汽車總裝生產(chǎn)線仿真與優(yōu)化研究.pdf

1、汽車廠總裝車間生產(chǎn)環(huán)節(jié)眾多，生產(chǎn)流程復(fù)雜，存在停臺、返修等隨機因素的影響，其設(shè)計方案的優(yōu)劣將直接影響整個汽車廠的生產(chǎn)效率。因此本論文以某汽車廠總裝車間規(guī)劃設(shè)計方案為研究對象，應(yīng)用離散事件系統(tǒng)仿真的方法建立其仿真模型，并驗證了系統(tǒng)模型和仿真模型的正確性。在此基礎(chǔ)之上對模型的數(shù)據(jù)進行統(tǒng)計分析并提出了實驗設(shè)計方案從而優(yōu)化了仿真模型。
　　本論文在國內(nèi)外生產(chǎn)線仿真研究的基礎(chǔ)上，首先探討了系統(tǒng)仿真的相關(guān)理論及其技術(shù)，隨后對汽車總裝生產(chǎn)線的設(shè)

2、計方案進行分析，找出設(shè)計中存在的問題并確立了仿真目標；在對大量隨機生產(chǎn)數(shù)據(jù)進行分析的過程中，應(yīng)用DataFit軟件對停臺的輸入數(shù)據(jù)進行分布擬合，確定其隨機分布的類型以及分布類型對應(yīng)的參數(shù)；在模型建立過程中，深入了解AutoMod軟件的建模方法，并應(yīng)用此仿真軟件建立整個總裝生產(chǎn)線的仿真模型，最后以提高日產(chǎn)量為目的對總裝生產(chǎn)線的設(shè)備數(shù)量和緩存容量進行分析和優(yōu)化，并進行實驗設(shè)計。
　　在對系統(tǒng)分析和優(yōu)化階段，首先對仿真模型進行驗證和確認

3、，之后運行仿真模型并應(yīng)用統(tǒng)計的方法對模型的輸出結(jié)果進行分析。仿真結(jié)果表明，基于五次隨機樣本，日平均產(chǎn)能為1107臺臺。在90％的置信度下，基于各生產(chǎn)環(huán)節(jié)現(xiàn)有的開動率，總裝車間的日產(chǎn)量為[1090.88，1113.12]?；诖丝梢缘贸鼋Y(jié)論此系統(tǒng)可以達到預(yù)定的生產(chǎn)能力，不存在物流瓶頸。
　　為了得到優(yōu)化的系統(tǒng)方案，本文針對開動率、設(shè)備數(shù)量以及緩存大小等因素對系統(tǒng)進行實驗設(shè)計，得出最優(yōu)的系統(tǒng)設(shè)計方案，為實際系統(tǒng)的規(guī)劃決策提供了量化的依