如何有效降低工廠成本 52頁

1、1,如何有效降低工廠成本,第一部分、精益成本管理， 壓縮成本，工廠淘金,一、成本的定義,二、成本形成的六大供應鏈環(huán)節(jié),四、全面成本管理,三、成本的結構,成本的定義,成本定義： —— 為過程增值和結果有效已付出或應付出的資源代價。 1、注：應付出的資源代價：是指應該付出，但目前還未付出，而且遲早要付出的資源代價。 2、注：資源代價是總合的概念。 3、注：資源：是指凡是能被人所利用的物質。在一個組織中

2、資源一般包括：人力資源、物力資源、財力資源和信息資源等。 4、注：術語“成本”可以使用形容詞，如：用“多、少”或“高、低”來修飾。,標準化,價值工程,互利關系長期合作免除檢驗,設備TPMJIT生產(chǎn)消除浪費,適宜廣告精干高效,1=加工制造6=產(chǎn)品設計、原料采購、物流倉儲、訂單處理、批發(fā)經(jīng)營、終端零售加工制造的價值=1美元， 10%6大環(huán)節(jié)=9美元，90%6大環(huán)節(jié)是整條產(chǎn)業(yè)鏈里最有價值、最能賺錢的部分,研發(fā)成本,

3、制造成本,銷售成本,產(chǎn)品形成的全過程同時也是成本控制的過程,成本的形成,直接成本 - 隨著產(chǎn)量的增減正面波動的費用原材料直接人工設備操作所消耗的能源車間的消耗品包裝材料運輸費用,間接成本 - 隨著產(chǎn)量的增加稍微增加的費用車間雜費間接人工設備維修費工廠水電費,固定成本 - 不受產(chǎn)量增減影響的費用行政薪金廠方租金/折舊費辦公室費用銷售費用辦公室配備折舊財務費用,成本的結構,,成本壓縮 工廠淘金

4、,擴大生產(chǎn)規(guī)模：高投資帶來高風險,提高產(chǎn)品價格：降低產(chǎn)品競爭力,降低員工工資：員工隊伍不穩(wěn)定,降低生產(chǎn)成本：無需投入，回報豐厚,怎樣創(chuàng)造利潤,相比它的競爭對手，它的產(chǎn)品必須具備：最具競爭力的低成本最可靠并滿足不同客戶/消費者需求的質量超出客戶/消費者期望的服務最具競爭力的工廠的文化表現(xiàn)在：工廠各環(huán)節(jié)的員工都能充滿熱情的，持續(xù)而有效的鎖定并消滅各種浪費，永不滿足。企業(yè)家就是做兩件事,第一是營銷,第二是削減成本。未來，企業(yè)只

5、有競爭和淘汰，因為利潤會一直降低。成本管理要對每一分錢成本追根究底。降低成本就是把干毛巾擰出最后一滴水。企業(yè)家每天盯住3個數(shù)字：收入、成本、利潤,什么是最具競爭力的工廠,從財務意義上的成本到管理意義上的成本,產(chǎn)品單位成本 ＝ 直接成本 ＋ 間接成本/產(chǎn)量 ＋ 固定成本/產(chǎn)量,作用：產(chǎn)量決策、 定價決策 、取舍決策價值：向前比較，支持大業(yè)務決策,“管理成本”＝直接的、具體的，可通

6、過管理活動加以控制的成本,作用：直面問題、追根溯源、即時改進價值：向后追溯，利于小管理改進,,,,新思維：管理意義上的成本概念,舊觀念：財務意義上的成本概念,企業(yè)必須而且可以管理和控制成本,“成本優(yōu)勢的巨人卻是成本管理上的弱智”，麥肯錫這樣評價中國的企業(yè),,與客戶有關過程、設計/開發(fā)、采購、生產(chǎn) 、儲運,產(chǎn),品,實,現(xiàn),(高層)管理過程(MP)策劃、資源配置、管理評審等,支持過程(SP)培訓、設備維護,監(jiān)視,測量,分析和改進,輸入

