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文檔簡(jiǎn)介
1、<p><b> 前 言2</b></p><p> 第1章 數(shù)控機(jī)床的產(chǎn)生及發(fā)展3</p><p> 1.1 數(shù)控機(jī)床的產(chǎn)生3</p><p> 1.2 數(shù)控機(jī)床的發(fā)展趨勢(shì)3</p><p> 第2章 數(shù)控機(jī)床的加工工藝分析與工裝夾5</p><p> 2.1 零
2、件圖的工藝分析5</p><p> 2.2 加工設(shè)備的選用5</p><p> 2.3 合理選擇切削用量6</p><p> 2.4 合理選擇刀具和夾具7</p><p> 2.4.1刀具選用的原則7</p><p> 2.4.2刀具材料的選擇方法7</p><p> 2
3、.4.3 刀具的分類(lèi)及特點(diǎn)9</p><p> 2.4.5 夾具安裝要點(diǎn)9</p><p> 2.4.6 加工路線的擬定9</p><p> 第3章 零件程序編制14</p><p> 3.1 加工中心綜合實(shí)例14</p><p> 3.1.1 加工部位分析14</p><p&
4、gt; 3.1.2 工步設(shè)計(jì)15</p><p> 3.2 走刀路線與編程16</p><p> 3.2.1 工步1:粗銑頂面與編程16</p><p> 3.2.2 工步2:鉆Φ32、 Φ12孔中心孔與編程17</p><p> 3.2.3 工步3:鉆Φ32、 Φ12孔至Φ11.5與編程18</p>&l
5、t;p> 3.2.4 工步4:擴(kuò)Φ32孔至Φ30與編程19</p><p> 3.2.5 工步5:鉆3×Φ6孔至尺寸與編程20</p><p> 3.2.6 工步6:粗銑Φ60沉孔及溝槽與編程21</p><p> 3.2.7 工步7:鉆4×M8底孔至Φ6.8與編程24</p><p> 3.2.8
6、 工步8:鏜Φ32孔至Φ31.7與編程25</p><p> 3.2.9 工步9:精銑頂面與編程26</p><p> 3.2.10 工步10:鉸φ12孔至尺寸與編程27</p><p> 3.2.11 工步11:精鏜Φ32孔至尺寸與編程28</p><p> 3.2.12 工步12:精銑Φ60沉孔及溝槽與編程29</
7、p><p> 3.2.13 工步13:攻4×M8螺紋與編程30</p><p><b> 結(jié)束語(yǔ)32</b></p><p><b> 參考文獻(xiàn)33</b></p><p><b> 前 言</b></p><p> 數(shù)控技術(shù)的應(yīng)用
8、不但給傳統(tǒng)制造業(yè)帶來(lái)了革命性的變化,使制造業(yè)成為工業(yè)化的象征,而且隨著數(shù)控技術(shù)的不斷發(fā)展和應(yīng)用領(lǐng)域的擴(kuò)大,他對(duì)國(guó)計(jì)民生的一些重要行業(yè)(it、汽車(chē)、輕工、醫(yī)療等)的發(fā)展起著越來(lái)越重要的作用,因?yàn)檫@些行業(yè)所需裝備的數(shù)字化已是現(xiàn)代發(fā)展的大趨勢(shì)。而且隨著世界制造業(yè)的轉(zhuǎn)移,中國(guó)正逐步成為世界加工廠,美國(guó),韓國(guó),英國(guó)等國(guó)家已經(jīng)進(jìn)入工業(yè)化發(fā)展的高科技密集時(shí)代與微電子時(shí)代,鋼鐵,機(jī)械,化工等重工業(yè)正逐步向發(fā)展中國(guó)家轉(zhuǎn)移,我國(guó)正處于重工業(yè)發(fā)展中期,所以數(shù)
9、控技術(shù)的發(fā)展對(duì)發(fā)展中國(guó)家的發(fā)展尤為重要。.我國(guó)從1958年起,由一批科研院所,高等學(xué)校和少數(shù)機(jī)床廠起步進(jìn)行數(shù)控系統(tǒng)的研制和開(kāi)發(fā)。由于受到當(dāng)時(shí)國(guó)產(chǎn)電子元器件水平低,部門(mén)經(jīng)濟(jì)等的制約,未能取得較大的發(fā)展。 </p><p> 在改革開(kāi)放后,我國(guó)數(shù)控技術(shù)才逐步取得實(shí)質(zhì)性的發(fā)展。經(jīng)過(guò)“六五"(81----85年)的引進(jìn)國(guó)外技術(shù),“七五”(86------90年)的消化吸收和“八五”(91~一-95年)國(guó)家組織
10、的科技攻關(guān),才使得我國(guó)的數(shù)控技術(shù)有了質(zhì)的飛躍,當(dāng)時(shí)通過(guò)國(guó)家攻關(guān)驗(yàn)收和鑒定的產(chǎn)品包括北京珠峰公司的中華I型,華中數(shù)控公司的華中I型和沈陽(yáng)高檔數(shù)控國(guó)家工程研究中心的藍(lán)天I型,以及其他通過(guò)“國(guó)家機(jī)床質(zhì)量監(jiān)督測(cè)試中心”測(cè)試合格的國(guó)產(chǎn)數(shù)控系統(tǒng)如南京四開(kāi)公司的產(chǎn)品。 </p><p> 我國(guó)數(shù)控機(jī)床制造業(yè)在80年代曾有過(guò)高速發(fā)展的階段,許多機(jī)床廠從傳統(tǒng)產(chǎn)品實(shí)現(xiàn)向數(shù)控化產(chǎn)品的轉(zhuǎn)型。但總的來(lái)說(shuō),技術(shù)水平不高,質(zhì)量不佳,所以在9
11、0年代初期面臨國(guó)家經(jīng)濟(jì)由計(jì)劃性經(jīng)濟(jì)向市場(chǎng)經(jīng)濟(jì)轉(zhuǎn)移調(diào)整,經(jīng)歷了幾年最困難的蕭條時(shí)期,那時(shí)生產(chǎn)能力降到50%,庫(kù)存超過(guò)4個(gè)月。從1 9 9 5年“九五”以后國(guó)家從擴(kuò)大內(nèi)需啟動(dòng)機(jī)床市場(chǎng),加強(qiáng)限制進(jìn)口數(shù)控設(shè)備的審批,投資重點(diǎn)支持關(guān)鍵數(shù)控系統(tǒng)、設(shè)備、技術(shù)攻關(guān),對(duì)數(shù)控設(shè)備生產(chǎn)起到了很大的促進(jìn)作用,尤其是在1 9 9 9年以后,國(guó)家向國(guó)防工業(yè)及關(guān)鍵民用工業(yè)部門(mén)投入大量技改資金,使數(shù)控設(shè)備制造市場(chǎng)一派繁榮。 </p><p>
