動壓式脫氣器工作特性及機理研究.pdf

1、油中脫氣問題經(jīng)常出現(xiàn)在石油化工、發(fā)動機潤滑系統(tǒng)等場合，除氣能力的優(yōu)劣直接影響相關設備及機械的正常運轉(zhuǎn)。根據(jù)液中含氣量的多少可以分為超大臨界液氣比分
　　離、常規(guī)液氣比分離和超小液氣比的脫氣問題；與使用目的相關，兩相分離的具體要求不同：脫氣問題要求底流口分離質(zhì)量高，除霧問題對溢流口分離質(zhì)量要求高，某些特殊問題對兩口分離質(zhì)量都有要求。本文研究重點在于液中脫氣，如油中脫氣，重點關注底流出口液相分離質(zhì)量。同時關注流量變化、氣液比和介質(zhì)特性

2、等對分離性能和壓降特性的影響。本文主要進行了以下幾方面的研究：
　　1.將分級分離理念應用于脫氣器設計中，提出雙級脫氣的結構，可兼顧設備容積效率和分離效率。
　　在標準工況下，通過對當前服役的油中脫氣器內(nèi)部流動分析，發(fā)現(xiàn)螺旋流道除凝集作用外并未發(fā)生分層現(xiàn)象，改用隔板將分離過程分隔成各自獨立的雙級脫氣過程，首級脫氣過程完成粗脫，降低分離器操作負荷，次級脫氣采用高速旋流完成精細分離，提高分離效率。遵循“模擬-分析-結構改進”循環(huán)

3、方式進行連續(xù)的結構優(yōu)化，并進行關鍵參數(shù)研究，獲得了相應的優(yōu)化流場和創(chuàng)新的雙級動壓式脫氣器結構。
　　2.根據(jù)最優(yōu)化結構加工完成實驗樣機和搭建相應的實驗臺，進行了脫氣器壓降特性和分離特性的實驗研究。
　　液氣比-壓降和液氣比-分離效率實驗發(fā)現(xiàn)壓降隨著含氣量的增加而減小，分離效率隨著氣相體積分數(shù)增加先增大后減??；流量-壓降和流量-分離效率實驗發(fā)現(xiàn)流量最優(yōu)區(qū)間在最大流量的80%附近，過高或過低效果都不佳；溫度-壓降和溫度-分離效率

4、的實驗，發(fā)現(xiàn)壓降隨溫度升高而下降，趨勢先急后緩，分離效率在最高溫度的60%附近達到最佳。在進行實驗的同時，對相應數(shù)據(jù)點進行了數(shù)值模擬，并將實驗和數(shù)值模擬的結果進行比較，得出了脫氣器的性能特性。去除測量隨機誤差和實驗系統(tǒng)阻力影響，實驗和模擬結果趨勢上吻合良好。
　　3.雙級脫氣器在多自由度運動環(huán)境中的分離特性適應性研究。
　　通過動量控制方程添加多自由度動態(tài)源項方式，建立可模擬平移加速和晃蕩（如橫晃縱蕩等）等工況下的氣液分離數(shù)

5、值模型，可實現(xiàn)動態(tài)脫氣過程數(shù)值研究。本文主要研究了平移加速度、晃蕩角速度和晃蕩半徑對脫氣過程的影響。研究表明，晃蕩狀態(tài)對脫氣過程的影響比平移加速過程嚴重。在平移狀態(tài)下，加速度會的改變流場特性，氣液相界面上升，壓力增大，并使脫氣器性能和效率出現(xiàn)小幅度的下降，但脫氣過程仍可以正常進行；在晃蕩狀態(tài)下，晃蕩半徑對脫氣過程的影響遠大于角速度，過大的晃蕩半徑會導致大面積的氣液攪渾，液相返流，速度場紊亂，壓力驟增等現(xiàn)象。因此建議在安裝脫氣器時首先考慮