模具制造工藝學(xué)課程設(shè)計

1、<p><b>　　目錄</b></p><p>　　引言 1</p><p>　　第一章、零件的技術(shù)要求分析 2</p><p>　　

2、1.1零件結(jié)構(gòu)分析 2</p><p>　　1.2圖紙技術(shù)要求分析 2</p><p>　　第二章、工藝規(guī)程的設(shè)計

3、 3</p><p>　　2.1毛胚類型的確定 3</p><p>　　2.2毛胚結(jié)構(gòu)尺寸及公差的確定 3</p><p>　　2.3定位基準(zhǔn)的選擇

4、 4</p><p>　　2.4工藝方案的確定 4</p><p>　　第三章、加工余量及工序尺寸的確定 4</p><p>　　第四章、各工序切削用

5、量的選擇與計算 5 </p><p>　　第五章、機械加工工藝過程卡片 9</p><p>　　總結(jié) 10</p><

6、;p>　　參考文獻(xiàn) 10</p><p><b>　　引言</b></p><p>　　本課程設(shè)計是在完成《模具制造工藝學(xué)》學(xué)習(xí)的基礎(chǔ)上，為了達(dá)到理論和實踐結(jié)合的目的而進(jìn)行的，對本人而言，我相信通過本次課程設(shè)計對自己未來從事的工作有一定的作用，從中鍛

7、煉自己處理問題、分析問題的能力，為今后很快的適應(yīng)工作打下基礎(chǔ)。</p><p>　　本課程設(shè)計包括以下幾個方面的內(nèi)容：</p><p>　　零件的技術(shù)要求分析及結(jié)構(gòu)分析</p><p>　　主要包括功能結(jié)構(gòu)、尺寸精度、表面粗糙度、形位公差、表面質(zhì)量、硬度等機械性能要求、結(jié)構(gòu)分析等。</p><p><b>　　工藝規(guī)程設(shè)計</

8、b></p><p>　　毛坯的選擇，根據(jù)零件的要求，進(jìn)行毛坯尺寸和公差等零件鍛件圖的確定。</p><p><b>　　毛胚制造工藝設(shè)計。</b></p><p>　　加工余量及切屑用量的設(shè)計 </p><p>　　電火花線切割和機械加工工藝設(shè)計，零件的機械加工工藝過程（工藝路線）包括對零件的銑削和磨削，零件的孔

9、隙加工及工序內(nèi)容的確定。</p><p><b>　　工序卡</b></p><p>　　填寫工藝過程綜合卡片，根據(jù)前述各項內(nèi)容以及加工簡圖，一并填入機械加工工藝過程卡片中。</p><p>　　第一章、零件的技術(shù)要求及分析</p><p>　　1.零件結(jié)構(gòu)形狀分析 </p><p>　　該零件從

10、形體上分析其總體結(jié)構(gòu)為平行六面體，上表面有4個直徑為8，2個直徑為6的凹模通孔，中間為下凹的型腔，因此其結(jié)構(gòu)形狀較簡單。 </p><p>　　2.圖紙技術(shù)要求分析</p><p>　　如圖可知，該零件形狀比較簡單，外形尺寸也不大。要求的尺寸標(biāo)注采用統(tǒng)一的基準(zhǔn)即設(shè)計基準(zhǔn)，零件內(nèi)腔各表面的粗糙度要求較高，下凹部分的表面粗糙度達(dá)到Ra0.4。另外，該零件有一個固定孔，其精度要求Ra為0.4

11、，平面部分位Ra0.8。另外零件上孔比較多，要求有一定的位置精度。零件上各孔的精度，垂直度和孔間距要求。常用零件各孔徑的配合精度一般為IT7 ~IT6，Ra0.4 ~ 1.6um.對安裝滑動導(dǎo)柱的零件，孔軸線與上下模座平面的垂直度要求為4級精度。零件上各孔之間的孔間應(yīng)保持一致，一般誤差要求在0.02mm以下。</p><p><b>　　材料的機械性能分析</b></p>&l