12、 第1章 數(shù)控機(jī)床的產(chǎn)生及發(fā)展</p><p> 1.1 數(shù)控機(jī)床的產(chǎn)生</p><p> 在機(jī)械制造工業(yè)中并不是所以的產(chǎn)品零件都具有很大的批量,單件與小批量生產(chǎn)的零件約占機(jī)械加工總量的80%以上。尤其是在造船,航天,航空,機(jī)床,重型機(jī)械及國(guó)防工業(yè)更是如此。為了滿足多品種,小批量的自動(dòng)化生產(chǎn),迫切需要一種靈活的,通用的,能夠適用產(chǎn)品頻繁化的柔性自動(dòng)化機(jī)床。數(shù)控機(jī)床就是在這樣的背景下誕生
13、發(fā)張起來(lái)的。它為單件,小批量生產(chǎn)的精密復(fù)雜零件提供了自動(dòng)化的加工手段。</p><p> 根據(jù)國(guó)家標(biāo)準(zhǔn)GB/T8129-1997,對(duì)機(jī)床數(shù)字控制的定義:用數(shù)字控制的裝置(簡(jiǎn)稱(chēng)數(shù)控裝置),在運(yùn)行的過(guò)程中,不斷的引入數(shù)字?jǐn)?shù)據(jù),從而對(duì)某一生產(chǎn)過(guò)程實(shí)現(xiàn)自動(dòng)控制,叫數(shù)字控制,簡(jiǎn)稱(chēng)數(shù)控。用計(jì)算機(jī)控制加工功能,稱(chēng)計(jì)算機(jī)數(shù)控簡(jiǎn)稱(chēng)CNC。</p><p> 數(shù)控機(jī)床即是采用了數(shù)控技術(shù)的機(jī)床,或者說(shuō)裝備了
14、數(shù)控系統(tǒng)的機(jī)床。</p><p> 1.2 數(shù)控機(jī)床的發(fā)展趨勢(shì)</p><p> 從1952年第一臺(tái)數(shù)控機(jī)床問(wèn)世后,數(shù)控系統(tǒng)已經(jīng)先后經(jīng)歷了兩個(gè)階段和六代的發(fā)展,其六代是電子管,晶體管,集成電路,小型計(jì)算機(jī),微處理器和基于工控PC機(jī)的通用CNC系統(tǒng)。其中三代為第一階段,稱(chēng)作為硬件連接數(shù)控,簡(jiǎn)稱(chēng)NC系統(tǒng)。后三代為第二階段,稱(chēng)作計(jì)算機(jī)軟件數(shù)控,簡(jiǎn)稱(chēng)CNC系統(tǒng)。</p><
15、p> 數(shù)控機(jī)床總的發(fā)展趨勢(shì)是工序集中,高速,高效,高精度以及方便使用,提高可靠性等。</p><p> 工序集中 20世紀(jì)50年代末期,在一般數(shù)控機(jī)床的基礎(chǔ)上開(kāi)發(fā)了數(shù)控加工中心,即具備刀具自動(dòng)換刀數(shù)控機(jī)床。在加工中心機(jī)床上,工件一次裝夾后,機(jī)床的機(jī)械手可以自動(dòng)更換刀具,連續(xù)的對(duì)工件進(jìn)行多種工序加工。</p><p> 目前,加工中心的機(jī)床的刀具庫(kù)容量可達(dá)到100多把刀,自動(dòng)換刀
16、裝的換刀時(shí)間僅需0.5-2秒。加工中心機(jī)床使工序集中在一臺(tái)機(jī)床上完成,減少了由于工序分散,工件多次安裝引起的定位誤差,提高了加工精度,同時(shí)也減少了機(jī)床的臺(tái)數(shù)與占地面積,壓縮了半成品的庫(kù)存量,減少了工序間的輔助時(shí)間有效地提高了數(shù)控機(jī)床的生產(chǎn)效率和數(shù)控加工的經(jīng)濟(jì)效益。</p><p> (2) 高速,高效,高精度是機(jī)械加工的目標(biāo),數(shù)控機(jī)床因其價(jià)格昂貴,在上述三個(gè)方面的發(fā)展也更為突出。</p><
17、;p> (3) 數(shù)控機(jī)床制造產(chǎn)把建立有好的人機(jī)界面,提高數(shù)控機(jī)床的可靠性作為提高競(jìng)爭(zhēng)能力的主要方面。</p><p> (4) 手工編程和自動(dòng)編程已經(jīng)使用了幾十年,有了長(zhǎng)足的發(fā)展,在手工編程方面,開(kāi)發(fā)了多種加工循環(huán),參數(shù)編程和除直線,圓弧意外的各種插補(bǔ)功能,CAD/CAM的研究發(fā)展,從技術(shù)上來(lái)講可以替代手工編程,但是一套適用的CAD/CAM軟件加上計(jì)算機(jī)硬件,投資較大,學(xué)習(xí),掌握的時(shí)間較長(zhǎng),對(duì)大多數(shù)
18、的簡(jiǎn)單工件很不經(jīng)濟(jì)。</p><p> 今年來(lái),發(fā)展起來(lái)的圖形交互式編程系統(tǒng),很受用戶(hù)歡迎。這種編程方式不使用G,M代碼,而是借助圖形菜單,輸入整個(gè)圖形塊以及相應(yīng)參數(shù)作為加工指令,形成加工程序,與傳統(tǒng)加工時(shí)的思維方式類(lèi)似。圖形交互編程方法在制定標(biāo)準(zhǔn)后,有可能成為各種型號(hào)的數(shù)控機(jī)床統(tǒng)一的編程方法。</p><p> 第2章 數(shù)控機(jī)床的加工工藝分析與工裝夾</p><p
19、> 2.1 零件圖的工藝分析</p><p> 在設(shè)計(jì)零件的加工工藝規(guī)程時(shí),首先要對(duì)加工對(duì)象進(jìn)行深入分析,對(duì)于數(shù)控車(chē)削加工應(yīng)考慮以下幾個(gè)方面</p><p> 1 構(gòu)成兩件輪廓的幾何條件</p><p> 在車(chē)削加工手工編程時(shí),要計(jì)算每個(gè)節(jié)點(diǎn)坐標(biāo),在自動(dòng)編程時(shí),要對(duì)零件輪廓所以的幾何元素進(jìn)行定義,因此在分析零件圖時(shí)要注意</p><
