物流工程課程設(shè)計

1、<p>　　物流工程課程設(shè)計報告</p><p><b>　　學(xué)院：工程技術(shù)學(xué)院</b></p><p><b>　　專業(yè)：工業(yè)工程</b></p><p><b>　　姓名： </b></p><p><b>　　學(xué)號： </b></p&

2、gt;<p><b>　　指導(dǎo)老師： </b></p><p>　　設(shè)計時間：2012年10月——12月</p><p><b>　　目 錄</b></p><p>　　1. 課程設(shè)計任務(wù)書2</p><p>　　1.1設(shè)計任務(wù)：2</p><p>　　1.

3、2設(shè)計目的：2</p><p>　　1.3 設(shè)計要求：3</p><p>　　2. 現(xiàn)場調(diào)研結(jié)果分析3</p><p>　　3 車削中間軸的人機作業(yè)分析6</p><p>　　3.1車削中間軸的現(xiàn)狀6</p><p>　　3.2車削中間軸的問題操作分析7</p><p>　　3.3車

4、削中間軸的改進效果8</p><p>　　4 物料搬運系統(tǒng)的分析與調(diào)研8</p><p>　　4.1 物料搬運現(xiàn)狀9</p><p>　　4.2車間布局的改進11</p><p>　　4.3改進效果的評價13</p><p>　　5 物流關(guān)系及非物流關(guān)系分析15</p><p>　　

5、5.1作業(yè)單位綜合相互關(guān)系分析15</p><p>　　5.2繪制位置相關(guān)圖21</p><p>　　6運用Flexsim模擬檢驗（具體數(shù)據(jù)分析見光盤）21</p><p>　　6.1系統(tǒng)仿真原理及步驟：22</p><p>　　7方案評價與選擇25</p><p>　　8 設(shè)計體會和心得27</p&

6、gt;<p><b>　　參考文獻：29</b></p><p>　　1. 課程設(shè)計任務(wù)書</p><p><b>　　1.1設(shè)計任務(wù)：</b></p><p>　　1 了解企業(yè)（車間）生產(chǎn)產(chǎn)品類型及生產(chǎn)管理方式以及企業(yè)（車間）為實現(xiàn)該生產(chǎn)目標(biāo)需要的物料種類及數(shù)量，并對其進行分類，編制物料特征表。</

7、p><p>　　2 了解企業(yè)（車間）各類物流的儲存或暫存地點，運送方式，搬運設(shè)備、路線，搬運過程中有無特殊要求，編制物料搬運路線表等。</p><p>　　3 繪制企業(yè)（車間）物料搬運流程圖；并分析該企業(yè)（車間）物料流轉(zhuǎn)過程中是否存在搬運路線迂回、交叉過搬運路線過程等問題，分析這些問題對企業(yè)生產(chǎn)或倉儲等環(huán)節(jié)的不利影響。</p><p>　　4 結(jié)合所學(xué)專業(yè)知識，提出物料

8、搬運系統(tǒng)改善的方法和措施，編制搬運方法匯總表；運用FLEXSIM仿真軟件，將優(yōu)化前后的布置方案進行模擬演示，以進一步證實設(shè)計結(jié)果的合理性。</p><p><b>　　1.2設(shè)計目的：</b></p><p>　　1.讓學(xué)生較好地掌握物流系統(tǒng)分析的相關(guān)理論和方法，學(xué)會由產(chǎn)品（作業(yè)流程）入手對企業(yè)（倉儲系統(tǒng)）生產(chǎn)系統(tǒng)進行調(diào)研分析，對設(shè)計對象的情況、問題有較好的了解。&l

9、t;/p><p>　　2.通過對某企業(yè)、倉庫等布置設(shè)計的實際操作，讓學(xué)生熟悉系統(tǒng)布置設(shè)計方法中的各種圖例符號和表格，掌握設(shè)施規(guī)劃的規(guī)范性程序。</p><p>　　3.通過撰寫課程設(shè)計報告，讓學(xué)生學(xué)會技術(shù)文件的編寫方法。</p><p>　　4.通過本課程設(shè)計，讓學(xué)生體會本專業(yè)課程之間的銜接關(guān)系，能夠融會貫通，靈活、綜合的運用所學(xué)理論解決企業(yè)面臨的實際問題。</p

