畢業(yè)設(shè)計--支架塑料注射模具設(shè)計與成型cae分析

1、<p>　　支架塑料注射模具設(shè)計與成型CAE分析</p><p>　　The plastic injection modle design of kickstand </p><p>　　& The molding CAE analysis</p><p>　　系 名: 機械工程系 </p>&l

2、t;p>　　專業(yè)班級: 機械（模具）0601 </p><p>　　學(xué)生姓名: XXXX </p><p>　　學(xué) 號: XXXXXXX </p><p>　　指導(dǎo)教師姓名: XXXXX </p><p>&l

3、t;b>　　2010年6月</b></p><p><b>　　目 錄</b></p><p>　　摘要…………………………………………………………………………….........4</p><p>　　Abstract………………………………………………………………………….......5</p><p

4、>　　第一章 前言…………………………………………………….............................6</p><p>　　第二章 塑件成型的工藝分析…………………………………………………8</p><p>　　2.1塑件用途…...……………………………………………………………......8</p><p>　　2.2塑件的結(jié)構(gòu)合理性...…

5、………………………………………………….......8</p><p>　　2.3脫模斜度…………...…………………………………………………….......8</p><p>　　2.4塑件的尺寸精度及公差...……………………………………………….......8</p><p>　　第三章ABS的成型特性與成型工藝………………………………………...10<

6、/p><p>　　第四章 注塑設(shè)備的選擇……………………………………………………....12</p><p>　　4.1注射量和塑件重量的關(guān)系………………………………………………….12</p><p>　　4.2注塑機的初步選擇…………………………………………………….........12</p><p>　　4.3注射機參數(shù)的校核………………

7、………………………………………….13</p><p>　　第五章 澆注系統(tǒng)的設(shè)計…………………………………………………….....16</p><p>　　5.1主流道設(shè)計……………………………………………………………..........16</p><p>　　5.2冷料井設(shè)計……………………………………………………………..........17</p&g

8、t;<p>　　5.3澆口選擇………………………………………………………………..........18</p><p>　　5.4定位環(huán)…………………………………………………………………..........20</p><p>　　第六章 分型面的選擇與排氣系統(tǒng)的設(shè)計…………………………………21</p><p>　　6.1分型面的選擇……………………

9、……………………………………..........21</p><p>　　6.2排氣系統(tǒng)的設(shè)計………………………………………………………..........22</p><p>　　第七章 成型零部件設(shè)計及校核……………………………………………..22</p><p>　　7.1成型零部件的結(jié)構(gòu)…………………………………………………….........22</

10、p><p>　　7.2成型零件材料的選擇………………………………………………….........22</p><p>　　7.3成型零件工作尺寸的計算………………………………………………….22</p><p>　　7.4型腔側(cè)壁厚度的計算……………………………………………………….24</p><p>　　7.5整體式型心底板的厚度………………

11、…………………………………….25</p><p>　　第八章 側(cè)向分型與側(cè)抽芯機構(gòu)的設(shè)計…………………………………....26</p><p>　　8.1基本功能……………………………………………………………….........26</p><p>　　8.2抽芯距的計算……………………………………………………….............26</p>

12、<p>　　8.3抽芯力的計算…………………………………………………………........26</p><p>　　8.4斜導(dǎo)柱的側(cè)向分型與側(cè)抽芯機構(gòu)……………………………………........27</p><p>　　8.5楔緊塊的設(shè)計…………………………………………………………........28</p><p>　　8.6滑塊的定位……………………

13、………………………………………........29</p><p>　　8.7滑塊的導(dǎo)滑方法………………………………………………………........30</p><p>　　8.8滑塊的尺寸比例………………………………………………………........30</p><p>　　第九章 溫度調(diào)節(jié)系統(tǒng)設(shè)計………………………………………………......31</p

14、><p>　　9.1溫度調(diào)節(jié)對塑件質(zhì)量的影響…………………………………………........31</p><p>　　9.2對溫度調(diào)節(jié)系統(tǒng)的要求………………………………………………........31</p><p>　　9.3冷卻系統(tǒng)設(shè)計…………………………………………………………........31</p><p>　　第十章 標準模架的選擇

15、及尺寸校核………………………………………35</p><p>　　10.1模仁尺寸的確定………………………………………………………......35</p><p>　　10.2安裝部分尺寸的校核……………………………………………..............35</p><p>　　第十一章 其它機構(gòu)的設(shè)計與校核…………………………………………38</p>

16、<p>　　11.1導(dǎo)向與定位機構(gòu)………………………………………………………......38</p><p>　　11.2頂出系統(tǒng)設(shè)計…………………………………………………………......38</p><p>　　第十二章Moldflow 的分析與校核…………………………………………41</p><p>　　12.1有限元網(wǎng)格劃分…………………………

17、……………………………......41</p><p>　　12.2最佳澆口位置分析........………………………………………………......43</p><p>　　12.3填充分析……………………………………………………………..........43</p><p>　　12.4流動分析………………………………………………………………......51<

18、;/p><p>　　12.5冷卻分析………………………………………………………………......53</p><p>　　12.6翹曲分析………………………………………………………………......58</p><p>　　第十三章總結(jié)…………………………………………………………………….60</p><p>　　致謝……………………………………

19、………………………………......…...........61</p><p>　　參考文獻………………………………………………………………......….........62</p><p><b>　　【摘 要】 </b></p><p>　　塑料工業(yè)是當今世界上增長最快的工業(yè)門類之一，而注塑模具是其中發(fā)展較快的種類，因此，研究注塑模具

20、對了解塑料產(chǎn)品的生產(chǎn)過程和提高產(chǎn)品質(zhì)量有很大意義。</p><p>　　本設(shè)計介紹了注射成型的基本原理，對支架注塑模具提出了基本的設(shè)計原則，詳細介紹了冷流道注射模具澆注系統(tǒng)、溫度調(diào)節(jié)系統(tǒng)和側(cè)抽芯的設(shè)計過程，并對模具強度做了校核。并使用ProE三維建模軟件進行建模設(shè)計。最后，用moldflow軟件分析填充、流動、冷卻的情況并對其進行了校核。</p><p>　　通過本設(shè)計，可以對注塑模具有一

21、個初步的認識，注意到設(shè)計中的某些細節(jié)問題，了解模具結(jié)構(gòu)及工作原理。</p><p>　　【關(guān)鍵詞】 注塑模具; 側(cè)抽芯; 支架; Moldflow; ProE; </p><p>　　【Abstract】</p><p>　　Now The plastics industry is one of the growing quickest indus

22、try classes in the world, and the injection mold is the quickest developed type. Therefore, There have biggist significance to research injection mold to understood that the plastic of production process and improve the