12、t;p>　　T10A強度及耐磨性均較T8和T9高，但熱硬性低、淬透性不高且淬火變形大。適于制造切削條件差、耐磨性要求較高，且不受忽然和劇烈振動，需要一定韌性及具有鋒利刀口的各種工具，如車刀、刨刀、鉆頭、切紙機、低精度而外形簡單的量具(如卡板等)，可用作不受較大沖擊的耐磨零件。</p><p>　　該鋼在退火狀態(tài)下進(jìn)行粗加工，然后淬火低溫回火至高硬度，再精加工。獲得高的耐磨性和鏡面拋光性。進(jìn)行低碳馬氏體低溫淬

13、火，使具有較高的耐磨星河強韌性，預(yù)防和減少變形和開裂現(xiàn)象 </p><p>　　第二章、工藝規(guī)程的設(shè)計</p><p><b>　　1.毛胚類型的確定</b></p><p>　　由于技術(shù)要求說明零件材料為45鋼，查文獻(xiàn)5表可知，T10A熱處理狀態(tài)為淬火760～780℃,水冷。其硬度為60HRC左右，可用硬質(zhì)合金和高速鋼刀進(jìn)行切屑加工。考慮到在

14、工作過程中力學(xué)性能要求高，所以應(yīng)選擇鍛件，已使零件金屬纖維盡量不被破壞，保持零件工作可靠性。由于該零件坯料只需單件小批量生產(chǎn)，且零件坯料結(jié)構(gòu)簡單，查文獻(xiàn)9表2-10可選自由鍛。</p><p>　　2.毛胚結(jié)構(gòu)尺寸及公差的確定</p><p>　?。?）毛胚加工余量的確定：</p><p>　　經(jīng)過查表（《模具機械加工工藝》-吳泊良，附表5）可知，初步選取毛胚余量為

15、5mm（單邊余量），亦即長寬高都加上10mm。</p><p>　?。?）毛胚結(jié)構(gòu)尺寸公差的確定</p><p>　　經(jīng)過查詢《機械加工工藝手冊》電子版，可知毛胚各尺寸公差如下</p><p><b>　　長：+1，-1</b></p><p><b>　　寬：+1，-1</b></p>

16、<p>　　高：+1，-1（mm）</p><p>　?。?）毛胚零件圖確定如下</p><p>　　（4）毛坯制造工藝設(shè)計</p><p>　　鍛件毛坯由于經(jīng)鍛造后可得到連續(xù)和均勻的金屬纖維組織。因此鍛件的力學(xué)性能較好，常用于受力復(fù)雜的重要鋼質(zhì)零件。其中自由鍛件的精度和生產(chǎn)率較低，主要用于小批生產(chǎn)和大型鍛件的制造。模型鍛造件的尺寸精度和生產(chǎn)率較高，主

17、要用于產(chǎn)量較大的中小型鍛件。</p><p>　　板類毛坯是用板材沖裁出來的可以是圓形，也可以是八邊形或六邊形。在用于鍛造前的一些準(zhǔn)備工序一般有：板材→沖壓→退火→潤滑處理→鍛造。</p><p><b>　　3.定位基準(zhǔn)的選擇</b></p><p>　　基面選擇是工藝規(guī)程設(shè)計中的重要工作之一?；孢x擇的正確與合理可以使加工質(zhì)量得到保證，生產(chǎn)

18、率得到提高。否則，加工工藝過程中會出現(xiàn)問題，更為嚴(yán)重的還會造成零件大批量的報廢，使生產(chǎn)無法正常進(jìn)行。對于墊板作如下基準(zhǔn)選擇：</p><p>　　選擇上下平面，相鄰互相垂直的兩側(cè)面為定位基準(zhǔn)面，即三基面體系定位，符合基準(zhǔn)統(tǒng)一原則。</p><p><b>　　4.工藝方案的確定</b></p><p>　　加工的零件其工藝過程如下：</p

19、><p>　　工序一：準(zhǔn)備毛坯 按135×110×25 </p><p>　　工序二：熱處理 調(diào)質(zhì)28-32HRC</p><p>　　工序三：銑4邊 用銑床銑4邊至圖樣要求 尺寸 125×100 </p><p>　　工序