20、p> 零件圖上是否漏掉某尺寸,使其幾何條件不充分,影響到零件輪廓的構(gòu)成。</p><p> 零件圖上的圖線位置是否模糊或標(biāo)注不清,使編程無(wú)法下手</p><p> 零件圖上給定的幾何條件是否不合理,造成數(shù)學(xué)處理困難</p><p> 零件圖上的尺寸標(biāo)注方法應(yīng)適應(yīng)數(shù)控車(chē)床加工的特點(diǎn),應(yīng)以同一基準(zhǔn)標(biāo)注尺寸或直接給出坐標(biāo)尺寸</p><p
21、><b> 2 尺寸精度要求</b></p><p> 分析零件圖樣尺寸精度的要求,以判斷能否用車(chē)削工藝達(dá)到,并確定控制尺寸精度的工藝方法,在該項(xiàng)分析過(guò)程中,還可以同時(shí)進(jìn)行一些尺寸的換算,如增量尺寸與絕對(duì)尺寸及尺寸鏈計(jì)算等等,在利用數(shù)控車(chē)床車(chē)削零件時(shí),常常對(duì)零件要求的尺寸取最大和最小極限尺寸的平均值作為編程的尺寸依據(jù)。</p><p> 3 形狀和位置的精
22、度的要求</p><p> 零件圖樣上給定飛形狀和位置公差是保證零件精度的重要依據(jù),加工時(shí)要按照其要求確定零件的定位基準(zhǔn)和測(cè)量基準(zhǔn),還可以根據(jù)數(shù)控車(chē)床的特殊需要進(jìn)行一些技術(shù)性的處理,以便有效的控制零件的形狀和位置精度。</p><p><b> 4 表面粗糙度要求</b></p><p> 表面粗糙度是保證零件表面微觀精度的重要要求,也是
23、合理選擇數(shù)控車(chē)床,刀具及確定切削用量的依據(jù)。</p><p> 5 材料與熱處理要求</p><p> 零件圖樣上給定的材料與熱處理要求,是選擇刀具,數(shù)控車(chē)床型號(hào),確定切削用量的依據(jù)</p><p> 2.2 加工設(shè)備的選用</p><p> 在這里我們選擇的是南通VMC1100B數(shù)控加工中心機(jī)床,技術(shù)參數(shù)如下表2.1</p&g
24、t;<p><b> VMC1100B</b></p><p><b> 行程Unit 參數(shù)</b></p><p> X軸行程mm1100</p><p><b> Y軸行程mm560</b></p><p><b> Z軸行程mm575&l
25、t;/b></p><p> 主軸端面至工作臺(tái)面距離mm200-775</p><p> 工作臺(tái)中心至立柱導(dǎo)軌面距離mm590</p><p> 工作臺(tái)面積mm550×1200</p><p> 工作臺(tái)最大承重 kg 800</p><p> T型槽槽寬 mm 4×18H8</
26、p><p> 主軸轉(zhuǎn)速 rpm 8000</p><p> 主軸孔錐度 - BT-40(7:24)</p><p> x、y軸快速位移 m/min 24</p><p> z軸快速位移 m/min 18</p><p> 進(jìn)給速度范圍 m/min 1—15</p><p> 刀具數(shù) pc
27、s 24</p><p> 刀具最大外徑/相鄰無(wú)刀 mm 100/180</p><p> 刀具最大長(zhǎng)度 mm 300</p><p> 換刀時(shí)間(刀-刀) sec 1.8</p><p> 主軸電機(jī) kw 11/15</p><p> X/Y/Z電機(jī) kw 3/3/4</p><p>
28、; 定位精度x mm 0.032</p><p> 定位精度y、z mm 0.025</p><p> 重復(fù)定位精度x mm 0.018</p><p> 重復(fù)定位精度y、z mm 0.015</p><p> 機(jī)床總高 mm 3162</p><p> 機(jī)床重量(毛重) kg 8200</p>
29、<p> 2.3 合理選擇切削用量</p><p> 加工過(guò)程中切削用量的確定</p><p> 合理選擇切削用量的原則是:粗加工時(shí),一般以提高生產(chǎn)率為主,但也應(yīng)考慮經(jīng)濟(jì)性和加工成本;半精加工和精加工時(shí),應(yīng)在保證加工質(zhì)量的前提下,兼顧切削效率、經(jīng)濟(jì)性和加工成本。具體數(shù)值應(yīng)根據(jù)機(jī)床說(shuō)明書(shū)、切削用量手冊(cè),并結(jié)合經(jīng)驗(yàn)而定。具體要考慮以下幾個(gè)因素: </p>
30、;<p> 切削深度ap。在機(jī)床、工件和刀具剛度允許的情況下,ap就等于加工余量,這是提高生產(chǎn)率的一個(gè)有效措施。為了保證零件的加工精度和表面粗糙度,一般應(yīng)留一定的余量進(jìn)行精加工。數(shù)控機(jī)床的精加工余量可略小于普通機(jī)床。 切削寬度L。一般L與刀具直徑d成正比,與切削深度成反比。經(jīng)濟(jì)型數(shù)控機(jī)床的加工過(guò)程中,一般L的取值范圍為:L=(0.6~0.9)d。 切削速度V。提高V也是提高生產(chǎn)率的一個(gè)措施,但v與刀具
31、耐用度的關(guān)系比較密切。隨著v的增大,刀具耐用度急劇下降,故v的選擇主要取決于刀具耐用度。另外,切削速度與加工材料也有很大關(guān)系,例如用立銑刀銑削合金剛30CrNi2MoVA時(shí),v可采用8m/min左右;而用同樣的立銑刀銑削鋁合金時(shí),V可選200m/min以上。 主軸轉(zhuǎn)速n(r/min)。主軸轉(zhuǎn)速一般根據(jù)切削速度v來(lái)選定。計(jì)算公式為:V=pnd/1000。數(shù)控機(jī)床的控制面板上一般備有主軸轉(zhuǎn)速修調(diào)(倍率)開(kāi)關(guān),可在加工過(guò)程中對(duì)主軸轉(zhuǎn)