23、product quality.</p><p>　　This design introduced the basic principle of injection mold, the basic principles of the injection mold of kickstand are put up in this Design. Introduced the details of the system

24、 of injection mold with cold flow channel, the temperature control system and side Core-pulling. Then the mold intensity was checked .And Using ProE modeling software to design three-dimensional modeling。At last , the si

25、tuation of Filled, flowing and cooling were analysis with the moldflow software, and made a check.</p><p>　　Through this design, we can have an initial understanding of the injection mold. We can noted some

26、details of the design problem and understood the structure and working principle of the injection mold.</p><p>　　【Keywords】 </p><p>　　Injection Mold；Side Core-pulling ; kickstand ; Moldflow ; Pr

27、oE ;</p><p>　　第一章 前 言</p><p>　　近年來,我國塑料模具業(yè)發(fā)展相當快，目前，塑料模具在整個模具行業(yè)中約占30%左右，而在整個塑料模具市場以注塑模具需求量最大。21世紀模具制造行業(yè)的基本特征是高度集成化、智能化、柔性化和網(wǎng)絡(luò)化,追求的目標是提高產(chǎn)品質(zhì)量及生產(chǎn)效率,縮短設(shè)計周期及制造周期,降低生產(chǎn)成本,最大限度地提高模具制造業(yè)的應(yīng)變能力,滿足用戶需求。&

28、lt;/p><p>　　在塑料模具中注射模具是應(yīng)用最廣泛、類型最多、結(jié)構(gòu)最復(fù)雜的一種。在現(xiàn)代塑料制件的生產(chǎn)中，合理的加工工藝、高效的設(shè)備、先進的模具是必不可少的三項重要因素，尤其是塑料模具對實現(xiàn)塑料加工工藝要求、滿足塑料制件的使用要求、降低塑料制件的成本起著重要的作用。一副好的注塑?？沙尚蜕习偃f次，一副優(yōu)良的壓鑄模大約能成型25萬次，這與模具的設(shè)計、模具材料及模具的制造有著很大的關(guān)系。從塑料模的設(shè)計、制造及模具的材料

29、等方面考慮，塑料成型技術(shù)的發(fā)展趨勢可以簡單地歸納為以下幾個方面。</p><p><b>　?。?）加深理論研究</b></p><p>　　在模具設(shè)計中，對工藝原理的研究越來越深入，模具設(shè)計已經(jīng)由經(jīng)驗設(shè)計階段逐漸向理論技術(shù)設(shè)計各方面發(fā)展，使得產(chǎn)品的產(chǎn)量和質(zhì)量都得到很大的提高。</p><p>　?。?）高效率、自動化</p>&

30、lt;p>　　大量采用各種高效率、自動化的模具結(jié)構(gòu)。高速自動化的成型機械配合以先進的模具，對提高產(chǎn)品質(zhì)量，提高生產(chǎn)率，降低成本起了很大的作用。</p><p>　?。?）革新模具制造工藝</p><p>　　在模具制造工藝上，為縮短模具的制造周期，減少鉗工的工作量，在模具加工工藝上作了很大的改進，特別是異形型腔的加工，采用了各種先進的機床，這不僅大大提高了機械加工的比重，而且提高了加

31、工精度。</p><p>　?。?) 新材料、新技術(shù)、新工藝的研制、開發(fā)和應(yīng)用</p><p>　　隨著塑料成型技術(shù)的不斷發(fā)展，模具新材料、模具加工新技術(shù)和模具新工藝方面的開發(fā)己成為當前模具工業(yè)生產(chǎn)和科研的主要任務(wù)之一。十多年來，國內(nèi)外塑料成型行業(yè)在改進和提高模具設(shè)計與制造方面投入了大量的資金和研究力量，取得了許多成果。</p><p>　　各種新材料的研制和應(yīng)用模

32、具材料的選用在模具的設(shè)計和制造中是一個較重要的問題，它將直接影響模具加工成本、使用壽命以及塑料件成型的質(zhì)量等。國內(nèi)外模具材料工作者對模具的工作條件、失效形式和提高模具使用壽命的途徑進行了大量的研究工作，并開發(fā)出許多不僅具有良好的使用性能，而且還具有加工性好、熱處理變形小的新型模具鋼種，如預(yù)硬鋼、新型淬火回火鋼、馬氏體時效鋼、析出硬化鋼和耐腐蝕鋼等，經(jīng)過應(yīng)用，均取得了較好的技術(shù)和經(jīng)濟效果。</p><p>　　(5

33、) CAD/CAM/CAE技術(shù)的應(yīng)用</p><p>　　塑料制件應(yīng)用的日益廣泛和大型塑料制件的不斷開發(fā)，對塑料成型模具設(shè)計和制造提出的要求越來越高。傳統(tǒng)的模具設(shè)計與制造方法不能適應(yīng)工業(yè)產(chǎn)品不斷開發(fā)和及時更新?lián)Q代與提高質(zhì)量的要求，為了適應(yīng)這些變化，先進國家的CAD/CAM/CAE技術(shù)在20世紀80年代中期己進入實用階段，市場上已有商品化的系統(tǒng)軟件出售。國內(nèi)一些高校和研究所也對模具CAD/CAM/CAE技術(shù)進行了許

34、多研究和實踐，并取得了很大成果。但我國在該技術(shù)的應(yīng)用和推廣方面與</p><p>　　外國相比還存在一些差距，有待于進一步改進和完善。</p><p>　　第二章 塑件成型的工藝分析</p><p>　　塑件結(jié)構(gòu)的合理性與塑件的用途有著密切的關(guān)系，其工作環(huán)境條件的好壞又與其精度及材料的選擇有著不可分割的關(guān)聯(lián)。綜上所述，若要進行塑件結(jié)構(gòu)的設(shè)計必須先將塑件的用途和工作環(huán)

35、境進行明確的分析。以確定所選材料和結(jié)構(gòu)的合理性。以便將結(jié)構(gòu)進行優(yōu)化。</p><p><b>　　2.1. 塑件用途</b></p><p>　　該塑件為支架，用于咖啡杯等底座，起到支撐固定等載體的作用。生產(chǎn)類型為大批量。由于其只在常溫下工作，所以對其的耐熱性、強度和耐腐蝕性要求不高，壁厚均勻。</p><p>　　根據(jù)要求，材料選為ABS，密

36、度為1.05g/cm3。其抗沖擊性、耐熱性、耐低溫性、耐化學(xué)藥品性及電氣性能優(yōu)良，還具有易加工、制品尺寸穩(wěn)定、表面光澤性好等特點，容易涂裝、著色，還可以進行表面噴鍍金屬、電鍍、焊接、熱壓和粘接等二次加工，廣泛應(yīng)用于機械、汽車、電子電器、儀器儀表、紡織和建筑等工業(yè)領(lǐng)域，是一種用途極廣的熱塑性工程塑料。</p><p>　　2.2. 塑件的結(jié)構(gòu)合理性</p><p>　　本塑件為近平板件，尺寸