20、四：粗磨上下面 粗磨上下面，留余量0.4 </p><p>　　工序五：銑內(nèi)矩形 </p><p>　　工序六：電火花線切割 </p><p>　　工序七、鉗工劃線 </p><p>　　工序八：加工孔系 鉆Φ8孔至Φ7.8 絞Φ8孔至Φ8 鉆Φ6孔至Φ5.9 絞Φ6孔至Φ6

21、 </p><p>　　工序九：精磨上平面、內(nèi)腔至圖樣要求 </p><p><b>　　工序十：終檢</b></p><p>　　第三章、加工余量及工序尺寸的確定</p><p>　　六個平面加工余量： （1）粗銑 查表取粗銑后半精銑加工余量z=1.7mm，。</p><p>　

22、?。?）半精銑 半精銑后留磨削加工余量z=0.3mm。</p><p>　　Φ6 （1）加工余量的確定鉆：z=5.0mm（查表2-28）粗鉸：z=0.95mm 精鉸：z=0.05mm </p><p>　?。?）工序基本尺寸及偏差的確定</p><p>　　鉆5，粗鉸5.95，精鉸12</p><p>　　鉆：公差等級IT12，公差值0.1

23、8mm</p><p>　　粗鉸：公差等級IT9，公差值0.043mm</p><p>　　精鉸：公差等級IT7，公差值0.018mm</p><p>　　按“入體”原則標(biāo)注工序尺寸如下</p><p>　　鉆5mm 0, 0.18 粗鉸5.95mm 0,0.043 精鉸6mm 0,0.018</p><p>　　

24、Φ8 （1）加工余量的確定</p><p>　　鉆：z=7.0mm（查表2-28）</p><p>　　粗鉸：z=0.95mm</p><p>　　精鉸：z=0.05mm</p><p>　?。?）工序基本尺寸及偏差的確定</p><p>　　鉆7，粗鉸7.95，精鉸8</p><p>　　鉆

25、：公差等級IT12，公差值0.18mm</p><p>　　粗鉸：公差等級IT9，公差值0.043mm</p><p>　　精鉸：公差等級IT7，公差值0.018mm</p><p>　　按“入體”原則標(biāo)注工序尺寸如下</p><p>　　鉆7mm 0, 0.18 粗鉸7.95mm 0,0.043 精鉸8mm 0,0.018</p&

26、gt;<p>　　第四章、各工序切削用量的選擇與計算</p><p>　　工序1 準(zhǔn)備毛坯 按135×110×25 mm將毛坯鍛造成型。 </p><p>　　由于要求凹模具有較高的強度，硬度，耐磨性，適用于連續(xù)落料沖孔，而且結(jié)構(gòu)形狀簡單所以選用鍛件毛坯比較合理。為了滿足為了滿足推件板的硬度和剛度要求，可選擇零件材料T10A鋼，刀具選YT30

27、硬質(zhì)合金刀。 </p><p>　　選用三向鐓拔的方式鍛成方形毛坯。始鍛溫度1050-1100℃，終鍛溫度800-850℃,700℃以上風(fēng)冷，加熱時咬經(jīng)常翻動，加熱時間為1-1.5min，最后得到所要鍛件。</p><p><b>　　工序2 熱處理</b></p><p>　　退火：將工件加熱到Ac1或Ac3以上（發(fā)生相變）或Ac1以下（

28、不發(fā)生相變），保溫后，緩冷下來，通過相變已獲得珠光體型組織，或不發(fā)生相變以消除應(yīng)力降低硬度的一種熱處理方法。 鍛件的退火工藝：選擇高溫保溫時間3h，低溫降火時間3h。 </p><p>　　退火主要目的： （1） 降低硬度，提高塑性，改善切屑加工性能和壓力工作性 能。 </p><p>　?。?） 細(xì)化晶粒，調(diào)整組織，改善機械性能，為下步工序作準(zhǔn) 備。 </p>