7、,輸出,,,,,,,,,,產(chǎn)品特性過程特性,過程績效,顧 客 要 求KCC/KPC資 源法 律 法 規(guī),合格的產(chǎn)品滿意的服務符合的文件,規(guī)定過程實現(xiàn)的方法途徑和步驟,資源,管理,,,◆ISO 9000：2008條款0.2過程方法描述到：任何使用資源將輸入轉化為輸出的活動或一組活動可視為一個過程,什么是過程,通過管理意義上的成本概念，尋找成本陷阱,,管理意義上的成本陷阱,,管理意義上的成本概念,成本始終是企業(yè)

8、致勝的兩大武器之一，決定著企業(yè)的利潤和競爭力,目標成本700元,目前水準850元,降低成本150元,開發(fā)課題,減少用量,削減部品數(shù),工序檢討,加工方法,材料成本,加工成本,,,,,,,,,目標與實力的差距,開發(fā)重點方向,開發(fā)實施對策,VS,設備改善,,替代材料,,研發(fā)階段決定70%的成本→企劃階段決定70%的成敗,管理成本,檢討開發(fā)費用,降低供應鏈成本,,,,掌握總成本并將之具體化,健全工廠成本核算分析制度,,,操作要點：建立

9、成本節(jié)省獎勵機制,作用 – 化學反應理論化學反應需要有好的催化劑，培訓，團隊建設，成本壓縮也是一樣關鍵點成本壓縮活動重在發(fā)動和依靠群眾：各級管理人員和工人第一輪改進更多應側重“拉動性”激勵，而不是“壓力式”懲罰利用過程性改進指標體系，將改進效果與參與人員的獎勵相關聯(lián)案例老板的100元寶潔的改善大獎制度某成本壓縮項目——成本節(jié)省金額的20％獎勵給員工操作實務建立全員成本責任制以成本節(jié)省金額為核心的獎勵制度,,全面成

10、本管理,采購價格合理化,過程成本合理化,經(jīng)營管理合理化,,采購技術,采購價格標準,采購市場調查,采購談判,準時采購,采購計劃,價值工程,作業(yè)標準化,消滅浪費,定額管理,質量保證,目標成本,審計,價值分析,資金管理,財務預算,營銷管理,IE工業(yè)工程,庫存浪費,制造過多,等待浪費,TQC活動,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,廣告管理,預算制度,財務制度,審計制度,,,,,,,,,,,,,生產(chǎn)成本管理,經(jīng)營成本管理

11、,工時定額,人員定額,標準成本法,目標成本法,直接材料標準成本,直接人工標準成本,制造費用標準成本,目標售價,目標利潤,目標成本,作業(yè)成本法,資源對象分析,成本對象,減少浪費法,成本控制六大方法,定額成本法,,,,,,,,,,,,,,,消除七大浪費,價值工程,消除不增值活動,,,,,價值工程法,成本動因,

12、,,,,材料定額,價值分析,,,,,,,,,,,第二部分 財務角度 生產(chǎn)成本計算,一、生產(chǎn)費用分配,二、 制造費用的計算,制造費用的分配,生產(chǎn)工時分配法生產(chǎn)工人工資比例分配法機器工時比例分配法,17,制造費用計算--生產(chǎn)工時分配法,生產(chǎn)工時比例分配法：,制造費用分配率=,本期發(fā)生的實際制造費用總額,,該車間生產(chǎn)工人工時數(shù)總量,某產(chǎn)品負擔的制造費用=該種產(chǎn)品生產(chǎn)工人工時數(shù) X 制造費用分配率,18,生產(chǎn)工人工資分配

13、法（案例-1）,某企業(yè)第一生產(chǎn)車間生產(chǎn)甲、乙兩種產(chǎn)品，本期共發(fā)生制造費用6000元，對發(fā)生的制造費用按生產(chǎn)工時比例進行分配。甲產(chǎn)品耗用生產(chǎn)工時600小時，乙產(chǎn)品400小時。要求：按生產(chǎn)工時比例法分配制造費用,19,制造費用分配率=制造費用/生產(chǎn)工時總數(shù)=6000 /1000=6元/小時甲產(chǎn)品應當負擔的制造費用=600 X6=3600元乙產(chǎn)品應當負擔的制造費用=400 X6=2400元,第三部分、作業(yè)成本法(ABC),一、作業(yè)成本法（

