熱處理工藝對(duì)軋輥用高速鋼顯微組織和性能的影響.pdf

1、隨著工業(yè)生產(chǎn)對(duì)軋件精度要求的提高，軋輥質(zhì)量在很大程度上影響軋材質(zhì)量。為提高軋輥壽命，改善軋輥質(zhì)量，開發(fā)新的軋輥用鋼及改善軋輥生產(chǎn)工藝是科研工作者的面臨的重要課題。因高速鋼具有高硬度、很好的紅硬性、耐磨性和淬透性等優(yōu)點(diǎn)，近年來將高速鋼用于制造新一代復(fù)合軋輥，高速鋼軋輥逐步在軋鋼行業(yè)獲得了廣泛應(yīng)用。 由于軋輥用高速鋼組織中高度彌散于晶粒內(nèi)部的高硬度碳化物和晶界析出的共晶碳化物對(duì)軋輥的硬度、穩(wěn)定性和耐磨性起關(guān)鍵作用。故優(yōu)化高速鋼軋輥的

2、熱處理工藝就顯得尤為重要。本文設(shè)計(jì)了不同的高速鋼熱處理工藝，并通過X射線衍射，掃描電子顯微鏡，能譜儀以及硬度測(cè)試等方法對(duì)不同熱處理工藝處理下的顯微組織和性能進(jìn)行了研究，重點(diǎn)研究了1050℃淬火后的不同回火工藝，對(duì)回火后組織中的殘余奧氏體，碳化物等含量進(jìn)行定量分析，最后通過方差分析確定最優(yōu)化回火工藝。 試驗(yàn)結(jié)果表明：鑄態(tài)高速鋼在840℃保溫4h+730℃保溫6h退火后，其硬度降至HRC34.2，易于切削加工；經(jīng)1050℃空淬后，組

3、織細(xì)小，硬度較高；軋輥用高速鋼在淬火溫度為1050～1100℃淬火時(shí)，硬度值最高；1050℃空淬、不同回火工藝下，影響殘余奧氏體的主次因素是：回火次數(shù)>保溫時(shí)間>回火溫度；影響碳化物的主次因素也是：回火次數(shù)>保溫時(shí)間>回火溫度；而影響晶粒大小的主次因素是：保溫時(shí)間>回火溫度>回火次數(shù)：影響硬度主次因素是：回火溫度>回火次數(shù)>保溫時(shí)間。1050℃油淬后影響碳化物的主次因素是：回火溫度>保溫時(shí)間>回火次數(shù)。在影響殘余奧氏體、晶粒大小和硬度的

4、主次因素規(guī)律上完全相同。 研究發(fā)現(xiàn)：1050℃空淬下，最優(yōu)回火工藝為550℃×3h×3次；1050℃油淬下，最優(yōu)回火工藝為550℃×1h×3次。經(jīng)SEM分析，1050℃空淬、450℃回火長(zhǎng)時(shí)間保溫后，基體中出現(xiàn)大量的羽毛狀上貝氏體；油淬下，回火溫度升到550℃時(shí)，基體中的上貝氏體更為明顯。由能譜分析知：本文所用高速鋼組織中，初生團(tuán)狀或塊狀碳化物為MC型碳化物VC；二次顆粒狀碳化物為MC型或MC/M2C復(fù)合型碳化物，其主要元素為V