32、速進(jìn)行整倍數(shù)調(diào)整。 進(jìn)給速度Vf。vF應(yīng)根據(jù)零件的加工精度和表面粗糙度要求以及刀具和工件材料來(lái)選擇。Vf的增加也可以提高生產(chǎn)效率。加工表面粗糙度要求低時(shí),Vf可選擇得大些。在加工</p><p> 2.4 合理選擇刀具和夾具</p><p> 2.4.1刀具選用的原則</p><p> 刀具的選擇是在數(shù)控編程的人機(jī)交換狀態(tài)下進(jìn)行的,應(yīng)根據(jù)機(jī)床的加工能
33、力,工件材料的性能,加工工序,切削用量已經(jīng)其他相關(guān)因素正確選用刀具及刀柄。刀具選擇總的原則是:安裝調(diào)整方便,剛性好,耐用度和精度高。在滿足加工要求的前提下,盡量選擇較短的刀柄,以提高刀具加工的剛性,刀體一般均用普通碳鋼或者合金鋼制作,如焊接車(chē)刀,鏜刀,鉆頭,鉸刀的刀柄。尺寸較小的刀具或切削負(fù)荷較大的刀具宜選用合金工具鋼或整體高速鋼制作,如螺紋刀具,形成銑刀,拉刀等。</p><p> 機(jī)夾,可轉(zhuǎn)位硬質(zhì)合金刀具,
34、鑲硬質(zhì)合金鉆頭,可轉(zhuǎn)位銑刀等的刀體可用合金工具鋼制作。對(duì)于一些尺寸較小,剛度較差的精密孔的加工刀具,如小直徑鏜刀,鉸刀,為保證刀體有足夠的剛度,宜選用整體硬質(zhì)合金制作,以提高刀具壽命和加工精度。選取刀具時(shí),要使刀具的尺寸與被加工工件的表面尺寸相適應(yīng)。</p><p> 2.4.2刀具材料的選擇方法</p><p> 材料我們選用硬質(zhì)合金鋼</p><p> 硬
35、質(zhì)合金由作為主要組元的難熔金屬碳化物和起黏結(jié)相作用的金屬組成的燒結(jié)材料,具有高強(qiáng)度和高耐磨性。它是由難熔金屬的硬質(zhì)化合物和粘結(jié)金屬通過(guò)粉末冶金工藝制成的一種合金材料。硬質(zhì)合金具有硬度高、耐磨、強(qiáng)度和韌性較好、耐熱、耐腐蝕等一系列優(yōu)良性能,特別是它的高硬度和耐磨性,即使在500℃的溫度下也基本保持不變,在1000℃時(shí)仍有很高的硬度。硬質(zhì)合金廣泛用</p><p> 作刀具材料,如車(chē)刀,銑刀,刨刀,鉆頭,鏜刀等用于
36、切削鑄鐵,有色金屬,塑料,化纖,石墨,玻璃,石材和普通鋼材,也可以用來(lái)切削耐熱鋼,不銹鋼,高錳鋼,工具鋼等難加工的材料?,F(xiàn)在新型硬質(zhì)合金刀具的切削速度等于碳素鋼的幾百倍。</p><p><b> 性能特點(diǎn)</b></p><p> ?、儆捕雀撸?6-93HRA,相當(dāng)于69-81HRC);</p><p> ?、跓嵊残院茫蛇_(dá)900-1000
37、℃)</p><p><b> ③耐磨性好</b></p><p> ?、苡操|(zhì)合金刀具比高速鋼切削速度提高4-7倍,刀具壽命高5-80倍。制造模具,量具,壽命比合金工具鋼高20-150倍??汕邢?0HRC左右的硬質(zhì)合金材料。但硬質(zhì)合金脆性打,不能進(jìn)行切削加工,難以制成形狀復(fù)雜的整體刀具,因而常制成不同形狀的刀片,采用焊接,粘接,機(jī)械夾持等方法。</p>
38、<p><b> 分類(lèi)與牌號(hào) </b></p><p><b> ?、冁u鈷類(lèi)硬質(zhì)合金</b></p><p> 主要成分是碳化鎢(WC)和粘結(jié)劑鈷(CO)</p><p> 其牌號(hào)是由“YG”(硬,鈷兩字漢語(yǔ)拼音字首)和平均含鈷量的百分?jǐn)?shù)組成。</p><p> 例如,“YG”,
39、表示平均WCO=8%,其余為碳化鎢的鎢鈷類(lèi)硬質(zhì)合金。</p><p><b> TIC刀具</b></p><p><b> ?、阪u鈦鈷類(lèi)硬質(zhì)合金</b></p><p> 其主要成分是碳化鎢,碳化鈦(Tic)及鈷</p><p> 其牌號(hào)由“YT”(硬,鈦兩字的漢語(yǔ)拼音首字)和碳化鈦平均含量
40、組成</p><p> 例如,YT15,表示平均WTi=15%,其余為碳化鎢和鈷含量的鎢鈦。</p><p><b> 鎢鈦鉭刀具</b></p><p><b> ?、坻u鈦鉭類(lèi)硬質(zhì)合金</b></p><p> 主要成分是碳化鎢,碳化鈦,及鈷</p><p> 其牌
41、號(hào)由“YW”(硬,萬(wàn)兩字的漢語(yǔ)拼音首字)加順序號(hào)組成,如YW1</p><p><b> WC刀具</b></p><p> 2.4.3 刀具的分類(lèi)及特點(diǎn)</p><p><b> ?。?)刀具的特點(diǎn)</b></p><p> 數(shù)控加工刀具必須適應(yīng)數(shù)控機(jī)床高速,高效和自動(dòng)化程度高的特點(diǎn),一般應(yīng)
42、包括通用刀具,通用聯(lián)接刀柄及少量專(zhuān)用刀柄。刀柄要聯(lián)接刀具并裝在機(jī)床動(dòng)力頭上,因此已逐漸便準(zhǔn)化和系列化。數(shù)控機(jī)床與普通機(jī)床上所用的刀具相比,有許多不同的要求,主要有以下特點(diǎn),</p><p> 1 剛性好,精度高,抗振及熱變形小</p><p> 2 互換性好,便于快速換刀</p><p> 3 壽命高,切削性能穩(wěn)定,可靠</p><p>
43、; 4 刀具的尺寸便于調(diào)整,以減少換刀調(diào)整時(shí)間</p><p> 5 刀具應(yīng)能可靠地?cái)嘈蓟蚓硇?,以利于切屑的排?lt;/p><p> 6 系列化,標(biāo)準(zhǔn)化,以利于編程和刀具管理</p><p><b> (2)刀具的分類(lèi)</b></p><p> 數(shù)控刀具根據(jù)刀具結(jié)構(gòu)可分為①整體式②鑲嵌式③特殊型式,如復(fù)合式刀具,
44、減震式刀具等。根據(jù)制造刀具所用的材料可分為:①高速鋼刀②硬質(zhì)合金刀具③金剛石刀具④其他材料刀具,如立方氮化硼刀具,陶瓷刀具等。從切削工藝上可分為:①車(chē)削刀具,分外圓,內(nèi)孔,螺紋,切割刀具等多種②鉆削刀具,包括鉆頭,鉸刀,絲錐等③鏜削刀具④銑削刀具等。</p><p> 2.4.5 夾具安裝要點(diǎn)</p><p> 目前液壓卡盤(pán)和液壓夾緊油缸的連接是靠拉桿實(shí)現(xiàn)的,液壓卡盤(pán)夾緊要點(diǎn)如下:首先
