活動，改造人性 、提升道德 、使人的素質上升要點：堅持推動4S直至習慣化制定相關的規(guī)章制度教育培訓激發(fā)員工的熱情和責任感,豐田公司的“三階段法”? 一、企業(yè)初始階段的理念 人之初，性本懶，要他做，制度管? 二、企業(yè)成長階段的理念 人之初，性本勤，激勵他，土成金? 三、企業(yè)成熟階段的理念 人之初，性本善，你和我，一起干,人的素養(yǎng)和習慣，是一個過程。,,員工之間

64、面對面打招呼,素養(yǎng)的實施流程：,素養(yǎng)實例：,2.2 準時化實現的基礎—目視化,目視化的定義：判斷成為對象組織的問題點、原因-對策議論的提出、經常進行檢查行動，將所有的實際狀態(tài)向所有的人展現出來。,1. 為什么要『目視化』？,◎　要想盡辦法,挖空心思讓大家一看就懂。,◎　所有的出發(fā)點都為　『能見』?。?！,◎　目視化可以貫穿于公司管理各環(huán)節(jié)。,不管做什么都是空忙，無法解決問題。存在著會發(fā)展成大問題的風險。,問題、智慧等都能看得見，就能創(chuàng)造出

65、利益。,3. 目視管理的不同水平的提升階段,2.3 準時化實現的基礎—均衡生產,1. 均衡化定義：所謂均衡化是指使產品穩(wěn)定地平均流動，避免在作業(yè)過程中產生不均衡的狀態(tài)。,2. 均衡化的生產工序,1. C和E超過生產能力。實施改善或將工數移動到其他工序上。2. E是瓶頸（問題）工序。從這里開始進行改善，將會減少不均衡現象。3. 減少各生產工序的負荷（工作量）不均衡現象就是均衡化,（2）批量生產和均衡化生產,（1）消除了不平均現象的均

66、衡化,每一道工序和設備的生產負荷狀況（生產設備等能力的平衡）如果參差不齊，就會造成生產的不平均，引起浪費。要盡量減少這種不平均的產生也是一種均衡化,3. 生產流程化,所謂生產的流程化，是一種改變了按照各個流程（工序）單位進行生產的傳統思維，而是把生產流程看作是“河流”，以流水線來生產產品的生產方式。,4. 一個流生產,批量生產,一個流生產 (One-Piece Flow),？？在批量生產時，會在庫存和工時數上產生很多浪費。？？在那些更

67、換產品品種時不能縮短更換作業(yè)程序時間的 企業(yè)，實施均衡化生產反而會引起生產的混亂。,定義：一個流生產是按照一定的作業(yè)順序，一個一個地加工或組裝產品的方法。通過一個流生產，在各工序間所產生的問題和瑕疵都會暴露出來。,人、方法推進“多能工化”，使一個人能夠同時操作多臺機器設備； 需要有計劃地對員工進行教育和培訓；1個人控制多道工序，站著操作。機器設備按照加工順序依次排列各道工序；為了靈活對應更換各道工序的布局，機械

68、設備要選用小型的；生產線上配置專用機器；物瞄準半成品為零；通過節(jié)拍時間（TT）來進行流動生產；在生產布局上，要把各道工序間的時間縮到最短，盡量做到沒有任何滯留；改善信息和物的流通。,一個流生產的著眼點,5. 節(jié)拍時間&瓶頸時間,節(jié)拍時間是指生產一個產品所要花費的時間，即作業(yè)速度。有效的生產就是要使各道工序的時間盡可能地接近節(jié)拍時間。節(jié)拍時間=1天的工作時間÷1天的需求量,節(jié)拍時間由顧客的需求決定顧客需求