10、><p><b>　　1.3 設(shè)計要求：</b></p><p>　　1.每個同學(xué)共同完成一個專題的設(shè)計，每一個人均須撰寫并提交課程設(shè)計報告。</p><p>　　2.課程設(shè)計報告內(nèi)容包括：設(shè)計課題名稱、選題的條件及要求、設(shè)計步驟和程序、結(jié)果表述、設(shè)計心得及存在問題分析。具體內(nèi)容及要求見“課程設(shè)計報告格式”文檔。</p><p&

11、gt;　　3.每個同學(xué)要認真編寫課程設(shè)計報告書，必須按時完成各自的任務(wù)，做到分工明確、調(diào)研細致、設(shè)計合理、圖表清晰完整、文字表達簡明扼要，并打印、裝訂成冊。 </p><p>　　2. 現(xiàn)場調(diào)研結(jié)果分析</p><p>　　23分廠隸屬于公司的一個獨立的經(jīng)營體，依托航空管理體系各項生產(chǎn)經(jīng)營工作均實現(xiàn)規(guī)范化，程序化，系統(tǒng)化和制度化。以模具，工裝及非標(biāo)產(chǎn)品的設(shè)計加工為主，是一個集設(shè)計，制造，安

12、裝，調(diào)試為一體的專業(yè)單位，對內(nèi)承擔(dān)公司Y5B飛機，小鷹500飛機，無人駕駛機，汽車，紡織機械等產(chǎn)品工裝和模具制造。</p><p>　　23分廠擁有員工90余人，高級工程師5人，技師6人，擁有3181㎡廠房，擁有數(shù)控加工中心，精鏜，線切割等一批國內(nèi)外先進設(shè)備113臺，分廠在多年生產(chǎn)經(jīng)營中培養(yǎng)和造就了一支經(jīng)驗豐富，技術(shù)過硬，能打硬仗的員工隊伍。分廠愿與社會各界秉承“航空報國，強軍富民”的宗旨，踐行“敬業(yè)誠信，創(chuàng)新超

13、越”的理念，積極投身于航空工業(yè)集團公司“兩融，三新，五化，萬億”戰(zhàn)略的偉大實踐，立足模具，工裝制造，為航空事業(yè)的發(fā)展和社會的進步作出貢獻！</p><p>　　我們從物料入廠到零部件下線這一過程來看，物料在工廠中停頓的地方大體有七個，分別是卸貨臺，待檢區(qū)，良品區(qū)，配料區(qū)，生產(chǎn)區(qū)，成品暫放區(qū)和成品倉庫，這些物料停頓的地方就是工廠物流的結(jié)點。</p><p>　　圖 1 工廠物流的七大結(jié)點&l

14、t;/p><p>　　在工廠物流改善中，涉及的部門有三個，分別是貨倉部，生產(chǎn)部和生產(chǎn)調(diào)度部。主要改善的工作也從這三個部門開始，其中貨倉部是物料和成品存放的結(jié)點，改善要點是如何降低庫存量和提高庫存物品的周轉(zhuǎn)率。</p><p>　　生產(chǎn)部是加工組裝的場所，改善生產(chǎn)物流的要點是如何加快物料在生產(chǎn)工序間的移動速度，這涉及到工序的優(yōu)化，人員動作的標(biāo)準(zhǔn)等改善內(nèi)容。</p><p&

15、gt;　　生產(chǎn)調(diào)度部控制著工廠現(xiàn)場物流的方向，流量和流程，其作業(yè)的好壞直接影響著工廠物流最終結(jié)果的實現(xiàn)。</p><p>　　在飛機模具生產(chǎn)過程中，使產(chǎn)品增加價值的是加工，而實際上，相當(dāng)一部分時間則用于非增值的操作（如搬運，等待）。資料表明，搬運費占加工費的25%-40%，搬運及停留時間占工程時間的80%，因搬運作業(yè)而引起的事故占工廠發(fā)生事故的85%。由此可見，搬運方式的改善能夠縮短生產(chǎn)時間、降低耗費的成本、提高

