胎圈鋼絲拉拔工藝和模具孔型設(shè)計研究.pdf

1、為解決胎圈鋼絲拉拔生產(chǎn)過程中存在的斷絲率高、模具磨損快、成品合格率低等問題，針對決定拉絲效果的關(guān)鍵因素，分析了拉絲模的基本結(jié)構(gòu)、主要磨損形式和工作狀態(tài)受力情況，明確了作為承受拉伸、壓縮、扭轉(zhuǎn)等作用力的胎圈鋼絲自身的技術(shù)要求和其對坯材的技術(shù)指標(biāo)要求，研究了胎圈鋼絲拉拔的生產(chǎn)工藝流程。并根據(jù)鋼絲拉拔的工藝參數(shù)確定原則，對拉拔工藝進(jìn)行計算分析，對比驗證了某胎圈鋼絲生產(chǎn)企業(yè)φ1.00mm鍍銅胎圈鋼絲的拉拔程序和拉拔次數(shù)等工藝參數(shù)的合理性。

2、>　　 為優(yōu)化拉絲模結(jié)構(gòu)，文中首先采用3DSS光柵投影照相式三維測量儀檢測了部分道次直線型原始拉絲模的結(jié)構(gòu)參數(shù)，分析了其中存在的缺陷。并以直線型拉絲模孔型設(shè)計的基本原則為指導(dǎo)，對直線型拉絲模的結(jié)構(gòu)進(jìn)行了重新設(shè)計，制定了修磨工藝，將定徑帶長度、工作區(qū)錐角和修磨操作流程采取規(guī)范化處理，改善了修模過程中存在的問題，使模具損耗由原來的0.16個/噸降低到0.09個/噸。
　　 本文研究中，還專門針對φ3.50mm拉拔至φ1.00mm各

3、道次所用拉絲模，以ANSYS軟件為平臺，設(shè)計了由入口區(qū)至工作區(qū)為指數(shù)函數(shù)y=aebx+c表示的新孔型模具，模擬了拉拔過程的應(yīng)力分布情況，并結(jié)合模擬結(jié)果對新孔型模具與原始孔型模具進(jìn)行了對比分析。結(jié)果表明，新孔型模具拉拔較原始孔型模具拉拔過程中的應(yīng)力集中現(xiàn)象明顯改善。使用實驗手段也證明了用新孔型拉絲?？梢允垢鞯来卫坞姍C(jī)的平均電流減小、出線溫度降低、制品直徑超差現(xiàn)象明顯減輕，說明了使用新孔型模具可減小拉拔力和摩擦生熱，有力地證明了合理的模具