14、ABC)---定義,二、 ABC成本法的基本概念,三、 ABC成本法案例分析,作業(yè)成本法（Activity Based Costing） ，簡稱ABC法 1986年由哈佛商學院庫珀和卡普蘭教授提出概念 以作業(yè)（活動）為基礎，通過作業(yè)及作用成本的確認、計量，最終計算產(chǎn)品成本的新型成本管理方法。。 它和傳統(tǒng)成本計算方法不同，從以產(chǎn)出為中心轉移到以作業(yè)為中心上來，它通過對所有與產(chǎn)品相關聯(lián)作業(yè)活動的追

15、蹤分析，，為盡可能消除不可增值作業(yè)，改進可增值作業(yè)及時提供有用信息，從而促使有關的損失、浪費減少到最低限度。,作業(yè)成本法（ABC)---定義,作業(yè)消耗資源，成本對象耗用作業(yè)；作業(yè)是成本計算的核心，而產(chǎn)品的成本則是制造和傳遞產(chǎn)品所需全部作業(yè)的成本總和。,,產(chǎn) 品,,,直接人工小時（成本動因）,直接追溯,傳統(tǒng)成本系統(tǒng),,,,,直接追溯,直接追溯,,,,,機器加工作業(yè)成本,組裝作業(yè)成本,質量檢查作業(yè)成本,…

16、,產(chǎn) 品,,,,作業(yè)成本系統(tǒng),,傳統(tǒng)成本法的計算結果,23,作業(yè)成本法的計算結果,指標方面(順瓜摸藤)： 1）制定直接材料的標準成本和標準數(shù)量； 2）制定直接人工的標準成本和標準人工小時； 3）制定間接（制造）費用的標準成本。 在措施方面(順藤摸瓜)： 1）嚴格的供應商管理：原材料成本控制； 2）標準化作業(yè)：人工成本和間接費用的控制； 3）精益生產(chǎn)體系（Lean Pro

17、duction)：全面生產(chǎn)管理控制，包括產(chǎn)品、質量、效率、采購、物流等； 4）VE價值工程法：新產(chǎn)品開發(fā)的成本控制； 5）日本豐田汽車成本控制。,順瓜摸藤 順藤摸瓜,成本控制思想= 順瓜摸藤+順藤摸瓜,假定某企業(yè)生產(chǎn)A、B兩種產(chǎn)品，已知A、B產(chǎn)品的機械作業(yè)時間分別為4000小時和3000小時，直接材料和直接人工在不同產(chǎn)品上發(fā)生的金額如下表。假定制造部門匯總的間接制造費用為720

18、000元。,案例：傳統(tǒng)成本計算,傳統(tǒng)成本計算,傳統(tǒng)成本計算,,作業(yè)成本計算,作業(yè)成本法計算,車間的情況,第四部分、認識和消滅生產(chǎn)現(xiàn)場的八大浪費,一、什么是浪費？什么是增值？,二、生產(chǎn)現(xiàn)場的八大浪費,不增加價值的活動，是浪費；盡管是增加價值的活動，所用的資源超過了“絕對最少”的界限，也是浪費。—“顧客”不愿付錢由你去做的任何事情。 。,物料從進廠到出廠，只有不到 20% 的時間是增值的！,什么是浪費？,浪費----企業(yè)每時每刻都在“燒

19、錢”,成本壓縮 提高利潤 讓企業(yè)實實在在賺到錢最直接的辦法就是減少-------浪費!!,浪費是指除了使產(chǎn)品增值所需的材料，設備和人力資源之絕對最小量以外的一切東西，顧客不愿意支付的那部分企業(yè)活動，包括兩層含義：,Waste,1.過量/過早生產(chǎn)的浪費,表現(xiàn)形式物流阻塞庫存、在制品增加產(chǎn)品積壓造成不良發(fā)生資金回轉率低材料、零件過早取得影響計劃彈性及生產(chǎn)系統(tǒng)的適應能力,制造過多/過早是浪費只是提前用掉了費用（材料費、人