16、產(chǎn)品質(zhì)量、改善作業(yè)環(huán)境以及減輕人員疲勞等。搬運的不合理多數(shù)由設(shè)備的布局不合理引起，要想改善搬運首先要改進車間布局。</p><p>　　以下是零件材料明細表，這也是我們在公司收集的基本零部件資料，</p><p>　　表2 發(fā)房3框型架工裝圖號：10A-340/Y8-6515</p><p>　　表3 發(fā)房前緣型架工裝圖號：10A-340/Y8-6505</p

17、><p>　　表4 機翼前緣型架（43-79肋）工裝圖號：10A-340/Y8-3603A</p><p>　　3 車削中間軸的人機作業(yè)分析</p><p>　　通過人機操作分析，找出車削中間軸過程中工作人員和機器的待工時間，并運用工作研究的相關(guān)方法對待工時間進行改進，以充分利用，提高人和機器的工作效率.</p><p>　　3.1車削中間軸的現(xiàn)

18、狀</p><p>　　圖2 改善前的人機操作分析圖</p><p>　　過去，車削中間軸的流程是：工作人員從料箱里取中間軸→把中間軸裝到車床上→開動車床→車削中間軸→等待中間軸車削結(jié)束→關(guān)閉車床→卸下中間軸→車削號的中間軸放到成品箱（見圖2）。</p><p>　　3.2車削中間軸的問題操作分析</p><p>　　圖3 改進后的人機操

19、作分析</p><p>　　由上圖可以看出整個周程的工作時間是65s，工作人員的工作時間是29s，空閑時間是36s，作業(yè)效率是44.6%；車床的工作時間是58s，空閑時間是7s，工作效率是89.2%。工作人員的時間利用率很低，空閑時間大于工作時間，意味著工作人員在其空閑時間內(nèi)可以再操作一臺車床。于是，增加一臺車床由該工作人員操作。</p><p>　　3.3車削中間軸的改進效果</p

20、><p>　　通過改進，雖然整個車削的周程時間仍為65s，但工作人員的工作時間提高到58s，是原來的2倍，空閑時間僅剩7s，時間利用率為89.2%，車床1和車床2的工作時間都是58s，空閑時間都是7s，工作效率都是89.2%。工作人員的時間利用率提高了1倍，即在相同的時間內(nèi)車削中間軸的數(shù)量是原來的兩倍.</p><p>　　4 物料搬運系統(tǒng)的分析與調(diào)研</p><p>

21、　　在飛機模具生產(chǎn)過程中，是產(chǎn)品增加價值的是加工，而實際上，相當(dāng)一部分時間則用于非增值的操作（如搬運，等待）。資料表明，搬運費占加工費的25%-40%，搬運及停留時間占工程時間的80%，因搬運作業(yè)而引起的事故占工廠發(fā)生事故的85%。由此可見，搬運方式的改善能夠縮短生產(chǎn)時間、降低耗費的成本、提高產(chǎn)品質(zhì)量、改善作業(yè)環(huán)境以及減輕人員疲勞等。搬運的不合理多數(shù)由設(shè)備的布局不合理引起，要想改善搬運首先要改進車間布局。</p><

22、p>　　我們運用工作研究的基本原理和常用的方法（提問技術(shù)和四大原則）分析開料車間存在的問題，最后提出改進意見。</p><p>　　4.1 物料搬運現(xiàn)狀</p><p>　　改進前的開料車間布局及加工路線如下圖。</p><p>　　圖4 改進前的開料車間布局及加工路線圖</p><p>　　1.總廢料區(qū) 2. 鋼板存放區(qū)3. 停車區(qū)

23、4. 待剪區(qū)5裁板區(qū) 6.邊料存放區(qū)7.廢料區(qū)1 8.待磨區(qū)9.磨邊區(qū)10.廢料區(qū)2 11待洗區(qū)12清洗區(qū)13.晾干區(qū) 14待出組區(qū)1 15待出組2</p><p>　　由圖可見，開料區(qū)可分為十五個工作區(qū)域，分別是：鋼板存放區(qū)，停車區(qū)，待剪區(qū)，磨邊區(qū)，清洗區(qū)，晾干區(qū)，待磨區(qū)，待洗區(qū)，邊料存放區(qū)，兩個廢料區(qū)，總廢料區(qū)和兩個待出組區(qū)。其中，待剪區(qū)需要三個工人（一人將鋼板放到剪切機器上，另外兩人將剪好的鋼板對折放