45、用扳手卸下液壓油缸上的螺帽,卸下拉管,并從主軸后端抽出,再用扳手卸下卡盤(pán)固定螺釘,即可卸下卡盤(pán)。</p><p> 2.4.6 加工路線的擬定</p><p> 零件機(jī)械加工的工藝路線是指零件生產(chǎn)過(guò)程中,由毛坯到成品所經(jīng)過(guò)的工序先后順序。在擬定工藝路線時(shí),首先除考慮定位基準(zhǔn)的選擇外,還應(yīng)當(dāng)考慮個(gè)表面加工方法的選擇,工序集中與分散的程度,加工階段的劃分和工序先后順序的安排等問(wèn)題。<
46、/p><p> 一 表面加工方法的選擇</p><p><b> ?。ㄒ唬┘庸そ?jīng)濟(jì)精度</b></p><p> 由實(shí)踐可知,各種加工方法(如車(chē),銑,刨,磨,鉆)所能達(dá)到的加工精度和表面粗糙度是有一定的范圍的。任何一種加工方法,如果由技術(shù)水平高的熟練工人在精密完好的設(shè)備上仔細(xì)的慢慢操作,必然使加工誤差減小,可以得到較高的加工精度和較小的表面粗糙
47、度,但卻使成本增加。反之技術(shù)水平較低的工人在精度較差的設(shè)備上快速操作,雖然成本下降,但是得到的加工誤差不然較大,使加工精度降低。</p><p> 統(tǒng)計(jì)質(zhì)料表面加工精度要求越高,即允許的加工誤差越小,零件成本越高。</p><p> ?。ǘ?選擇表面加工方法應(yīng)考慮的因素</p><p> 選擇表面加工方法時(shí),首先應(yīng)根據(jù)零件的加工要求,查表或根據(jù)經(jīng)驗(yàn)來(lái)確定哪些加
48、工方法能達(dá)到所要求的加工精度。</p><p> ?。?) 工件材料的性質(zhì) 如有色金屬的精加工不宜采用磨削,因?yàn)橛猩饘僖资股拜喍氯?,因此常采用高速精?chē)削或金剛鏜等切削加工方法。</p><p> ?。?) 工件的形狀和尺寸 如形狀比較復(fù)雜,尺寸較大的零件,其上的孔一般不宜采用拉削或磨削,直徑大于60mm的孔不宜采用鉆,擴(kuò),鉸等。</p><p> ?。?) 選擇加
49、工方法要與生產(chǎn)類(lèi)型相適應(yīng) 一般來(lái)說(shuō),大批大量生產(chǎn)應(yīng)選用高生產(chǎn)率的和質(zhì)量穩(wěn)定的價(jià)格方法。而單件小批量生產(chǎn)應(yīng)盡量選擇通用設(shè)備和避免采用非標(biāo)準(zhǔn)的專(zhuān)用刀具來(lái)加工。如平面加工一般采用銑削或刨削,但刨削由于生產(chǎn)率低,除特殊場(chǎng)合外,在成批以上的生產(chǎn)中以逐步被銑削所代替,而大批大量生產(chǎn)時(shí),常常要考慮拉削平面的可能性,對(duì)于孔加工來(lái)說(shuō),鏜削由于刀具簡(jiǎn)單,在單間小批量生產(chǎn)中得到及其廣泛的應(yīng)用。</p><p> ?。?) 具體的生產(chǎn)條
50、件 工藝人員必須熟悉工廠現(xiàn)有的價(jià)格設(shè)備和他們的工藝能力,工人的技術(shù)水平,以充分利用現(xiàn)有設(shè)備和工藝手段,同時(shí)也要注意不斷引進(jìn)新技術(shù),對(duì)老設(shè)備進(jìn)行技術(shù)改造,挖掘企業(yè)的潛力,不斷提高工藝水平。</p><p> 三 各種表面的典型加工路線</p><p> 根據(jù)上述因素確定了某個(gè)平面的最終加工方法后,還必須同時(shí)確定前面的預(yù)加工方法,形成一個(gè)表面加工路線,才能付諸實(shí)施。例</p>
51、<p> 1 外圓表面的加工路線</p><p> (1)粗車(chē) 半精車(chē) 精車(chē) 如果加工精度要求較低時(shí),也可以只取精車(chē)或粗車(chē)然后半精車(chē)</p><p> (2)粗車(chē) 半精車(chē) 粗磨 精磨 對(duì)于黑色金屬材料,加工精度等于或低于IT16,表面粗糙度等于或大于Ra0.4um的外圓表面,特別是有淬火要求的表面,通常采用這種加工路線,有時(shí)也采取粗車(chē) 半精車(chē) 磨的方法</p>
52、;<p> (3) 粗車(chē) 半精車(chē) 精車(chē) 金剛石車(chē) 這種加工路線主要適用于有色金屬材料及其他不宜采用磨削加工的外圓表面</p><p> ?。?) 粗車(chē) 半精車(chē) 粗磨 精磨 精密加工 當(dāng)外圓表面的精度要求特別高或表面粗糙度的要求特別小時(shí),在方案2的基礎(chǔ)上,還要增加精密加工或光整加工方法。常采用的外圓表面的精密加工方法有研磨,超精加工,精密磨等;拋光,砂帶磨等光整加工方法則是以減小表面粗糙度為主要目的
53、的。</p><p><b> 2 孔的加工路線</b></p><p> ?。?) 鉆 擴(kuò) 粗鉸 此方案廣泛應(yīng)用于加工直徑小于40mm的中小孔。其中擴(kuò)孔有糾正正確位置誤差的能力,而鉸刀又是定尺寸刀具,容易保證孔的尺寸精度。對(duì)于直徑較小的孔,有時(shí)只需要一次便能達(dá)到要求的加工精度。</p><p> ?。?) 粗鏜 半精鏜 精鏜僅適用于直徑較大
54、的孔,位置精度要求較高的孔, 有色金屬材料制成的孔,在上述情況下如果毛坯上已有鑄出或鍛出的孔,則第一道工序先安排鏜,若毛坯上沒(méi)有孔,第一道工序便安排鉆或兩次鉆。當(dāng)孔的加工要求更高時(shí),可在精鏜后再安排浮動(dòng)或金剛鏜或其他精密加工方法。</p><p> ?。?)鉆一位 多用于大批量生產(chǎn)中加工盤(pán)套類(lèi)零件的圓孔,單鍵孔,及花鍵孔。拉刀為定尺寸刀具,其加工質(zhì)量穩(wěn)定,生產(chǎn)效率高。加工要求較高時(shí),拉削可分為粗拉和精拉。<
55、/p><p> ?。?)粗鏜 半精鏜 粗磨 精磨 該方案主要用于中小型淬硬零件的孔加工。當(dāng)孔的精度要求更高時(shí),可在增加研磨或其他精加工工序</p><p><b> 3 平面加工路線</b></p><p> ?。?) 磨削 磨削可得到較高的加工精度和較小的表面粗糙度,且以磨淬硬表面,因此廣泛應(yīng)用于中小型零件的平面精加工。要求更高的零件可以在粗磨
