塑料中空容器擠出吹塑成型故障的排除

1、塑料塑料中空容器擠出吹塑成型故障的排除中空容器擠出吹塑成型故障的排除故障名稱成因及對策型坯垂伸(1)腳陋踱太高或其他工藝參數(shù)控制不當。應適當陣i肋L身及機頭溫度，并調(diào)整期虹囈參數(shù)。(2)型坯的擠出速度太慢。應適當加快。(3)閉模速度太慢。應適當加快。(4)原料內(nèi)水分含量太高。應進行預干燥處理。(5)原料的熔體流動速率太高。應選用熔體流動速率較低的樹脂。(6)機頭結構設計不合理。應采用勺‘散型機頭型坯頸縮(1)原料不符合成型要求。應選用密

2、度較高或熔體流動速率較低的樹脂。(2)熔料溫度太高。應適當降低機身及機頭溫度。(3)成型周期太長。應適當提高螺桿轉速，縮短成型周期型坯卷曲(1)口模出料間隙調(diào)節(jié)不當，出料不均勻。應適當調(diào)整口模間隙，使其出料均勻。(2)機頭加熱不均勻。應檢查機頭加熱器及控溫裝置有無損壞，并調(diào)整機頭的溫度分布，使其均勻。(3)擠出速度太快。應適當減慢。(4)機頭流道設計不合理。應修改設計，增設壓力環(huán)。當吹制薄壁容器時，芯模被拉進機頭中，型坯懸掛在口模邊緣上

3、，導致型坯卷曲。對此，應將口模平面與芯模平面置于同一平面或前者略高于芯模平面。(5)熔料溫度太低。應適當提高型坯卷邊(1)口模溫度太高，型坯向內(nèi)卷邊。應適當降低口模溫度。同時，適當降低擠出速度，加大口模縫隙。(2)芯模溫度太高，型坯向外卷邊。應適當降低芯模溫度。(3)口模與芯模的口模平面加工不合理。口模平面應略高于芯模平面型坯吹脹破裂(1)吹脹比太大。應采用較小的吹脹比，通?？刂圃?：3左右。(2)口模出料不均勻。應適當調(diào)整口模間隙，使

4、其出料均勻。(3)型坯擠出速度太慢。應適當加快。(4)閉模后吹塑速度太慢。應適當加快。(5)型坯表面?zhèn)?。應檢查機頭分流梭有無損傷，清理及研磨流道表面，提高表面光潔度。(6)原料內(nèi)混入異物雜質(zhì)。應更換新料及清理機頭和料筒。(7)合模力不足。應適當增加型坯氣泡(1)原料內(nèi)水分含量太高。應進行預干燥處理。(2)機身或機頭溫度太高，熔料過熱分解。應適當降低機身或機頭溫度，特別是料筒進料段溫度不能太高，應縮短熔料在料筒中的滯留時間。(3)空氣從

5、料斗處進入料筒。應適當加快螺桿轉速，增加過濾網(wǎng)層數(shù)和目數(shù)，提高擠出背壓。(4)機頭或模具上有溢氣裂紋或機頭接頭處密封不良。應進行密封處理。(5)壓縮空氣儲氣罐漏氣。應檢查氣罐與芯軸的結合部位，對漏氣處進行密封處理。(6)原料熱穩(wěn)定性不足。應調(diào)整配方型坯漏氣(1)熔料溫度太高。應適當降低。(2)吹塑壓力太高或吹氣針孔直徑太大。應適當降低充氣壓力或縮小吹氣孔直徑。(3)吹脹比控制不當。應進行調(diào)整。(4)模具及型坯上有局部過熱點。應檢查加熱裝

6、置，消除過熱點④在機頭熔料人口處設置阻流段，在阻流段后再設置一個形狀對稱的膨脹區(qū)，使熔料在進入機頭時，受到對稱的拉伸。⑤盡量不設置過濾板和不采用分流梭式機頭。⑥適當提高擠出速度。⑦當摻混使用兩種分子量或分子結構不同的原料時，應先進行共熔造粒處理型坯表面口模印跡(1)機頭流道內(nèi)有劃痕及損傷。應修磨機頭流道。(2)口模內(nèi)有滯料。應清理口模。(3)熔料溫度太高。應適當降低機頭溫度。(4)吹塑速度太慢。應適當加快。(5)吹塑壓力不足。應適當提高

7、。(6)模具溫度太低。應適當提高。(7)型腔棱邊太鋒利。應在棱邊處設置03—O5mm半徑的圓角型坯皺褶(1)熔料溫度太高。應適當降低。(2)機頭定型段太短。應適當加長。(3)口模出料縫隙調(diào)節(jié)不當，料流不均勻。應適當調(diào)節(jié)口模間隙，使機頭出料均勻。(4)熔料強度太低。排除方法為：①適當降低熔料溫度。②適當增加再生料的用量。③適當降低擠出機背壓。④適當減慢型坯的傳遞速度。⑤適當加快合模速度。⑥型坯放入吹塑模之前，先向型坯內(nèi)吹入少許空氣，進行預

8、吹塑處理型坯表面變色及色澤不均(1)機筒或機頭流道污染。應進行清理。(2)熔料溫度太高。應適當降低機身或機頭溫度，縮短熔料在料筒內(nèi)的滯留時間。(3)擠出摩擦熱太高。應換用壓縮比較小的螺桿。(4)著色劑潮濕結團。應烘千處理或換用新料。(5)聚氯乙烯原料加入鄰苯二甲酸二辛酯前攪拌不足。應適當延長攪拌時間型坯污染(1)原料污染。成型系統(tǒng)應保持清潔，樹脂的輸送系統(tǒng)應密閉，回用的再生料必須潔凈。(2)熔料過熱分解。應避免熔料在高溫區(qū)域滯留時間太長

9、。(3)機頭流道內(nèi)有滯料死角。應修整機頭流道，清除滯料死角型坯粘模(1)型坯太長。應縮短型坯尾部在模外的停置時間。(2)模具截坯口設計不合理。應修改設計，使型坯在截坯口處“壓縮冷卻”容器脫模不良(”容器筋部未設計脫模斜度。應修改模具，筋部應設計1：(50—100)的脫模斜度。(2)容器底部凹槽太深。應盡量減少凹槽深度。(3)模具溫度太高。應適當降低。(4)截坯口處冷卻不良。應對截坯口處加強冷卻。(5)成型周期太短。應適當延長。(6)熔料