24、好）進行操作，磨邊（一人放上鋼板，一人將磨好的鋼板取下）和清洗（一人放上鋼板，一人將洗好的鋼板取下）均需兩人。在制品在工作區(qū)域內(nèi)的運輸是通過人工手推車完成的。</p><p>　　改進前的開料區(qū)工藝流程是：取手推車→將手推車推到鋼板存放處→檢驗鋼板→裝鋼板→鋼板運至待剪區(qū)→卸下鋼板→儲存鋼板→裝上鋼板→鋼板運至裁剪機旁→裁剪鋼板→檢驗裁剪好的鋼板→合格的鋼板運到待磨區(qū)→卸下鋼板→儲存鋼板→裝上鋼板→運到磨邊機器旁

25、→鋼板磨邊→檢驗?zāi)ズ眠叺匿摪濉细竦匿摪暹\到待清洗區(qū)→卸下鋼板→儲存→裝上鋼板→運到清洗機器旁→清洗鋼板→晾干鋼板→裝鋼板→運到待出組區(qū)→卸下鋼板→儲存。</p><p>　　通過以上的分析，可以看出開料車間存在以下幾個問題：</p><p>　?、?車間布局不合理，搬運路線過長；② 在制品庫存較多；③ 整個工藝流程步驟較多。</p><p>　　4.2車間布局的改

26、進</p><p>　　針對以上問題，運用工作研究方法中的四大原則和提問技術(shù)進行分析，最后提出改進方案。</p><p>　　四大原則是對工藝流程進行改進，減少不必要的動作，提高工作效率，減輕工作人員的疲勞。提問技術(shù)是一種詢問考查方法，可對一道工序或一項操作從原因、對象、地點、時間、人員、方法六個方面提出問題對研究對象進行考查，最后提出解決方案。</p><p>　

27、　改進前，由于工作人員的工作基本上處于滿負荷狀態(tài)，沒有空閑時間，而且其操作動作相當(dāng)簡單，基本上就是拿起放下，左右手的工作基本平衡，因此，需要改進的地方時如何減輕工作人員的疲勞，縮短搬運距離。</p><p>　　根據(jù)上述分析可知，取消待剪區(qū)，鋼板可直接從其存放處運到裁剪機器旁進行裁剪，且不影響裁剪效率；取消待磨區(qū)和待清洗區(qū)不僅減少了工人的工作量和在制品的庫存量，而且可解決在制品堆放在車間通道上影響車間交通的難題。

28、這樣。裁剪好的鋼板可直接送去磨邊，磨完邊的鋼板則可直接送到清洗區(qū)，不僅節(jié)約了時間，而且可實現(xiàn)準(zhǔn)時制生產(chǎn)。</p><p>　　裁剪的廢料區(qū)、磨邊的廢料區(qū)和總廢料區(qū)合并，裁剪的廢料和磨邊的廢料都送到總廢料區(qū)存放，便于統(tǒng)一管理，釋放空間。</p><p>　　待出組區(qū)1和待出組區(qū)2合并成一個待出組區(qū)，晾干后的產(chǎn)品都送到該待出組區(qū)存放。因為實地考察發(fā)現(xiàn)，兩個待出組區(qū)的利用率都沒有達到百分之百，而

29、且又做了大量的改進，待出組區(qū)的在制品只會越來越少，由于待出組區(qū)2距離晾干區(qū)比待出組區(qū)1遠，且開料大的下一道工序車間離出口1較近，考慮到要盡量縮短搬運距離，所以，將兩個待出組區(qū)1的位置。</p><p>　　通過以上幾個區(qū)域的改進，減少了操作步驟，節(jié)約了空間，縮短了搬運距離。</p><p>　　改進后的工藝流程是：取手推車 → 將手推車推到鋼板處 → 檢驗鋼板 → 裝鋼板 → 鋼板運至裁

30、剪機器旁 → 裁剪鋼板 → 檢驗裁剪完的鋼板 → 合格的鋼板運到磨邊機器旁 → 剛板磨邊 → 檢驗?zāi)ミ呁甑匿摪濉?合格的鋼板運到清洗機器旁 → 清洗鋼板 → 晾干鋼板 → 裝鋼板→ 運到待出組區(qū) → 卸下鋼板 → 儲存。 </p><p>　　改進后的車間布局如下圖所示。</p><p>　　圖5 改進后的開料車間布局及加工路線圖</p><p>　　4