37、不大，壁厚均勻為2mm，表側(cè)采用兩個與表面垂直方向的加強筋，防止冷卻時翹曲變形。綜上所述，塑件結(jié)構(gòu)比較合理。</p><p>　　對于兩側(cè)壁的小孔和兩個凸起，采用斜導(dǎo)柱側(cè)抽芯做出，抽芯距不大，容易實現(xiàn)。</p><p>　　根據(jù)上述零件特征和所用塑料性能，在工藝上宜采用高溫高壓注射方法，以增強流動性，降低內(nèi)應(yīng)力；在模具設(shè)計和制造方面，要盡可能減少澆注系統(tǒng)的料流阻力，推出機構(gòu)施力要均衡平穩(wěn)，

38、模具型腔表面粗糙度要小，注意排氣等。</p><p><b>　　2.3. 脫模斜度</b></p><p>　　由于其近似為平板件，d/L<0.1，故脫模斜度近似為零。</p><p>　　2.4. 塑件的尺寸精度及公差</p><p>　　本零件為支架，外形規(guī)整，精度要求不是很高，一般的精度要求即可。按照公差表

39、取塑件精度等級和尺寸公差標準：取6級精度所對應(yīng)的尺寸公差為塑件相對應(yīng)尺寸的偏差。塑料的平均收縮率取為2 %。按有關(guān)規(guī)定模具的制造公差應(yīng)比塑件低兩個精度等級，因而可取為8級精度。</p><p><b>　　1.1 支架零件圖</b></p><p>　　第三章 ABS的成型特性與成型工藝</p><p>　　ABS是丙烯腈、丁二烯和苯乙烯的三元

40、共聚物，A代表丙烯腈，B代表丁二烯，S代表苯乙烯。ABS外觀為不透明呈象牙色粒料，其制品可著成五顏六色，并具有高光澤度。ABS相對密度為1.05左右，吸水率低。ABS同其他材料的結(jié)合性好，易于表面印刷、涂層和鍍層處理。ABS的氧指數(shù)為18～20，屬易燃聚合物，火焰呈黃色，有黑煙，并發(fā)出特殊的肉桂味。</p><p>　　ABS成型條件參照：</p><p>　　注塑成型機的類型為螺桿式，計

41、算收縮率為0.6~0.8，預(yù)熱的溫度為80~85℃，預(yù)熱時間為2~3小時，料筒溫度前段180~200℃，中段165~180℃，后段150~170℃，噴嘴溫度170-180℃，模具溫度50~80℃，注塑壓力60~100MPa，成型時間注塑時間20~90高壓時間0~5冷卻時間20~120總周期50~220，螺桿轉(zhuǎn)速30r/min，后處理為紅外線燈，鼓風(fēng)烘箱在70℃下2~4小時。</p><p><b>　　

42、ABS的成型特點</b></p><p>　　ABS在升溫時粘度增高，所以成型壓力較高，塑料上的脫模斜度稍大；ABS易吸水，成型加工前應(yīng)進行干燥處理，易產(chǎn)生熔接痕，模具設(shè)計時應(yīng)注意盡量減小澆注系統(tǒng)對料流的阻力，在正常的成型條件下，壁厚，熔料溫度及收縮率影響極小，要求塑件精度高時，模具溫度可控制在50-60 ，要求塑件光澤和耐熱時，應(yīng)控制在60-80 。</p><p><

43、b>　　ABS的成型工藝</b></p><p><b>　　1、干燥</b></p><p>　　ABS是吸水的塑料，于室溫下，24小時可吸收0.2%-0.35%水分，雖然這種水分不至于對機械性能產(chǎn)生重大影響，但注塑時若濕度超過0.2%，塑料表面質(zhì)量會受大的影響，所以對ABS進行成型加工時，一定要預(yù)先干燥，而且干燥后的水分含量應(yīng)小于0.2%。<

44、;/p><p><b>　　2、模具溫度</b></p><p>　　模溫一般控制在60-90℃,但最好為60℃,玻纖增強制品取上限。</p><p><b>　　3、注射壓力</b></p><p>　　注射壓力一般控制在1500bar，而在保壓階段可在750bar左右。</p><

45、;p>　　4、噴嘴、流道、澆口</p><p>　　由于ABS粘度較PS高，所以用較大的圓形或梯形澆口和流道，適用的冷流道模具的流道，直徑應(yīng)為6-8mm，或同等的梯形流道。半圓形流道并不適用。ABS適用于多種模具，包括熱流道、無流道等，如采用熱流道模具，流道直徑可介于12-15mm，澆口可采用針狀，薄膜形，潛水形和扇形。模具應(yīng)設(shè)置排氣孔，避免物料的燒焦。</p><p>　　5、注射

46、速度、注射壓力、背壓</p><p>　　一般ABS制品采用高速及多級注射，但是對于阻燃品級，要慢速注射，以避免注射料的分解，耐熱ABS也要快速注射(可減少內(nèi)部應(yīng)力)，注射壓力在1500bar左右，保壓時可低些。背壓控制越低越好，常用的表壓為5bar,背壓最高時可采用15bar，螺桿前進速度采用慢速，一般不超過0.55~0.65m/s。</p><p><b>　　6、熔體溫度&

47、lt;/b></p><p>　　不同品級溫度不同，如ABS/PVC，阻燃ABS其熔體溫度比一般ABS低，高溫級的PC/ABS摻混料與ABS/SMA摻混料就須要較高的溶體溫度，電鍍級的ABS也要有較高的熔體溫度。</p><p><b>　　7、機筒停留時間</b></p><p>　　在265℃溫度下，物料在機筒內(nèi)停留時間最多不能超過5

48、-6分鐘，若溫度為280℃，則物料在機筒內(nèi)停留時間就不能超過2-3分鐘，若生產(chǎn)過程中出現(xiàn)意外，應(yīng)先把機筒溫度調(diào)低至120℃，才可用一般ABS級來清理機筒，有些ABS制品在頂出時并無問題，但卻可能會在儲存期內(nèi)產(chǎn)生褐色或黃色條紋，可能是由于機筒過熱或滯留時間過長而引起。</p><p>　　第四章 注塑設(shè)備的選擇</p><p>　　4.1. 注射量和塑件重量的關(guān)系</p>&l