29、<p>　　正火是將工件加熱到適宜的溫度后在空氣中冷卻，正火的效果同退火相似，只是得到的組織更細(xì)，常用于改善材料的切屑性能，也有時用于對一些要求不高的的零件作為最終熱處理。 </p><p><b>　　工序三：銑4邊</b></p><p>　　1.被吃刀量的確定，該工序有兩個工步（1）以下面為基準(zhǔn)，粗銑上面；（2）以上面為基準(zhǔn)，粗銑下

30、面</p><p>　　背吃刀量取3.7mm（粗銑加工余量）</p><p>　　2.進(jìn)給量0.05mm/z（每齒）</p><p>　　3.切削速度：公式n=</p><p>　　查表5-9，按鑲齒銑刀，v可取48.4m/min</p><p>　　由公式可算出n=189.5r/min</p><

31、p>　　參照表4-15所列，x5012型立式銑床主軸速度，取轉(zhuǎn)速n=188 r/min</p><p>　　代入公式可得v實際=47.2256m/min</p><p><b>　　工序四：粗磨上下面</b></p><p>　　1.背吃刀量取1.0mm</p><p>　　2.查表2-5，按Ra2.5取f=0.3

32、mm/r</p><p>　　3.選取v為54.6m/min, n=222.58r/min</p><p>　　查表，取n=263r/min,代入v實際=66.066m/in</p><p><b>　　工序五：銑內(nèi)矩形</b></p><p>　　1.背吃刀量取3.7mm</p><p>　　

33、2.查表2-5，按Ra2.5取f=0.03mm/r</p><p>　　3.選取v為48.4m/min, n=189.5r/min</p><p>　　查表，取n=188r/min,代入v實際=47.2256m/in</p><p>　　工序六：電火花線切割</p><p>　　1.線切割機器的選擇 由于加工零件的表面粗糙度要達(dá)到0.4u

34、m，加工質(zhì)量要求較高，所以采用低速走絲，其加工誤差△＞±0.005mm。 </p><p>　　2.切割速度的確定 低速走絲線切割機器的速度是由表面粗糙度來決定的，所以這里選擇速度在30～40mm²∕min。 </p><p>　　3.電極絲材料及直徑的選擇 電火花線切割加工使用的電極絲材料有鉬絲、鎢絲、黃銅絲。鉬絲韌性好，絲質(zhì)不易變脆，不易斷絲，成本比

35、較高，所以一般高速走絲都采用鉬絲。而且對于一般工件可選用鉬絲，對于厚度較大或加工時間較長的工件，可選用鎢鉬合金絲。對于單向走絲的線切割機，目前均采用黃銅絲和符合鍍鋅絲。黃銅絲加工的表面粗糙度和平直度比較好，蝕屑附著少。所以這里我們選擇黃銅絲。電極絲直徑選擇d=0.15，單面放電間隙為0.01。</p><p><b>　　線切割加工程序編制</b></p><p>　

36、　1.編程前的準(zhǔn)備 </p><p>　　（1）確定電極絲的偏移量f </p><p>　　電極絲具有一定的直徑d，加工時又有一定的放電間隙S，使電極絲中心的運動軌跡與加工面相差了距離f，即f=d/2+S。因此，加工零件時，電極絲中心相對于加工輪廓應(yīng)偏置偏移量f=0.15/2+0.01=0.085 </p><p>　?。?）安裝用的夾具

37、對編程的影響 </p><p>　　采用適當(dāng)?shù)膴A具，可使編程簡化，或可用一般編程方法使加工范圍擴大。這里可以選用固定分度夾具。 </p><p>　?。?）工件在工作臺上的裝夾位置對編程的影響 </p><p>　　a.適當(dāng)?shù)亩ㄎ豢梢院喕幊坦ぷ?</p><p>　　b.合理的定

38、位可充分發(fā)揮機床的效能 </p><p>　　c.合理定位可以提高加工穩(wěn)定性 2.編寫加工程序 </p><p>　　（1）加工凹模銅絲中心運動軌跡如下：</p><p>　?。?）程序的走向及起點的選擇 </p><p>　　為了避免材料內(nèi)部組織及應(yīng)力對加工精度的影響，除了考慮工件在坯料中的取出位