31、.3改進效果的評價</p><p>　　由下圖可以看出，改進后的工藝流程明顯減少，操作數(shù)量由14減少為8，減少了6項操作；搬運次數(shù)由8次減少為5次，搬運距離由26m縮短為18m，共縮短搬運距離8m。在制品儲存全部取消，僅留下最后的出組區(qū)的存儲。檢驗次數(shù)沒有減少，因為檢驗是控制產(chǎn)品質(zhì)量的必要而有效的手段，只有實施全過程的質(zhì)量管理才能提高產(chǎn)品的質(zhì)量，所以檢驗是必不可少的。 </p><p>

32、　　通過一系列的改進，工藝流程減少了，搬運的距離縮短了，在制品基本上實現(xiàn)了零庫存，開料車間的工作效率有了明顯的提高，而且工作人員也比改進前輕松了。改進前后的工藝流程比較圖如：</p><p>　　圖6 改進前后的工藝流程比較圖</p><p>　　5 物流關(guān)系及非物流關(guān)系分析</p><p>　　5.1作業(yè)單位綜合相互關(guān)系分析</p><p>

33、;　　物流分析的基礎(chǔ)是工藝線路。物流分析包括確定物料在生產(chǎn)過程中每個必要的工序之間移動的有效順序及移動的強度和數(shù)量.一定時間周期內(nèi)的物料移動量稱之為物流強度他是反應(yīng)工序或作業(yè)單位之間相互關(guān)系密切程度的基本衡量標(biāo)準(zhǔn)。</p><p>　　用經(jīng)驗估算法求當(dāng)量物流量：設(shè)給定制造系統(tǒng)有n個作業(yè)單位，每兩個作業(yè)單位i，j之間的物流量為(月/年當(dāng)量kg)，距離為，則兩個作業(yè)單位之間的當(dāng)量物流量為</p><

34、;p><b>　　=</b></p><p>　　令系統(tǒng)的當(dāng)量物流量為F，則</p><p><b>　　F=</b></p><p>　　根據(jù)工藝過程表，由生產(chǎn)物流數(shù)據(jù)及設(shè)備間距并根據(jù)公式計算可得車間當(dāng)量物流量表。</p><p>　　表5 車間當(dāng)量物流量表</p><

35、p>　　通過當(dāng)量物流量表得到物流關(guān)系相關(guān)圖如下：</p><p>　　圖7 物流關(guān)系相關(guān)圖</p><p>　　從原料進廠，至各生產(chǎn)車間進行加工，始終離不開物料的流動，廠內(nèi)各生產(chǎn)車間形成了物流網(wǎng)絡(luò)生產(chǎn)過程中依賴于物料的流動進行。一方面企業(yè)物流要按照生產(chǎn)工藝流程來組織，與生產(chǎn)同步，另一方面，其范圍超出生產(chǎn)過程，物料是否流暢是生產(chǎn)過程連續(xù)進行的前提。根據(jù)鋼板工藝過程分析和各作業(yè)單位對的

36、物流，做出了物流強度匯總表</p><p>　　表6 物流強度匯總表</p><p>　　根據(jù)物流強度匯總表各作業(yè)單位對之間的物流量，把物流量從大到小依次劃分為A、E、I、O、U對于表中沒有列出的作業(yè)單位對依次為U級，最后列出：</p><p>　　表7 物流強度分析表</p><p>　　非物流關(guān)系主要考慮：</p>&l

37、t;p>　　人機方面 指設(shè)備操作的方便性等，以及對操作者身心健康的影響；</p><p>　　信息流程 指在不同部門間的信息流動；</p><p>　　人員流程 工作人員從一個地方移動到另一個地方</p><p>　　由于各部門間的流動繁多復(fù)雜，因此各部門必須妥善地安排，以使各種流動順暢.</p><p>　　表8 作業(yè)單位關(guān)系程度等