56、 精磨 后在安排研磨或精密磨等加工。</p><p> ?。?)刮研 刮研是獲得精密平面的傳統(tǒng)加工方法 由于這種方法勞動(dòng)量大,生產(chǎn)效率低,在大批量生產(chǎn)下已逐步被磨削所取代,但在單件小批量生產(chǎn)修配工作中仍用廣泛的應(yīng)用。</p><p> ?。?)高速精銑或?qū)挼毒?高速精銑不僅能獲得較高的精度和小的表面粗糙度,而且生產(chǎn)率高,應(yīng)用于不淬硬的中小型零件平面的加工,寬刀精刨多用于大型零件特別是狹長(zhǎng)
57、平面的精加工。</p><p><b> 二 加工階段的劃分</b></p><p> 工件上每一個(gè)表面的加工,總是先粗后精。粗加工去掉大部分余量,要求生產(chǎn)率高;精加工保證工件精度的要求。對(duì)于加工精度要求較高的零件,應(yīng)當(dāng)將整個(gè)工藝過(guò)程劃分成粗加工,半精加工,精加工等幾個(gè)階段,在各個(gè)階段之間安排熱處理工序,加工劃分階段有如下優(yōu)點(diǎn);</p><p&
58、gt; (1) 有利于保證加工質(zhì)量 粗加工時(shí),由于切去的余量較大,切削力和所需的夾緊力也較大,因而工藝系統(tǒng)受力變形和熱變形都比較嚴(yán)重而且毛坯制造過(guò)程因冷卻速度不均勻使工件內(nèi)部存在著內(nèi)應(yīng)力,粗加工從表面切去一層金屬,致使內(nèi)應(yīng)力重新分布也會(huì)引起變形,這就使得粗加工不僅不能得到較高的精度和較小的表面粗糙度,還可能影響其他已經(jīng)精加工過(guò)的表面。粗加工分階段進(jìn)行,就可以避免上述因素對(duì)精加工表面的影響,有利于保證加工質(zhì)量。</p>&
59、lt;p> ?。?) 合理地使用設(shè)備 粗加工采用功率較大,剛度大,精度不太高的機(jī)床,精加工應(yīng)在精加工高的機(jī)床上進(jìn)行,有利于長(zhǎng)期保持機(jī)床的精度。</p><p> ?。?) 有利于及早的發(fā)現(xiàn)毛坯的缺陷,粗加工安排在前,若發(fā)現(xiàn)了毛坯的缺陷,及時(shí)予以報(bào)廢,以免繼續(xù)加工造成工時(shí)的浪費(fèi)。</p><p> 綜上所述,工藝過(guò)程應(yīng)當(dāng)盡量劃分階段進(jìn)行。至于究竟應(yīng)當(dāng)劃分為兩個(gè)階段,三個(gè)階段,還是
60、更多的階段,必須根據(jù)工件的加工精度要求和工件的剛性來(lái)決定。一般來(lái)說(shuō),工件精度要求越高,剛性越差,劃分階段應(yīng)越細(xì)。另一方面,粗精加工分開(kāi),使機(jī)床臺(tái)數(shù)和工序數(shù)增加,當(dāng)生產(chǎn)批量較小時(shí),機(jī)床負(fù)荷利率低,不經(jīng)濟(jì)。所以,當(dāng)工件批量小,精度要求不太高,工件剛性較好時(shí)也可以不分或少分階段。重型零件由于輸送及裝夾困難,一般在一次裝夾完成粗精加工,為了彌補(bǔ)不分階段帶來(lái)的弊端,常常在粗加工工步后松開(kāi)工件,然后以較小的夾緊力重新夾緊,在繼續(xù)進(jìn)行精加工工步。&l
61、t;/p><p> 第3章 零件程序編制</p><p> 3.1 加工中心綜合實(shí)例</p><p> 圖3-1 毛坯為100mm×80mm×27mm的方形坯料,材料45鋼,且底面和四個(gè)輪廓面均已加工好,要求在立式加工中心上加工頂面、孔及溝槽。</p><p> 3.1.1 加工部位分析</p><
62、p><b> ?、偌庸ろ斆妫?lt;/b></p><p><b> ?、诩庸う?2孔;</b></p><p> ③加工Φ60沉孔及溝槽;</p><p> ④加工4×M8-7H螺孔;</p><p> ⑤加工2 × Φ12孔;</p><p>
63、?、藜庸? × Φ6孔</p><p> 3.1.2 工步設(shè)計(jì)</p><p> 1)粗銑頂面→T1端面銑刀Φ125</p><p> 2)鉆Φ32、 Φ12孔中心孔→T2中心鉆Φ2</p><p> 3)鉆Φ32、 Φ12孔至Φ11.5→T3麻花鉆Φ11.5</p><p> 4)擴(kuò)Φ32孔至Φ3
64、0→T4麻花鉆Φ30</p><p> 5)鉆3×Φ6孔至尺寸→T5麻花鉆Φ6</p><p> 6)粗銑Φ60沉孔及溝槽→T6立銑刀Φ18,2刃</p><p> 7)鉆4×M8底孔至Φ6.8→T7麻花鉆Φ6.8</p><p> 8)鏜Φ32孔至Φ31.7→T8鏜刀Φ31.7</p><p&
65、gt; 9)精銑頂面→T1端面銑刀Φ125</p><p> 10)鉸Φ12孔至尺寸→T9鉸刀Φ12</p><p> 11)精鏜Φ32孔至尺寸→T10微調(diào)精鏜刀Φ32</p><p> 12)精銑Φ60沉孔及溝槽至尺寸→T11立銑刀Φ18,4刃</p><p> 13)Φ12孔口倒角→ 倒角刀Φ20</p><
66、p> 14)3×Φ6、M8孔口倒角→ 麻花鉆Φ11.5</p><p> 15)攻4×M8螺紋→T12絲錐M8</p><p><b> 圖3-2 裝夾</b></p><p> 3.2 走刀路線與編程</p><p> 3.2.1 工步1:粗銑頂面與編程</p>&l
67、t;p> ?。╝)Z軸方向走到路線 (b)X、Y軸走到路線</p><p><b> 圖3-3</b></p><p><b> O1011;</b></p><p> N3 G17 G90 G40 G80 G49 G21;</p><p&
68、gt; G91 G28 Z0.;</p><p> N5 M06 T01;</p><p> N8 G90 G54 G00 X120. Y0.;</p><p> N9 M03 S240;</p><p> N10 G43 Z100. H01;</p><p><b> N11 Z0.5;&
69、lt;/b></p><p> N12 G01 X-120. F300;</p><p> N13 G00 Z100. M05;</p><p> N14 G91 G28 Z0. M05;</p><p><b> / M00;</b></p><p> 3.2.2 工步2:鉆Φ3
70、2、 Φ12孔中心孔與編程</p><p> ?。╝)Z軸方向走到路線 (b)X、Y軸走到路線</p><p><b> 圖3-4</b></p><p> N16 M06 T02;</p><p> N19 G90 G54 G00 X0. Y0.;</p>&l