39、置之外，還必須合理選擇程序的走向和起點. 走向為O→A→B→C→D→E→F→G→H→A</p><p>　　利用ISO編制上圖所示的凹模線切割加工程序如下 </p><p>　　凹模刃口輪廓交點及圓心坐標(biāo)</p><p>　　穿絲孔選在O點，切割順序為O→A→B→C→D→E→F→G→H→A </p><p>　　切割程序如下：

40、 </p><p>　　AM1 </p><p>　　G92 X0 Y0</p><p>　　G41 D85</p><p>　　G01 X-11 Y 3</p><p>　　G01 X-24

41、 Y3</p><p>　　G01 X-24 Y30</p><p>　　G01 X30 Y30</p><p>　　G01 X30 Y38</p><p>　　G01 X-30 Y38

42、</p><p>　　G01 X-30 Y-3</p><p>　　G01 X-11 Y-3</p><p>　　G03 X-11 Y-3 R-11.5</p><p><b>　　工序八：加工孔系</b>&l

43、t;/p><p><b>　?。?）鉆孔工步</b></p><p>　　背吃刀量取2.9mm</p><p>　　根據(jù)臺式鉆床查表5-22，可知，選取該工步每轉(zhuǎn)進(jìn)給量為f=0.1mm/r</p><p>　　由表5-22，該工件的材料為45鋼，切削速度可取為22m/min</p><p>　　由公式

44、n=,可得該工序鉆頭轉(zhuǎn)速n=299.3r/min,參照表4-13臺式鉆床標(biāo)準(zhǔn)轉(zhuǎn)速，取n=1450r/min。再將此值代入公式，可得v實際=10.75m/min。</p><p><b>　?。?）精鉸工步</b></p><p>　　背吃刀量取0.1mm</p><p>　　由表5-31，選取該工步的每轉(zhuǎn)進(jìn)給量f=0.1mm/r</p&g

45、t;<p>　　由表5-31，切削速度v可取為4m/min。</p><p>　　由公式n=，可得該工序鉸刀轉(zhuǎn)速n=49.4r/min，參照表4-13可知n取1450r/min。代入公式可得v實際=13.8m/min</p><p>　　第五章、機械加工工藝過程卡片</p><p><b>　　總結(jié)</b></p>

46、<p>　　現(xiàn)在已經(jīng)完成了為期三個星期的模具制造工藝學(xué)課程設(shè)計。首先我要感謝老師在這次實訓(xùn)中給予的幫助，其次還要感謝我的同學(xué)在我查詢資料，整理資料過程中給我的幫助和支持。</p><p>　　通過這次課程設(shè)計，我認(rèn)識到，機械制造工藝的制定并不是我們想象中的那么簡單，它需要專業(yè)人耐心而細(xì)致的計算和多次的查閱資料，最后制定出滿意的設(shè)計參數(shù)。此次課設(shè)鍛煉了我們的耐心和信心，而且讓我再次CAD制圖，為以后的畢業(yè)

47、設(shè)計夯實了基礎(chǔ)，更為以后的工作做好技能上的準(zhǔn)備。希望學(xué)院及老師多安排這樣切合我們以后工作的課程設(shè)計。</p><p><b>　　參考文獻(xiàn)：</b></p><p>　　1.鄒青主編 .《機械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計指導(dǎo)教程》.機械工業(yè)出版社2004.8</p><p>　　2.上海市金屬切削技術(shù)協(xié)會編.《金屬切削手冊》（第三版）.上?？茖W(xué)技術(shù)出版

48、社.2003.</p><p>　　3.郭鐵良.《模具制造工藝》（第二版）.高等教育出版社，2006</p><p>　　4.孫本緒 熊萬武編.《機械加工余量手冊》.北京：國防工業(yè)出版社.1999.11</p><p>　　5.王彩霞編.《機械制造技術(shù)》.北京：國防工業(yè)出版社，2010</p><p>　　6.廖念釗編.《互換性與技術(shù)測量》.