38、級表：</p><p>　　在定義活動相關(guān)性時，主要依據(jù)各部門本身的作業(yè)需求，以及和其他單位的互相聯(lián)系關(guān)系來決定，依據(jù)通常有工作流程設(shè)備作業(yè)性質(zhì)、場地狀況、安全與衛(wèi)生、噪音與振動、監(jiān)督與管理等等。通過對該公司管理層和有經(jīng)驗的操作工人的咨詢，得到了該車間的非物流相互關(guān)系表如下：</p><p>　　表9 非物流相互關(guān)系表</p><p>　　作業(yè)單位非物流作業(yè)相關(guān)圖

39、：</p><p>　　圖8 作業(yè)單位非物流作業(yè)相關(guān)圖</p><p>　　本次車間平面布置設(shè)計中由于作業(yè)單位較多即使只考慮A和E級關(guān)系也可能同時有多個，這就給如何繪制作業(yè)單位位置相關(guān)圖，造成了困難為了解決這各問題，引入了綜合接近程度這一概念，即該作業(yè)單位與其他所有作業(yè)單位之間量化后的關(guān)系密級的總和，這個值的高低反映了該作業(yè)單位在布置圖上是處于中心位置還是應(yīng)該處于邊緣位置，為了計算作業(yè)單位

40、間的總和接近程度繪制了綜合接近程度排序表，并在表中計算了作業(yè)單位之間的綜合接近程度。</p><p>　　表10 作業(yè)單位之間的綜合接近程度表</p><p>　　1.總廢料區(qū) 2. 鋼板存放區(qū)3. 停車區(qū)4. 待剪區(qū)5裁板區(qū) 6.邊料存放區(qū)7.廢料區(qū)1 8.待磨區(qū)9.磨邊區(qū)10.廢料區(qū)2 11待洗區(qū)12清洗區(qū)13.晾干區(qū) 14待出組區(qū)1 15待出組區(qū)2</p>&l

41、t;p>　　5.2繪制位置相關(guān)圖</p><p>　　繪制位置相關(guān)圖如下：</p><p><b>　　圖9 位置相關(guān)圖</b></p><p>　　6運用Flexsim模擬檢驗（具體數(shù)據(jù)分析見光盤）</p><p>　　經(jīng)過以上的分析設(shè)計我們得到了方案一是最好的，我們通過運用Flexsim仿真軟件，將優(yōu)化前后的

42、布置方案進行模擬演示可得：</p><p>　　6.1系統(tǒng)仿真原理及步驟：</p><p>　　在這個實驗中，我們將研究一種產(chǎn)品在生產(chǎn)線進行加工的過程。有一種臨時實體將按照正態(tài)分布間隔到達。臨時實體的類型在類型1、2、3三個類型之間均勻分布。當(dāng)臨時實體到達時，它們將進入暫存區(qū)并等待加工。</p><p>　　建立第一個模型，為了檢驗Flexsim軟件安裝是否正確，在

43、計算機桌面上雙擊Flexsim3.0圖標(biāo)打開應(yīng)用程序。軟件裝載后，將看到Flexsim菜單和工具按鈕、庫、以及正投影視圖的視窗。</p><p>　　步驟1：從庫里拖出一個發(fā)生器放到正投影視圖中.</p><p>　　步驟2：把其余的實體拖到正投影視圖視窗中，完成后，將看到這樣的一個模型。模型中有1個發(fā)生器、1個暫存區(qū)、4個處理器、3個輸送機和1個吸收器。</p><p

44、><b>　　步驟3：連接端口</b></p><p>　　下一步是根據(jù)臨時實體的路徑連接端口。連接過程是：按住“A” 鍵，然后用鼠標(biāo)左鍵點擊發(fā)生器并拖曳到暫存區(qū)，再釋放鼠標(biāo)鍵。拖曳時你將看到一條黃線，釋放時變?yōu)楹诰€。</p><p>　　連接每個處理器到暫存區(qū)，連接每個處理器到輸送機，連接每個輸送機到吸收器，這樣就完成了連接過程。完成連接后，得到的模型布局。&

45、lt;/p><p>　　步驟4：指定到達速率，雙擊發(fā)生器鍵打開其參數(shù)視窗。所有的Flexsim實體都有一些分頁或標(biāo)簽頁，提供一些變量和信息，建模人員可根據(jù)模型的需求來進行修改。在這個模型中我們需要改變到達時間間隔和實體類型來產(chǎn)生3種實體。根據(jù)模型描述，我們要設(shè)定到達時間間隔為normal(10，2）?，F(xiàn)在，按下到達時間間隔下拉菜單中的箭頭，選擇“正態(tài)分布”選項。</p><p>　　步驟5：設(shè)