71、t;p> N20 M03 S1000;</p><p> N21 G43 Z100. H02;</p><p> N22 G99 G81 Z-5. R5. F100;</p><p> N23 X-36. Y26.;</p><p> N24 G98 X36. Y-26.;</p><p> N25
72、G80 G91 G28 Z0. M05;</p><p><b> / M00;</b></p><p> 3.2.3 工步3:鉆Φ32、 Φ12孔至Φ11.5與編程</p><p> ?。╝)Z軸方向走到路線 (b)X、Y軸走到路線</p><p><b> 圖3-
73、5</b></p><p> N27 M06 T03;</p><p> N30 G90 G54 G00 X0. Y0.;</p><p> N31 M03 S550; </p><p> N32 G43 Z100. H03;</p><p> N33 G99 G81 Z-30. R5. F110
74、;</p><p> N34 X-36. Y26.;</p><p> N35 G98 X36. Y-26.;</p><p> N36 G80 G91 G28 Z0. M05;</p><p><b> / M00;</b></p><p> 3.2.4 工步4:擴(kuò)Φ32孔至Φ30與編
75、程</p><p> ?。╝)Z軸方向走到路線 (b)X、Y軸走到路線</p><p><b> 圖3-5</b></p><p> N38 M06 T04;</p><p> N41 G90 G54 G00 X0. Y0.;</p><p> N42
76、 M03 S280;</p><p> N43 G43 Z100. H04;</p><p> N44 G98 G81 Z-35. R5.0 F85;</p><p> N45 G80 G91 G28 Z0. M05;</p><p><b> / M00;</b></p><p> 3
77、.2.5 工步5:鉆3×Φ6孔至尺寸與編程</p><p><b> 圖3-6</b></p><p> N47 M06 T05;</p><p> N50 G90 G54 G00 X40. Y0.;</p><p> N51 M03 S1000;</p><p> N52 G
78、43 Z100. H05;</p><p> N53 G99 G81 Z-15. R5. F220;</p><p><b> N54 Y15.;</b></p><p> N55 G98 Y30.;</p><p> N56 G80 G91 G28 Z0. M05;</p><p>
79、<b> / M00;</b></p><p> 3.2.6 工步6:粗銑Φ60沉孔及溝槽與編程</p><p><b> 圖3-7</b></p><p><b> 圖3-8</b></p><p> N58 M06 T06;</p><p>
80、; N61G90G54G00 X0. Y0.;</p><p> N62 M03 S370;</p><p> N63 G43 Z5. H06;</p><p> N64 G01 Z-10. F1000;</p><p> N65 G41 X8. Y-15. D06 F110;</p><p> N66 G
81、03 X23. Y0. R15.;</p><p> N67 I-23.;</p><p> N68 X8. Y15. R15.;</p><p> G00 G40 X0 Y0;</p><p> N69 G01 G41 X15. Y-15. D06;</p><p> N70 G03 X30. Y0. R1
82、5.;</p><p> N71 I-30.;</p><p> N72 X15. Y15. R15.;</p><p> N73 G01 X-16. Y0.;</p><p> N74 Z-4.7 F1000;</p><p> N75 X-61. F110;</p><p>
83、; N76 X-56.5 Y-41.586;</p><p> N77 X-12.213 Y-16.017;</p><p> N78 X15. Y-15. F1000;</p><p> N79 G03 X30. Y0. R15. F110;</p><p> N80 G01 Y51.;</p><p>
84、;<b> N81 X0.;</b></p><p><b> N82 Y16.;</b></p><p> N83 G40 Y0. F1000;</p><p> N84 G00 Z100. M05;</p><p> N85 G91G28 Z0.;</p><p&g
85、t;<b> / M00;</b></p><p> 3.2.7 工步7:鉆4×M8底孔至Φ6.8與編程</p><p><b> 圖3-9</b></p><p> N87 M06 T07;</p><p> N88 G90 G54 G00 X23. Y0.;</p>
86、;<p> N91 M03 S950;</p><p> N92 G43 Z100. H07;</p><p> N93 G98 G81 Z-30. R5. F140;</p><p> N94 X0. Y23.;</p><p> N95 X-23. Y0.;</p><p> N96 G9
87、8 X0. Y-23.;</p><p> N97 G80 G91 G28 Z0. M05;</p><p><b> / M00;</b></p><p> 3.2.8 工步8:鏜Φ32孔至Φ31.7與編程</p><p><b> 圖3-10</b></p><p&g
88、t; N9 M06 T08;</p><p> N102 G90 G54 G00 X0. Y0.;</p><p> N103 M03 S830;</p><p> N100 G43 Z100. H08;</p><p> N101 G98 G76 Z-27. R5. Q0.1 F120;</p><p>
89、 N102 G80 G91 G28 Z0. M05;</p><p><b> / M00;</b></p><p> 3.2.9 工步9:精銑頂面與編程</p><p> (a)Z軸方向走到路線 (b)X、Y軸走到路線</p><p><b> 圖3
90、-11</b></p><p> N106 M06 T01;</p><p> N107 G90 G54 G00 X120. Y0.;</p><p> N108 M03 S320;</p><p> N109 G43 Z100. H01;</p><p><b> N110 Z0