20、工費）而已，并無其它好處會把等待的浪費隱藏起來，掩蓋稼動不夠的問題會使制程間積壓在制品，制程時間變長，現(xiàn)場工作空間變大會產(chǎn)生搬運、堆積的浪費使先進先出的工作產(chǎn)生困難會造成庫存空間的浪費,無法保證可賣出的產(chǎn)品做了太多，庫存量過大，資金積壓越多。,表現(xiàn)形式原材料、零部件半成品成品在制品輔助材料已向供應商訂購的在途品已發(fā)貨的在途零部件,庫存是萬惡的根源產(chǎn)生不必要的搬運、堆積、放置、找尋、防護處理等浪費的動作使先進

21、先出的作業(yè)困難損失利息及管理費用物品之價值會減低，變成呆滯品占用廠房、造成多余的工作場所、倉庫建設投資的浪費造成無形的浪費額外的搬運儲存成本造成先進先出作業(yè)困難掩蓋問題，造成假象,2.庫存的浪費,表現(xiàn)形式搬運距離很遠的地方，小批量的運輸主副線中的搬運出入庫次數(shù)多的搬運破損、刮痕的發(fā)生,搬運是一種不產(chǎn)生附加價值的動作；物品移動所需要的空間浪費；時間的耗費；人力、工具的占用安全隱患,3.搬運的浪費,搬運的損失分

22、為物料的放置、堆積、移動、整理等浪費。,需要多余輔助設備；生產(chǎn)用電、水、油等能源浪費；加工、管理工時增加；額外處理人員的增加，人工損失；時間浪費、影響產(chǎn)量完成；輔助材料損失……,原本不必要的工程或作業(yè)被當成必要,過分精確的加工或者多于的加工，造成不必要的人工浪費。,因技術（設計、加工）不足造成加工上的浪費,4.不當加工浪費,人、零部件、設備多余的動作；如物品取放、反轉、對準、作業(yè)步行多、彎腰、轉身等不合理……作業(yè)時轉

23、身、大幅度動作；抬臂過高、過低等。兩手空空；單手空閑；作業(yè)動作停止；動作太大；左右手交換；移動中變換“狀態(tài)”；不明技巧；伸背動作；重復/不必要動作,5.多余動作的浪費,現(xiàn)場不必要的動作、不合理的動作、無附加價值的動作，及較慢的動作造成的浪費。,培養(yǎng)在意動作浪費的意識。（調查各著眼點）【著眼點1】作業(yè)中存在的步行。（除去步行）【著眼點2】手伸長在３０ｃｍ以上的動作。（３ｘ３＝９）【著眼點3】把物品從下向上抬的動作

24、。（違反牛頓法則）【著眼點4】扭動身體的動作。（除去扭動的動作）【著眼點5】旋轉、翻轉物體的動作。（迅速、迅速就是要眼觀六路）【著眼點6】工作中存在手交叉的動作。（除去ｘ型動作）【著眼點7】指尖用力的動作。（不要讓神經(jīng)感到疲勞）【著眼點8】因孔?位置?方向不適而產(chǎn)生疲勞的動作。（定位?不要調整）【著眼點9】沒有決定物品和工具放置位置的東西。（定位）【著眼點10】臨時安裝、臨時放置、臨時取出等的動作。（除去臨時作業(yè)）,所謂1

25、0手,6.等待的浪費,等待人、設備、材料、信息。。。原因生產(chǎn)線的品種切換；每天的工作量變動很大；勞逸不均；工位間由于不平衡造成等待的浪費；機器設備故障導致等待的浪費；生產(chǎn)計劃安排不平衡導致人機閑置；因為缺料等導致人和設備等待的浪費解決方法建立需求拉動系統(tǒng)減少每批數(shù)量推行快速換模、轉拉,因斷料、作業(yè)不平衡、計劃不當、以外等導致作業(yè)者處于等待狀態(tài)。,時間就是金錢效率就是生命,等待不創(chuàng)造價值,7.不良品、返工返修的浪