46、定臨時實體類型和顏色。選擇發(fā)生器觸發(fā)器分頁。在“離開觸發(fā)器”框中，選擇“Set Itemtype and Color（設(shè)定臨時實體類型和顏色） ”以改變臨時實體類型和顏色。</p><p>　　步驟6：設(shè)定暫存區(qū)容量。</p><p>　　步驟7：為暫存區(qū)指定臨時實體流選項。在參數(shù)視窗選擇臨時實體流分頁來為暫存區(qū)指定流程在“發(fā)送到端口”下拉菜單中選擇“By Itemtype (direct

47、)（按實體類型（直接））”。</p><p>　　步驟8：為處理器指定操作時間。雙擊處理器1，打開處理器1的參數(shù)視窗，在“ 處理時間”下拉菜單中，選“Exponential Distribution（指數(shù)分布）”。其默認的時間是10秒，因此，這里需要改變，改變的方法是選擇模板按鈕  </p><p>　　步驟9：編譯。按主視窗的   按鈕。完成編譯過

48、程后就可以運行模型了。</p><p>　　圖10 模型運行圖</p><p>　　步驟10：重置模型。為了在運行模型前設(shè)置系統(tǒng)和模型參數(shù)的初始狀態(tài)，總是要先點擊主視窗底部的  鍵。</p><p>　　步驟11：運行模型：按  按鈕使模型運行起來。</p><p>　　可以看到臨時實體進入暫存區(qū)，并

49、且移動到處理器。從處理器出來，實體將移動到輸送機，然后進入吸收器。你可以通過主視窗的速度滑動條改變模型運行的速度。</p><p><b>　　步驟12：模型導(dǎo)航</b></p><p>　　當(dāng)前，我們是從正投影視圖視窗中觀察模型的。讓我們從透視視圖中來觀察它。選擇正投影視圖視窗視窗右上角的X來關(guān)閉它。選擇工具條上的  按鈕打開透視視圖。</

50、p><p>　　步驟13：查看簡單統(tǒng)計數(shù)據(jù)</p><p>　　圖11 統(tǒng)計數(shù)據(jù)模型</p><p>　　步驟14：保存模型 </p><p><b>　　7方案評價與選擇</b></p><p>　?。?）通過對作業(yè)單位相關(guān)圖的調(diào)整，我們?nèi)〉昧藘蓚€可行方案，現(xiàn)應(yīng)用加權(quán)因素法，對每個方案進行評價，選

51、出最佳方案，做出最終的工廠總平面布置方案。</p><p>　　工廠布置過程是一個目標(biāo)優(yōu)化設(shè)計過程，某個可行的布置方案可能在某一目標(biāo)因素方面是非常優(yōu)秀的，而在另一目標(biāo)因素方面可能并不突出，其他布置方案可能正好相反，也就是說，各種布置方案各有優(yōu)缺點，需要進行綜合評價，從中選出最優(yōu)方案。</p><p>　　加權(quán)因素法就是把布置設(shè)計的目標(biāo)分解貨若干個因素，并對每個因素的相對重要性評定一個加權(quán)值

52、，然后分別就每個因素評價各個方案的相對優(yōu)劣性，最后加權(quán)求和，求出各個得分，得分最高的方案就是最優(yōu)方案.</p><p>　　表11 不同的相對重要程度對應(yīng)的加權(quán)值</p><p>　?。?）本次設(shè)計從7個方面來考慮，當(dāng)然還有別的因素，對工廠生產(chǎn)影響相對較少，故而不考慮。以上幾個因素是對工廠設(shè)計和建設(shè)能體現(xiàn)最終效益的最直接因素，對不同方面因素的相對重要程度采取不同的加權(quán)值.</p>

53、;<p>　　評價每個方案在各項因素方面的分數(shù)：</p><p>　　表12 各項因素評價的分數(shù)表</p><p>　　通過對該車間設(shè)施重新布置前后的設(shè)備、人員、生產(chǎn)能力等進行對比分析可知，由于理順了加工過程中工序間的物流關(guān)系，車間內(nèi)生產(chǎn)物流得到明顯改善，物流效率提高，使得單臺加工設(shè)備的利用率得到相應(yīng)提高，車間整體生產(chǎn)效率也隨之提高，從表上可以得出結(jié)論，方案一得分最高，是最佳