49、t;p>　　注塑量是注射機每次注射塑料最大體積或重量，它和塑件重量有直接關(guān)系。注射量小于塑件重量，就會造成塑件缺料，內(nèi)部組織疏松、機械強度下降等缺陷；反之，就會造成原料和電能浪費，注射機利用率降低。因此，為了保證正常的注射成型，塑件的毛重（包括流道及澆口冷料和飛邊重量再內(nèi)）應(yīng)小于注射機的注射量。通常，注射機的實際注射量按最大注射量的85%計算。</p><p>　　注射機最大注射量和塑件總重量的關(guān)系可用下列

50、公式表示：</p><p>　　0.85S≥na∑V</p><p>　　或 0.85S≥n∑G</p><p>　　式中 S—注射機的最大注射量，</p><p><b>　　n—型腔數(shù)；</b></p><p>　　∑V—塑件及流道、澆口冷料和飛邊料的體積總和，厘米3；</p>

51、;<p>　　a—所用塑料的密度，克/厘米3；</p><p>　　∑G—塑件及流道、澆口冷料和飛邊料的重量總和，克；</p><p>　　0.85—最大射出系數(shù)。</p><p>　　但是，注射機的額定最大注射量，通常是用聚乙烯標定的。由于各種塑料的密度不相同，在使用其他塑料時有下列換算公式：</p><p>　　在壓縮比相同

52、的條件下</p><p>　　SB=SA×dB/dA</p><p>　?、?在壓縮比不同的條件下</p><p>　　SB=SA×dB/dA×fA/fB</p><p>　　4.2.注塑機的初步選擇</p><p>　　塑件的體積為11.6cm3, 材料密度為1.05g/cm3,所以質(zhì)量

53、為12.8g。由于沒有提出型腔數(shù)目要求，根據(jù)生產(chǎn)批量并考慮成型時模具受力均衡等因素，決定采用一模兩腔。初步設(shè)計澆注系統(tǒng)，并估算冷凝料的體積約為45cm3，因此一次注射需要的物料體積為68.2cm3，質(zhì)量為71.61g。因此，初選XS-ZY-125型臥式注射成型機。</p><p>　　其主要技術(shù)規(guī)格如下：</p><p><b>　　結(jié)構(gòu)形式：臥式</b></p

54、><p><b>　　注射方式：螺桿式</b></p><p><b>　　螺桿直徑：38mm</b></p><p>　　最大注射量：125g</p><p>　　注射壓力：119Mpa</p><p><b>　　鎖模力：900kN</b></p&

55、gt;<p>　　最大注射面積：320立方厘米</p><p>　　模具最大厚度：300mm</p><p>　　模具最小厚度：200mm</p><p>　　最大開模行程：300mm</p><p>　　噴嘴：球半徑12mm；孔半徑：4mm</p><p>　　定位圈直徑：100mm</p>

56、<p>　　頂出：中心頂出孔 ；兩側(cè)頂出：孔徑22mm；孔距：230mm</p><p><b>　　模板尺寸：</b></p><p>　　機器外型尺寸：3340*750*1550</p><p>　　4.3. 注射機參數(shù)的校核</p><p><b>　　1)注射量的校核:</b>

57、;</p><p>　　塑件連同澆注凝料在內(nèi)的重量一般不應(yīng)大于注射機公稱注射量的80%，注射機多以公稱容量來表示，可采用下式校核 </p><p>　　0.85S≥na∑V </p><p>　　0.85*125≥68.2 cm3 </p><p><b>　　合格</b></p>

58、<p>　　2)最大注射壓力的校核：</p><p>　　Pmax=119Mpa Pomax=70～100Mpa</p><p>　　∵對于注射機來說，零件不算大</p><p>　　Pmax≥Pomax </p><p><b>　　∴ 合格</b></p>&l

59、t;p><b>　　3)鎖模力的校核：</b></p><p>　　注射過程中，注入型腔內(nèi)的熔料壓力（模腔壓力）能使模具分離；其合力的大小與塑件和流道等的投影面積成正比。鎖模力就是用來克服這種 使模具分離的作用的力。但是由于注塑壓力在料筒、噴嘴和進料系統(tǒng)中的損失，型腔內(nèi)產(chǎn)生的壓力通常只有注塑壓力的0.2～0.4倍；所以，鎖模力和塑件總投影面積與注塑壓力之間的關(guān)系，可用下列數(shù)學(xué)式：<

60、;/p><p>　　鎖模力=塑件總投影面積×（0.2～0.4）注塑壓力</p><p>　　=塑件總投影面積×模腔壓力</p><p>　　=（68x31）/1000×0.4×119</p><p>　　=100.34KN < 900KN </p><p><b&g

61、t;　　滿足</b></p><p><b>　　4)開模行程的校核</b></p><p>　　開模行程指模具開合過程中動模固定板的移動距離。XS-ZY-250注射機為增壓式鎖模機構(gòu)，故注射機最大開模行程S與模厚無關(guān)，又由于是雙分型面注射模，故其校核如下：</p><p><b>　?。?）</b></

62、p><p>　　式中 —推出距離（）；</p><p>　　—包括澆注系統(tǒng)凝料在內(nèi)的塑件高度（）；</p><p>　　經(jīng)計算 ，，查表，</p><p><b>　　則 </b></p><p><b>　　合格</b></p><p

63、><b>　　5)型腔數(shù)量的校核</b></p><p>　　通過測量及查閱資料得出：塑件質(zhì)量為71.61，密度為1.05，</p><p>　　按注射機的最大注射容量確定型腔數(shù)量校核得公式：</p><p><b>　?。?）</b></p><p>　　式中 —注射機最大注射量的利用系數(shù)

64、，一般取0.8；</p><p>　　—注射機的最大注射量（g）；</p><p>　　—澆注系統(tǒng)所需塑料體積或質(zhì)量（g）；</p><p>　　—單個塑件的體積或質(zhì)量（g）；</p><p>　　計算得=71.4g，；</p><p><b>　　代入數(shù)值，，，得：</b></p>

65、<p>　　則擬定一模兩腔滿足注射機的校核要求。</p><p>　　第五章 澆注系統(tǒng)的設(shè)計</p><p>　　普通澆注系統(tǒng)由主流道、分流道、澆口和冷料井組成。澆注系統(tǒng)的設(shè)計是注塑模具設(shè)計的一個重要的環(huán)節(jié)，它對注塑成型周期和塑件質(zhì)量（如外觀，物理性能，尺寸精度）都有直接的影響，設(shè)計時必須按如下原則：</p><p>　　型腔布置和澆口開設(shè)部位力求對稱，

66、防止模具承受偏載而造成溢料現(xiàn)象。</p><p>　　型腔和澆口的排列要盡可能地減少模具外形尺寸。</p><p>　　系統(tǒng)流道應(yīng)盡可能短，斷面尺寸適當（太小則壓力及熱量損失大，太大則塑料耗費大）：盡量減少彎折，表面粗糙度要低，以使熱量及壓力損失盡可能小。</p><p>　　對多型腔應(yīng)盡可能使塑料熔體在同一時間內(nèi)進入各個型腔的深處及角落，及分流道盡可能平衡布置。&

