塑膠件成型主要不良分析及對(duì)策

1、塑膠件成型主要不良分析及對(duì)策目的:主要針對(duì)目前成型品產(chǎn)生不良有原因加以分析判斷，在成型機(jī)，模具及原料方面提供參考因素從而有效的控制不良的產(chǎn)生，降低生產(chǎn)成本。內(nèi)容：1起瘡：（銀色條紋）成品表面，以CATE為中心，有很多銀白色的條痕，基本上是順著原料的流動(dòng)方向產(chǎn)生。這種現(xiàn)象是許多不良條件累積后發(fā)生的，有時(shí)要抓住真正的原因很困難。11原料中如果有水分或其他揮發(fā)成分，未充分烘干，則表面上就會(huì)產(chǎn)生很多銀條。12原料中偶然混入其它原料時(shí)，也會(huì)形成起

2、瘡，其形狀呈云母狀或針點(diǎn)狀，容易與其它原因造成的起瘡分別。13原料或料管不清潔時(shí)，也容易發(fā)生這種情況。14射出時(shí)間長(zhǎng)，初期射入到模穴內(nèi)的原料溫度低，固化的結(jié)果，使揮發(fā)成分不會(huì)排除，尤其對(duì)溫度敏感的原料，發(fā)常會(huì)出現(xiàn)這種狀況。15如果模溫低，則原料固化快也容易發(fā)生（1。4）之狀況，使揮發(fā)成分不會(huì)排出除。16模具排氣不良時(shí)，原料進(jìn)入時(shí)氣體不易排除，會(huì)產(chǎn)生起瘡，像這種狀況，成品頂部往往會(huì)燒黑。17模具上如果附著水分，則充填原料帶來的熱將其蒸發(fā)，

3、與熔融的原料融合，形成起瘡，呈蛋白色霧狀。18膠道冷料窩有冷料或者小，射出時(shí)，冷卻的原料帶入模穴內(nèi)，一部分會(huì)迅速固化形成薄層，剛開始生產(chǎn)時(shí)模溫低也會(huì)開成起瘡。19原料在充填過程中，因模穴面接觸部分急冷形成薄層，又被后面的原料融化分解，形成白色或污痕狀，多見於薄殼產(chǎn)品。110充填時(shí)，原料成亂流狀能，使原料流徑路線延長(zhǎng)，并受模穴內(nèi)結(jié)構(gòu)的影響產(chǎn)生磨擦加之充填速度比原料冷卻速度快，GATE位置處于筋骨處或者小容易產(chǎn)生起瘡，成品肉厚急劇化的地方也

4、容易產(chǎn)生起瘡。111GATE以及流道小或變形，充填速度快，瞬間產(chǎn)生磨擦使溫度急升造成原料分解。112原料中含有再生料，未充分烘干，射出時(shí)分解，則產(chǎn)生起瘡。113原料在料管中停留時(shí)間久，造成部分過熱分解。114背壓不足，卷入空氣（壓縮比不足）。起瘡：表一成型機(jī)可塑化能力不足。樹脂過熱分解（料管溫度）料管內(nèi)原料停留久，造成部分過熱。射出壓力過高。螺桿卷入空氣（背壓不足）。模具模具內(nèi)排氣不良。模具溫度低。膠道冷料窩存儲(chǔ)小。GATE過小或變形。

5、模具表面有水分。模穴的形狀不良（橫截面或壁厚變化較多較急）。原料原料中由水分及揮發(fā)成分。原料烘干不足。混入其它原料。具GATE，流道膠口過小原料烘干不足原料收縮比率大4翹曲：射出時(shí)，模具內(nèi)樹脂受到高壓而產(chǎn)生內(nèi)部應(yīng)力，脫模后，成品兩旁出現(xiàn)變形彎曲，薄殼成型的產(chǎn)品容易產(chǎn)生變形。1成型品還沒有充分冷卻時(shí)，進(jìn)行頂出，通過頂針對(duì)表面施加壓力，所以會(huì)造成翹曲或變形。2成型品各部冷卻速度不均勻時(shí)，冷卻慢收縮量加大，薄壁部分的原料冷卻迅速，粘度提高，引

6、起翹曲。3模具冷卻水路位置分配不均勻，須變更溫度或使用多部模溫機(jī)調(diào)節(jié)。4模具水路配置較多的模具，最好用模溫機(jī)分段控制，已過到理想溫度。翹曲：表四成型機(jī)原料溫度低，流動(dòng)性差保壓高保壓時(shí)間長(zhǎng)射出壓力高射出速度慢冷卻時(shí)間短模具模具溫度低模具上有溫差模具冷卻不均勻，不充分脫模不良原料原料的流動(dòng)性不夠5流痕：原料在模穴內(nèi)流動(dòng)時(shí)，在成品表面上出現(xiàn)以GATE為中心的年輪狀細(xì)小的鄒紋現(xiàn)象。1增加原料溫度以及模具溫度，使原料容易流動(dòng)。2充填速度慢，則在充