54、布置方案。</p><p><b>　　8 設(shè)計體會和心得</b></p><p>　　本次設(shè)計在xxx老師的指導(dǎo)下，我們組順利完成物流工程的課程設(shè)計。課程設(shè)計是培養(yǎng)學(xué)生綜合運用所學(xué)知識,發(fā)現(xiàn),提出,分析和解決實際問題,鍛煉實踐能力的重要環(huán)節(jié),是對學(xué)生實際工作能力的具體訓(xùn)練和考察過程。我在專業(yè)實習(xí)過程中了解物流工程中設(shè)施規(guī)劃與物流分析、物料搬運系統(tǒng)設(shè)計、物流分析等理論

55、，使我對物流工程的理論有了更深的理解，相信在以后的工作中如遇到類似的問題，我能夠很好的解決。</p><p>　　作為一名工業(yè)工程的學(xué)生，我覺得能做這樣的課程設(shè)計是十分有意義。在已度過的三年的大學(xué)生活里我們大多數(shù)接觸的是專業(yè)基礎(chǔ)課。我們在課堂上掌握的僅僅是專業(yè)基礎(chǔ)課的理論面，如何去面對現(xiàn)實中的各種復(fù)雜的問題？如何把我們所學(xué)到的專業(yè)基礎(chǔ)理論知識用到實踐中去呢？我想做類似的大作業(yè)就為我們提供了良好的實踐平臺。在做本次

56、課程設(shè)計的過程中，我感觸最深的當(dāng)屬查閱了很多次設(shè)計書和指導(dǎo)書。為了讓自己的設(shè)計更加完善，更加符合標(biāo)準(zhǔn)，一次次翻閱工業(yè)工程專業(yè)書籍是十分必要的，同時也是必不可少的。</p><p>　　通過此次課程設(shè)計，至今我仍感慨頗多，收獲頗多。的確，從選題到定稿，從理論到實踐，在整整兩星期的日子里，可以說得是苦多于甜，但是可以學(xué)到很多很多的東西，同時不僅可以鞏固了以前所學(xué)過的知識，而且學(xué)到了很多在書本上所沒有學(xué)到過的知識。通過

57、這次課程設(shè)計使我懂得了理論與實際相結(jié)合是很重要的，只有理論知識是遠遠不夠的，只有把所學(xué)的理論知識與實踐相結(jié)合起來，從理論中得出結(jié)論，才能真正為社會服務(wù)，從而提高自己的實際動手能力和獨立思考的能力。在設(shè)計的過程中遇到問題，可以說得是困難重重，，難免會遇到過各種各樣的問題，同時在設(shè)計的過程中發(fā)現(xiàn)了自己的不足之處，對以前所學(xué)過的知識理解得不夠深刻，掌握得不夠牢固，通過這次課程設(shè)計之后，一定把以前所學(xué)過的知識重新溫故。 這次課程設(shè)計終于順

58、利完成了，在設(shè)計中遇到了很多問題，最后在老師的辛勤指導(dǎo)下，終于游逆而解。整個設(shè)計我基本上還滿意，由于水平有限，難免會有錯誤，還望老師批評指正。同時，在老師的身上我學(xué)得到很多實用的知識，在次我表示感謝！同時，對給過我?guī)椭乃型瑢W(xué)和各位指導(dǎo)老師再次表示忠心的感謝！</p><p><b>　　參考文獻：</b></p><p>　　[1] 齊二石，方慶琯主編. 《物流工

59、程》.北京：機械工業(yè)出版社，2006</p><p>　　[2] 易樹平，郭伏主編，《基礎(chǔ)工業(yè)工程》.北京：機械工業(yè)出版社，2007</p><p>　　[3] 史長銀 主編，《工廠現(xiàn)場物流改善》.深圳：海天出版社，2008</p><p>　　[4] 孔慶華 周娜編著，《工作研究基礎(chǔ)與案例》.北京：化學(xué)工業(yè)出版社，2009</p><p>