67、lt;/p><p>　　滿足型腔充滿的前提下，澆注系統(tǒng)容積盡量小，以減少塑料的耗量。</p><p>　　澆口位置要適當，盡量避免沖擊嵌件和細小型芯，防止型芯變形澆口的殘痕不應(yīng)影響塑件的外觀。</p><p>　　5.1. 主流道設(shè)計</p><p>　　主流道是塑料熔體進入模具型腔是最先經(jīng)過的部位，它將注塑機噴嘴注出的塑料熔體導(dǎo)入分流道或型腔，

68、其形狀為圓錐形，便于熔體順利的向前流動，開模時主流道凝料又能順利拉出來，主流道的尺寸直接影響到塑料熔體的流動速度和充模時間，由于主流道要與高溫塑料和注塑機噴嘴反復(fù)接觸和碰撞，通常不直接開在定模上，而是將它單獨設(shè)計成主流道襯套鑲?cè)攵０鍍?nèi)。主流道套通常由高碳工具鋼制造并熱處理淬硬。塑件外表面不許有澆口痕。 </p><p>　　主流道的設(shè)計要點如下：</p><p>　　為便于從主流道中拉出

69、澆注系統(tǒng)的凝料以及考慮塑料熔體的膨脹，主流道設(shè)計成圓錐形，因ABS的流動性為較好，故其錐度取2度，過大會造成流速減慢，易成渦流，內(nèi)壁粗糙度為R0.8um。</p><p>　　主流道大端呈圓角，其半徑取r=1～3mm,以減少流速轉(zhuǎn)向過渡的阻力，r=1.5mm.</p><p>　　在保證塑件成形良好的情況下，主流道的長度應(yīng)盡量短，否則會使主流道的凝料增多，且增加壓力損失，使塑料熔體降溫過多

70、影響注射成形</p><p>　　為使熔融塑料完全進入主流道而不溢出，應(yīng)使主流道與注射機的噴嘴緊密對接，主流道對接處設(shè)計成半球形凹坑，其半徑為R=r+(1～2),其小端直徑d=d1+(0.5～1),凹坑深度常取3～5mm。在此模具中取</p><p><b>　　R=21mm，</b></p><p><b>　　h=4mm.,<

71、;/b></p><p>　　小端直徑d=4+0.5=4.5mm,</p><p>　　大端直徑D=d+2L+2tan3=5.5mm;</p><p><b>　　其余尺寸如圖所示：</b></p><p>　　1.2 主流道襯套示意圖</p><p>　　5.2. 冷料井設(shè)計</p&

72、gt;<p>　　冷料井位于主流道正對面的動模板上，其作用是接受料流前鋒的“冷料”，防止“冷料”進入型腔而影響塑件質(zhì)量，開模時又能將主流道的凝料拉出。冷料井的直徑宜大于大端直徑，長度約為主流道大端直徑?；诒敬卧O(shè)計的模具，可采用底部帶有拉料桿的冷料井，這類冷料井的底部由一個拉料桿構(gòu)成。拉料桿裝于推桿固定板上，隨脫模機構(gòu)運動。利用Z形的拉料桿配合冷料井。D=8mm.如圖所示。</p><p><

73、b>　　5.3 .澆口選擇</b></p><p>　　澆口又稱進料口，是連接分流道與型腔之間的一段細短流道（除直接澆口外），它是澆注系統(tǒng)的關(guān)鍵部分。其主要作用是：</p><p>　　型腔充滿后，熔體在澆口處首先凝結(jié)，防止其倒流。</p><p>　　（2）易于在澆口切除澆注系統(tǒng)的凝料。澆口截面積約為分流道截面積的0.03～0.09，澆口的長度約

74、為0.5mm～2mm，澆口具體尺寸一般根據(jù)經(jīng)驗確定，取其下限值，然后在試模是逐步糾正。</p><p>　　當塑料熔體通過澆口時，剪切速率增高，同時熔體的內(nèi)磨檫加劇，使料流的溫度升高，粘度降低，提高了流動性能，有利于充型。但澆口尺寸過小會使壓力損失增大，凝料加快，補縮困難，甚至形成噴射現(xiàn)象，影響塑件質(zhì)量。澆口位置的選擇條件：</p><p>　　澆口位置應(yīng)使填充型腔的流程最短。這樣的結(jié)構(gòu)使

75、壓力損失最小，易保證料流充滿整個型腔，同時流動比的允許值隨塑料熔體的性質(zhì)，溫度，注塑壓力等的不同而變化，所以我們在考慮塑件的質(zhì)量都要注意到這些適當值。</p><p>　　澆口設(shè)置應(yīng)有利于排氣和補塑。</p><p>　　澆口位置的選擇要避免塑件變形。采側(cè)澆口在進料時頂部形成閉氣腔，在塑件頂部常留下明顯的熔接痕，而采用點澆口，有利于排氣，整件質(zhì)量較好，但是塑件壁厚相差較大，澆口開在薄壁處不

76、合理；而設(shè)在厚壁處，有利于補縮，可避免縮孔、凹痕產(chǎn)生。</p><p>　　澆口位置的設(shè)置應(yīng)減少或避免生成熔接痕。熔接痕是充型時前端較冷的料流在型腔中的對接部位，它的存在會降低塑件的強度，所以設(shè)置澆口時應(yīng)考慮料流的方向，澆口數(shù)量多，產(chǎn)生熔接痕的機會很多。流程不長時應(yīng)盡量采用一個澆口，以減少熔接痕的數(shù)量。對于大多數(shù)框形塑件，澆口位置使料流的流程過長，熔接處料溫過低，熔接痕處強度低，會形成明顯的接縫，如果澆口位置使料

77、流的流程短，熔接處強度高。為了提高熔接痕處強度，可在熔接處增設(shè)溢溜槽，是冷料進入溢溜槽。筒形塑件采用環(huán)行澆口無熔接痕，而輪輻式澆口會使熔接痕產(chǎn)生。</p><p>　　澆口位置應(yīng)避免側(cè)面沖擊細長型心或鑲件。</p><p>　　本模具由于塑件的投影面積很大且具有四個垂直方向的加強筋，為了便于迅速注射成型，采用輪輻式澆口。它將整個周邊進料改成了幾個小段的直線進料，因此可將它視為內(nèi)側(cè)澆口和幾個