91、;</b></p><p> N111 G01 X-120. F280;</p><p> N112 G00 Z100. M05;</p><p> N113 G91 G28 Z0. M05;</p><p><b> / M00;</b></p><p> 3.2.10
92、 工步10:鉸φ12孔至尺寸與編程</p><p><b> 圖3-12</b></p><p> N115 M06 T09;</p><p> N118 G90 G54 G00 X-36. Y26.;</p><p> N119 M03 S170;</p><p> N120 G43
93、Z100. H09;</p><p> N121 G99 G82 Z-30. R5. P1000 F42;</p><p> N122 G98 X36. Y-26.;</p><p> N123 G80 G91 G28 Z0. M05;</p><p><b> / M00;</b></p><
94、;p> 3.2.11 工步11:精鏜Φ32孔至尺寸與編程</p><p><b> 圖3-13</b></p><p> N9 M06 T10;</p><p> N102 G90 G54 G00 X0. Y0.;</p><p> N103 M03 S940;</p><p>
95、 N100 G43 Z100. H10;</p><p> N101 G98 G76 Z-27. R5. Q0.1 F75;</p><p> N102 G80 G91 G28 Z0. M05;</p><p><b> / M00;</b></p><p> 3.2.12 工步12:精銑Φ60沉孔及溝槽與編程&
96、lt;/p><p><b> 圖3-14</b></p><p> N134 M06 T11;</p><p> N137 G90G54G00 X0. Y0.;</p><p> N138 M03 S460;</p><p> N139 G43 Z5. H11;</p><
97、;p> N140 G01 Z-10. F1000;</p><p> N141 G41 X8. Y-15. D11 F80;</p><p> N142 X15. ;</p><p> N143 G03 X30. Y0 R15.;</p><p> N144 I-30.;</p><p> N145
98、 X15. Y-15. R15.;</p><p> N146 G01 X-16. Y0. ;</p><p> N147 Z-5. F1000;</p><p> N148 X-61. F110;</p><p> N149 X-56.5 Y-41.586.;</p><p> N150 X-12
99、.213 Y-16.017 ;</p><p> N151 X15. Y-15. F1000;</p><p> N152 G03 X30. Y0 R15. F150;</p><p> N153 G01 Y51.;</p><p> N154 X0. ;</p><p> N155 Y16. ;<
100、/p><p> N156 G40 Y0. F1000;</p><p> N157 G00 Z100. M05;</p><p> N158 G91 G28 Z0;</p><p><b> / M00</b></p><p> 3.2.13 工步13:攻4×M8螺紋與編程<
101、/p><p><b> 圖3-15</b></p><p> N185 M06 T12;</p><p> N187 G90 G54 G00 X23. Y0.;</p><p> N188 M03 S320;</p><p> N190 G43 Z100. H12;</p>&
102、lt;p> N192 G98 G84 Z-27. R10. F400;</p><p> N193 X0. Y23.;</p><p> N194 X-23. Y0.;</p><p> N195 X0. Y-23.;</p><p> N196 G80 G91 G28 Z0.;</p><p> N
103、198 G28 X0. Y0.;</p><p><b> M30;</b></p><p><b> 結(jié)束語(yǔ)</b></p><p> 時(shí)光匆匆如流水,轉(zhuǎn)眼便是大學(xué)畢業(yè)時(shí)節(jié),春夢(mèng)秋云,聚散真容易。在這個(gè)美好的季節(jié)里,我在電腦上敲出了最后一個(gè)字,心中涌現(xiàn)的不是想象已久的歡欣,卻是難以言喻的失落。是的,隨著論文的終結(jié),
104、意味著我生命中最純美的學(xué)生時(shí)代即將結(jié)束,盡管百般不舍,這一天終究會(huì)在熙熙攘攘的喧囂中決絕的來(lái)臨。</p><p> 通過(guò)這次畢業(yè)論文,使我對(duì)大學(xué)三年所學(xué)的知識(shí)有了一次全面的綜合運(yùn)用,也學(xué)到了許多上課時(shí)沒(méi)涉及到的知識(shí),例如;數(shù)控仿真加工,這些對(duì)今后畢業(yè)出去工作都有很大的幫助。</p><p> 這次畢業(yè)設(shè)計(jì)不僅僅是我對(duì)自己所學(xué)的知識(shí)進(jìn)行了鞏固,更重要的是我在此基礎(chǔ)上有學(xué)到了許多新的知識(shí),
105、對(duì)于以前不太懂得的、不太理解的也都熟悉了許多。</p><p> 最后,衷心感謝滄州職業(yè)技術(shù)學(xué)院全體老師多年來(lái)的辛勤培養(yǎng)和教誨。</p><p><b> 參考文獻(xiàn)</b></p><p> 1 李雪梅主編 姜新橋張斌副主編 數(shù)控機(jī)床 電子工業(yè)出版社出版</p><p> 2 薛彥成主編 數(shù)控原理與編程 機(jī)械工
106、業(yè)出版社出版</p><p> 3 徐嘉元曾家駒主編 機(jī)械制造工藝學(xué)(含機(jī)床夾具設(shè)計(jì))機(jī)械工業(yè)出版社出版</p><p> 4 周桂英,張秀云主編 機(jī)械制圖 天津大學(xué)出版社出版</p><p> 5 AutoCAD 程光遠(yuǎn)主編 電子工業(yè)出版社出版</p><p> 6 李坤淑主編 公差配合與測(cè)量技術(shù) 機(jī)械工業(yè)出版社出版</p
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