26、費,第一次沒有將產(chǎn)品和工作做好、做對材料的損失；設備、人員、工時的損失；額外的修復、選別、追加檢查；額外的檢查預防人員；影響生產(chǎn)；降價處理；出貨延誤取消定單；信譽下降；……,工廠內產(chǎn)生不良品，需要進行處置的時間、人力、物力上的浪費，以及由此產(chǎn)生的相關浪費。,制造不良品所損失的浪費，越做損失越大！,材料不良、加工不良、退貨、投訴、返工返修、報廢、索賠等,常見的管理浪費現(xiàn)象,執(zhí)行力差溝通不良 協(xié)調不利的浪費閑置的

27、浪費等待的浪費無序的浪費失職的浪費低效的浪費管理成本的浪費勾心斗角團隊精神差，士氣低落,8.管理的浪費,程序分析是通過調查分析現(xiàn)行物流過程或工作流程，改進流程中不經(jīng)濟、不均衡、不合理的現(xiàn)象，提高工作效率的一種研究方法。,工藝程序圖,流程程序圖,程序分析,IE七大手法,IE改善原則－ECRS法,,,,,,,,,,作業(yè)時間,,,工序,1,2,3,4,5,,,,,,作業(yè)改善壓縮,,,,,,,,,,作業(yè)時間,,,工序,1,2,3,

28、4,5,,,,,分擔轉移,,,,,,,,,,作業(yè)時間,,,工序,1,2,3,4,5,,,,加 人（作業(yè)分解）,,,,,,,,,,作業(yè)時間,,,工序,1,2,3,4,5,,,,,合并重排,,,,,,,,,,作業(yè)時間,,,工序,1,2,3,4,5,,,,減人（分解消除）,,,,,,,,,,作業(yè)時間,,,工序,1,2,3,4,5,,,,減人（作業(yè)改善壓縮）,,,,,,,,,,,,,,,,,,6,,,,,,,,,ECRS法運用圖示簡介,,,,,

29、,,確認問題的5W1H法,五五法,通過對以人為主的工序的詳細研究，是對影響作業(yè)質量和效率的全部因素(作業(yè)目的、作業(yè)方法、作業(yè)環(huán)境以及材料、運輸、工裝和檢查等)進行分析，使操作者、操作對象、操作工具三者達到最佳地組合、合理地布置和安排，達到工序結構合理，減輕勞動強度，減少作業(yè)的工時消耗而進行的操作。,操作分析,48,人機操作分析： 發(fā)現(xiàn)工人和機器的閑余能量，合理安排工人和機器配 置，提高工作效率。聯(lián)合操作分析： 通過

30、對操作程序內各個對象的不同動作及其相互關系的分析，合理調配工作，取消空閑或等待時間，縮短作業(yè)周期。雙手操作分析： 研究雙手的動作及其平衡，發(fā)現(xiàn)笨拙而無效的動作，工具、物料和設備等不合理的放置，規(guī)范合理操作。,操作分析的用途,決定一位合格、適當、訓練有素的操作者，在標準狀態(tài)下，對一特定的工作以正常速度操作所需要的時間，稱為時間研究。,時間研究,讓作業(yè)人員不用憑錯記憶與注意力來做好工作,防呆法： 其義即是防止呆笨的人

31、做錯事。亦即，連愚笨的人也不會做錯事的設計方法，故又稱為愚巧法。    狹義：如何設計一個東西，使錯誤絕不會發(fā)生。    廣義：如何設計一個東西，而使錯誤發(fā)生的機會減至最低的程度?；驹瓌t： 1>使作業(yè)的動作輕松 2>使作業(yè)不要技能與直覺 3>使作業(yè)不會有危險 4>使作業(yè)不依賴感官,防呆防錯在生活中無處不在，