78、分流道。這種澆口凝料少，型心上部得到定位而增加了型心的穩(wěn)定性。</p><p>　　下面分別對其的尺寸進行計算確定：</p><p><b>　?。?）.“分流道”</b></p><p>　　分流道截面的形狀可以是圓形、半圓形、矩形、梯形和U形等，圓形和正方形截面流道的比面積最?。鞯辣砻娣e于體積之比值稱為比表面積），塑料熔體的溫度下降小，阻

79、力小，流道的效率最高。但加工困難，而且正方形截面不易脫模，所以在實際生產(chǎn)中較常用的截面形狀為梯形、半圓形及U形。</p><p>　　分流道設(shè)計要點如下：</p><p>　　1）.在保證足夠的注塑壓力使塑料熔體能順利的充滿型腔的前提下，分流道截面積與長度盡量取小值，分流道轉(zhuǎn)折處應(yīng)以圓弧過度。</p><p>　　2）.分流道較長時，在分流道的末端應(yīng)開設(shè)冷料井。對于

80、此模來說在分流道上不須開設(shè)冷料井。</p><p>　　3）.分流道的位置可單獨開設(shè)在定模板上或動模板上，也可以同時開設(shè)在動，定模板上，合模后形成分流道截面形狀。</p><p>　　4）.分流道與澆口連接處應(yīng)加工成斜面，并用圓弧過度。</p><p>　　分流道的長度取決于模具型腔的總體布置方案和澆口位置，從在輸送熔料時減少壓力損失，熱量損失和減少澆道凝料的要求出

81、發(fā)，應(yīng)力求縮短。</p><p>　　分流道的斷面尺寸應(yīng)根據(jù)塑件的成形的體積，塑件的壁厚，塑件的形狀和所用塑料的工藝性能，注射速率和分流道長度等因素來確定。</p><p>　　因PP的推薦斷面直徑為4.5～9.5。要減小壓力損失，希望流道的截面積大，表面積小，以減小傳熱損失，同時因考慮加工的方便性。分流道應(yīng)考慮出料的流暢性和制造方便，熔融料的熱量損失小，流動阻力小，比表面和小等問題，本設(shè)

82、計采用圓形的分流道，為了保證外形無澆口痕，澆口前后兩端形成較大的壓力差，增加流速，得到外形清晰的制件，提高熔體冷凝速度，保證熔融的塑料不回流，取其直徑d=5mm，表面粗糙度Ra=0.8um，轉(zhuǎn)折處以圓弧過渡，方向沿四個加強筋的方向進料。長度L=13.3mm。</p><p><b>　?。?）“側(cè)澆口”</b></p><p>　　此澆口設(shè)計為半圓形，其直徑d=n*

83、A0.5/30=0.25*0.7*250/30=1.56mm。</p><p>　　長度L=n*t=9.7*2.5=1.55mm。</p><p>　　澆口的截面積一般取為分流道截面積的3%～9%，截面的形狀多為矩形或圓形，澆口的長度約為1～2mm，澆口的設(shè)計應(yīng)取小值，以便在試模時，加以逐步修正。</p><p>　　由于零件的形狀復(fù)雜，為了增加塑料的充型能力，交口

84、尺寸不易過大。但考慮到塑件材料的原因，其充型能力不是很強，故應(yīng)選用較大的澆口尺寸。本設(shè)計選取澆口直徑為1.6mm，長度為1.5mm。</p><p><b>　　5.4. 定位環(huán)</b></p><p>　　很多注射模具的定位采用單獨加設(shè)定位圈的方法，本設(shè)計也采用單獨加定位圈的形式。定位圈為標準件，定位環(huán)同樣采用標準件庫中的標準件制作。其結(jié)構(gòu)和尺寸見下圖：</p

85、><p>　　圖1.3 定位環(huán)示意圖</p><p>　　第六章 分型面的選擇與排氣系統(tǒng)的設(shè)計</p><p>　　6..1. 分型面的選擇</p><p>　　塑料在模具型腔凝固形成塑件，為了將塑件取出來，必須將模具型腔打開，也就是必須將模具分成兩部分，即定模和動模兩大部分。定模和動模相接觸的面稱分型面。通常有以下原則：</p>

86、<p>　?。?）分型面的選擇有利于脫模：分型面應(yīng)取在塑件尺寸的最大處。而且應(yīng)使塑件流在動模部分，由于推出機構(gòu)通常設(shè)置在動模的一側(cè)，將型芯設(shè)置在動模部分，塑件冷卻收縮后包緊型芯，使塑件留在動模，這樣有利脫模。如果塑件的壁厚較大，內(nèi)孔較小或者有嵌件時，為了使塑件留在動模，一般應(yīng)將凹模也設(shè)在動模一側(cè)。拔模斜度小或塑件較高時，為了便于脫模，可將分型面選在塑件中間的部位，但此塑件外形有分型的痕跡。</p><p&g

87、t;　?。?）分型面的選擇應(yīng)有利于保證塑件的外觀質(zhì)量和精度要求。</p><p>　?。?）分型面的選擇應(yīng)有利于成型零件的加工制造。</p><p>　?。?）分型面應(yīng)有利于側(cè)向抽芯。 </p><p>　　根據(jù)本塑件的結(jié)構(gòu)特點，將主分型面選擇在盒面蓋的底部。這樣的選擇可以在保證外觀質(zhì)量和精度要求的同時，也便于排氣。如下圖1.4所示。</p><

88、p>　　1.4 分型面示意圖</p><p>　　6.2. 排氣系統(tǒng)的設(shè)計</p><p>　　塑料熔體在填充模具的型腔過程中同時要排出型強及流道原有的空氣，除此以外，塑料熔體會產(chǎn)生微量的分解氣體。這些氣體必須及時排出。否則，被壓縮的空氣產(chǎn)生高溫，會引起塑件局部碳化燒焦，或塑件產(chǎn)生氣泡，或使塑件熔接不良引起強度下降，甚至充模不滿。</p><p>　　通常，選

89、擇排氣槽的開設(shè)位置時，應(yīng)遵循以下原則：</p><p>　?、?排氣口不能正對操作者，以防熔料噴出而發(fā)生工傷事故；</p><p>　?、?最好開設(shè)在分型面上，如果產(chǎn)生飛邊易隨塑件脫出；</p><p>　?、?最好設(shè)在凹模上，以便于模具加工和清模方便；</p><p>　　④ 開設(shè)在塑料熔體最后才能填充的模腔部位，如流道或冷料穴的終端；&l

90、t;/p><p>　?、?開設(shè)在靠近嵌件和制件壁最薄處，因為這樣的部位最容易形成熔接痕；</p><p>　?、?若型腔最后充滿部位不在分型面上，其附近又無可供排氣的推桿或活動的型心時，可在型腔相應(yīng)部位鑲嵌燒結(jié)的多孔金屬塊，以供排氣；</p><p>　?、?高速注射薄壁型制件時，排氣槽設(shè)在澆口附近，可使氣體連續(xù)排出；

