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1、隨著工業(yè)生產(chǎn)對(duì)軋件精度要求的提高,軋輥質(zhì)量在很大程度上影響軋材質(zhì)量。為提高軋輥壽命,改善軋輥質(zhì)量,開發(fā)新的軋輥用鋼及改善軋輥生產(chǎn)工藝是科研工作者的面臨的重要課題。因高速鋼具有高硬度、很好的紅硬性、耐磨性和淬透性等優(yōu)點(diǎn),近年來將高速鋼用于制造新一代復(fù)合軋輥,高速鋼軋輥逐步在軋鋼行業(yè)獲得了廣泛應(yīng)用。 由于軋輥用高速鋼組織中高度彌散于晶粒內(nèi)部的高硬度碳化物和晶界析出的共晶碳化物對(duì)軋輥的硬度、穩(wěn)定性和耐磨性起關(guān)鍵作用。故優(yōu)化高速鋼軋輥的
2、熱處理工藝就顯得尤為重要。本文設(shè)計(jì)了不同的高速鋼熱處理工藝,并通過X射線衍射,掃描電子顯微鏡,能譜儀以及硬度測(cè)試等方法對(duì)不同熱處理工藝處理下的顯微組織和性能進(jìn)行了研究,重點(diǎn)研究了1050℃淬火后的不同回火工藝,對(duì)回火后組織中的殘余奧氏體,碳化物等含量進(jìn)行定量分析,最后通過方差分析確定最優(yōu)化回火工藝。 試驗(yàn)結(jié)果表明:鑄態(tài)高速鋼在840℃保溫4h+730℃保溫6h退火后,其硬度降至HRC34.2,易于切削加工;經(jīng)1050℃空淬后,組
3、織細(xì)小,硬度較高;軋輥用高速鋼在淬火溫度為1050~1100℃淬火時(shí),硬度值最高;1050℃空淬、不同回火工藝下,影響殘余奧氏體的主次因素是:回火次數(shù)>保溫時(shí)間>回火溫度;影響碳化物的主次因素也是:回火次數(shù)>保溫時(shí)間>回火溫度;而影響晶粒大小的主次因素是:保溫時(shí)間>回火溫度>回火次數(shù):影響硬度主次因素是:回火溫度>回火次數(shù)>保溫時(shí)間。1050℃油淬后影響碳化物的主次因素是:回火溫度>保溫時(shí)間>回火次數(shù)。在影響殘余奧氏體、晶粒大小和硬度的
4、主次因素規(guī)律上完全相同。 研究發(fā)現(xiàn):1050℃空淬下,最優(yōu)回火工藝為550℃×3h×3次;1050℃油淬下,最優(yōu)回火工藝為550℃×1h×3次。經(jīng)SEM分析,1050℃空淬、450℃回火長(zhǎng)時(shí)間保溫后,基體中出現(xiàn)大量的羽毛狀上貝氏體;油淬下,回火溫度升到550℃時(shí),基體中的上貝氏體更為明顯。由能譜分析知:本文所用高速鋼組織中,初生團(tuán)狀或塊狀碳化物為MC型碳化物VC;二次顆粒狀碳化物為MC型或MC/M2C復(fù)合型碳化物,其主要元素為V
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