91、 </p><p>　　第七章 成型零部件設(shè)計及校核</p><p>　　7.1．成型零部件的結(jié)構(gòu)</p><p><b>　　（1）凹模</b></p><p>　　凹模是成型塑件外表面的模具零件，按其結(jié)構(gòu)類型可分為整體式和組合式兩大類。整體式凹模由一塊金屬加工而成。

92、其特點是結(jié)構(gòu)簡單，牢固，不易變形，塑件無拼縫痕跡，適用于形狀較簡單的塑件，但采用整體式凹模加工工藝性差。組合式適用于外形較復(fù)雜的塑件?？紤]到塑件的結(jié)構(gòu)形狀及模具加工工藝，采用整體嵌入式凹模。可大大改善加工工藝性，減少熱處理變形，節(jié)省優(yōu)質(zhì)鋼材。</p><p>　　本模具采用整體式，強度，剛度較好。</p><p><b>　?。?）凸模</b></p>

93、<p>　　凸模是用于成型塑件內(nèi)表面的零件，與凹模相似，凸模也可分為整體式和組合式兩類。由于凸模的加工相對于凹模較容易，故大多數(shù)凸模采用整體式。其結(jié)構(gòu)簡單，牢固，制件成型質(zhì)量好。本模具采用整體式。</p><p>　　7.2．成型零件材料的選擇</p><p>　　用作注射模成型零件的鋼材，應(yīng)具備如下性能：</p><p>　　(1) 機械加工性能良好，其

94、中一中碳鋼與中碳合金鋼最為常用。對于電火花加工的零件，還要求該鋼種的燒傷硬化層較薄。</p><p>　　(2) 拋光性能優(yōu)良。鋼材硬度范圍在35～40HRC之間為宜。鋼材的纖維組織應(yīng)均勻致密，極少雜質(zhì)，無疵斑和針點。</p><p>　　(3) 耐磨性和抗疲勞性能好。所選鋼種應(yīng)能減少拋光修模次數(shù)，以便長期保持工作部位的尺寸精度，達到批量成產(chǎn)的使用期限。特別是對30萬以上注射次數(shù)以及玻璃纖

95、維增強塑料的注射成型尤其重要。</p><p>　　(4) 具有耐腐蝕性能</p><p>　　(5) 具有足夠的強度、剛度、以承受塑料熔體的高壓。</p><p>　　選用鋼種時應(yīng)按塑料制品生產(chǎn)批量，物料品種及制品精度于表面質(zhì)量要求確定。本模具材料初選為調(diào)質(zhì)45鋼，經(jīng)熱處理（830-850水淬，200-560回火，880-900滲碳），硬度為HB216-260，切

96、削加工性好，調(diào)質(zhì)后有較高的強度和韌，抗彎強度750-1500MPa。</p><p>　　7.3. 成型零件工作尺寸的計算</p><p>　　成型零件的工作尺寸是指凹模和凸模直接構(gòu)成塑件的尺寸。凹、凸模工作尺寸的精度直接影響塑件的精度。</p><p>　　成型零件工作尺寸計算方法一般有兩種：一種是平均值法，即按平均收縮率、平均制造公差和平均磨損量進行計算；另一種

97、是按極限收縮率、極限制造公差和磨損量進行計算；前一種方法簡便，但不適合精密塑件的模具設(shè)計，后一種復(fù)雜，但能較好的保證尺寸精度。本設(shè)計采用平均值法。</p><p>　　已知條件：取6級精度所對應(yīng)的尺寸偏差為該塑件相對應(yīng)尺寸的偏差,塑料的平均收縮率取為2%,模具的制造公差按IT8選取，模具的制造公差取δz=Δ/4,則凹模長、寬、高方向的尺寸，根據(jù)公式:</p><p>　　Lm=[Ls(1+

98、scp)-3/4⊿]+δz0 </p><p>　　凸模長、寬、高方向的尺寸，根據(jù)公式</p><p>　　Lm=[Ls(1+scp)+3/4⊿]－0-δz</p><p>　　7.4. 型腔側(cè)壁厚度的計算</p><p>　　在塑料熔體的高壓作用下，模具主要是強度和剛度的問題，

99、另外也由于成型過程中各種工藝因素的影響型腔內(nèi)的實際受力情況非常復(fù)雜，不可能以一種簡單的模式完全代替；因此，在計算上采取比較寬容的做法，原則是：寧可有余不可不足。</p><p>　　本模具所成型的塑件基本屬于板形制件，成型時對型腔側(cè)壁產(chǎn)生的壓力極小。雖然其型腔側(cè)壁的厚度應(yīng)按帶模板的整體矩形型腔的力學(xué)模型進行計算，但由于型腔的高度與投影寬度的比值太小而無法查表計算。根據(jù)《塑料模具設(shè)計手冊》中對中小型模具強度計算的有

100、關(guān)解釋：中小型注塑模具是指模板長度和寬度在500mm以下的模具，這類模具的強度只要模板的有效使用面積不大于其長度和寬度的60%，深度不超過其長度的10%，則凹模的強度可不必通過計算。</p><p>　　本設(shè)計中側(cè)壁的厚度約為20mm，底部由于靠在定模板和定模座板上也可不必計算。具體尺寸如圖。</p><p><b>　　1.5型腔尺寸</b></p>

101、<p>　　7.5． 整體式型心底板的厚度</p><p>　　查《模具設(shè)計與制造手冊》動模板厚度和支撐板厚度的推薦值，塑件在分型面上的投影面積為（68x31）=2018mm，在40~50的范圍內(nèi)，則動模板和支撐板的厚度在此取50mm。</p><p>　　第八章 側(cè)向分型與側(cè)抽芯機構(gòu)的設(shè)計</p><p>　　塑件的側(cè)壁帶有孔、凹槽或凸臺時，成型這類塑件

102、的模具結(jié)構(gòu)需制成可側(cè)向移動的零件，并在塑件脫模之前，將模具的可側(cè)向移動的成型零件從塑件中抽出。帶動側(cè)向成型零件作側(cè)向移動的整個機構(gòu)稱為側(cè)向分型與側(cè)抽芯機構(gòu)。</p><p>　　8.1． 基本功能</p><p>　　側(cè)向分型與抽芯機構(gòu)應(yīng)滿足如下：</p><p>　?。?）能夠保證在不引起塑件變形的情況下準確分型與抽芯。</p><p>

103、　　（2）運動靈活，動作可靠，無過分磨損現(xiàn)象。</p><p>　?。?）具有必要的強度和剛度。</p><p>　?。?）配合間隙不溢料。</p><p>　　本設(shè)計采用斜銷抽芯機構(gòu)。</p><p>　　8.2． 抽芯距的計算 </p><p>　　側(cè)向型芯從成型位置到不妨礙塑件脫模推出位置所移動的距離稱為抽芯距

104、，用S來表示。抽芯距S應(yīng)比塑件的側(cè)孔、側(cè)向凹槽或側(cè)向凸臺的高度大2～3 ㎜。</p><p><b>　　注射模的抽芯距為：</b></p><p>　　本次設(shè)計設(shè)計了兩個側(cè)抽芯，對稱分布，其尺寸為： </p><p>　　=2.5+2=4.5mm</p><p>　　8.3． 抽芯力的計算</p><

105、;p>　　抽芯力的計算同脫模力的計算是相同的。對于側(cè)抽芯的抽芯力，往往采用如下的公式來估算：</p><p>　　式中 —抽芯力（N）；</p><p>　　C—側(cè)型芯成型部分的截面平均周長（㎜）；</p><p>　　h—側(cè)型芯成型部分的高度（㎜）；</p><p>　　p—塑件對型芯單位面積上的包緊力，一般情況，模外冷卻的塑件p約取

106、24～39MPa；模內(nèi)冷卻的塑件p約取8～12MPa;</p><p>　　μ—塑料對模具鋼的摩擦系數(shù)，約為0.1～0.3；</p><p>　　α—側(cè)型芯的脫模斜度或傾斜角，本設(shè)計查表取得18度。</p><p>　　把數(shù)據(jù)代入7-2式中可得：</p><p>　　F=25.12×2.5×10×(1×

107、0.15)</p><p><b>　　=94.2N</b></p><p>　　8.4． 斜導(dǎo)柱的側(cè)向分型與側(cè)抽芯機構(gòu)</p><p>　　1.6 斜導(dǎo)柱及滑塊</p><p>　　斜導(dǎo)柱的側(cè)向分型與側(cè)抽芯機構(gòu)的形式有斜導(dǎo)柱和滑塊都在定模、斜導(dǎo)柱栽動模，滑塊在定模、斜導(dǎo)柱和滑塊同在定模等形式。本次設(shè)計因為采用了二次分型

108、，所以斜導(dǎo)柱在支撐板上，滑塊在定模上。 </p><p>　　斜導(dǎo)柱的側(cè)向分型與側(cè)抽芯機構(gòu)有三大要素：一是冊滑塊的平穩(wěn)導(dǎo)滑；二是注射機的側(cè)型芯的牢固鎖緊；三是側(cè)抽芯結(jié)束時滑塊的可靠定位。</p><p>　?。?) 斜導(dǎo)柱傾斜角的確定。</p><p>　　斜導(dǎo)柱傾斜角的大小，既關(guān)系到開模所需的力、斜導(dǎo)柱所受的彎曲力和能提供的抽芯力，又關(guān)系到斜導(dǎo)柱的有效長度

109、、抽芯距及開模行程。斜導(dǎo)柱的傾斜角α越大，斜導(dǎo)柱的長度L、開模距H越小，越有利于減小模具的尺寸，而斜導(dǎo)柱所受的彎曲力 和開模力 則越大，影響了斜導(dǎo)柱和模具的剛度和強度；而α越小斜導(dǎo)柱和模具的受力越小，但要在獲得相同抽芯距的情況下，斜導(dǎo)柱的長度L和開模距離H越大，使模具的尺寸變大，因此，斜導(dǎo)柱的傾斜角α要兼顧到開模力和開模距這兩方面，一般在設(shè)計中取12°≤α≤20°。本次設(shè)計α取15°。</p>

110、<p>　?。?）斜導(dǎo)柱的直徑。</p><p>　　在抽拔力為94.2N，傾斜角為18°時，查表，得斜導(dǎo)柱所對應(yīng)的最大彎曲力小于1000N。故滑塊高度為16mm時，斜導(dǎo)柱直徑取為10mm.</p><p><b>　　（3）斜導(dǎo)柱的長度</b></p><p>　　斜導(dǎo)柱的有效長度 </p><p&

111、gt;　　斜導(dǎo)柱總的長度 </p><p><b>　　=70.5mm</b></p><p>　　式中 —斜導(dǎo)柱總的長度（㎜）；</p><p>　　—斜導(dǎo)柱固定部分大端的直徑（㎜）；</p><p>　　h—斜導(dǎo)柱固定板的厚（㎜）；</p>&

112、lt;p>　　d—斜導(dǎo)柱工作部分的直徑（㎜）；</p><p><b>　　s—抽芯距（㎜）；</b></p><p>　　L—斜導(dǎo)柱的有效長度（㎜）；</p><p>　　取整為L=130mm. </p><p>　　完成此抽拔距所需的最小開模行程:</p><p>　　H=S*ctgα=

113、4.5*ctg15°=11.1mm</p><p><b>　　取整為12mm.</b></p><p>　　則側(cè)滑塊共需移動距離：</p><p>　　S1=(5+16)*tg15°=5.5mm</p><p>　　8.5． 楔緊塊的設(shè)計</p><p><b>　

114、　（1）楔緊塊形式</b></p><p>　　為了防止活動型芯和滑塊在成型過程中受力而移動，或斜導(dǎo)柱的過分受力，模具應(yīng)設(shè)置楔緊塊，以便在合模時，將滑塊壓緊。本次設(shè)計采用的楔緊塊的形式如圖所示。</p><p>　　1．7 楔緊塊的結(jié)構(gòu)形式</p><p>　?。?）楔緊塊的尺寸的選擇計算</p><p>　　1）當斜導(dǎo)柱帶動滑塊

115、作抽芯移動時，楔緊塊的楔緊角 必須大于斜導(dǎo)柱的斜角 ，只有這樣，當模具開模時，楔緊塊才會先離開滑塊，以便滑塊進行側(cè)向的抽芯動作。當滑塊移動方向與合模方向垂直時，</p><p>　　所以本次設(shè)計的楔緊塊的角度為17度。</p><p>　　2）楔緊塊的厚度尺寸C>{2P(3L/a-1) a3/EB[b]} 1/3</p><p><b>　　=18.

116、5mm</b></p><p><b>　　取整為20mm.</b></p><p>　　8.6. 滑塊的定位</p><p>　　塊在斜導(dǎo)柱的驅(qū)動下完成側(cè)抽芯后，必須停留在準確的位置，以便再次合模時斜導(dǎo)柱能準確插入滑塊導(dǎo)滑孔。因此，必須設(shè)置定位裝置來防止滑塊位置的改變，避免發(fā)生碰撞現(xiàn)象。本設(shè)計采用彈簧和擋塊定位。如下圖。</