DG電子廠AC組裝工序質(zhì)量成本改善研究.pdf

1、半個世紀以來，脫胎于一般成本概念中的質(zhì)量成本概念逐漸為人們所認識和接受。對于制造業(yè)來說，質(zhì)量成本其實藏跡于產(chǎn)品生產(chǎn)成本之中。承諾保證產(chǎn)品質(zhì)量的同時，必須支付適當?shù)某杀荆⑵谕玫胶侠淼幕貓蟆麧?。如何科學平衡這三者的關(guān)系：提高質(zhì)量——降低成本——最大化利潤?成為管理者孜孜以求的目標。 質(zhì)量成本原理的應用提供了一條解決問題的途徑。在日常的成本控制實踐中，每個人都在抱怨成本太高了。但是，對于成本的組成和昂貴的緣由卻莫衷一是。質(zhì)量成

2、本從生產(chǎn)成本中細化出來之后為成本的控制與改善指出了明確的方向，提出了系統(tǒng)的解決方案。目前，國內(nèi)質(zhì)量成本理論的發(fā)展和應用研究與其他先進的現(xiàn)代工業(yè)化國家還存在一定的差距。本文從工程應用的角度對質(zhì)量成本在制造業(yè)的實施活動進行了總結(jié)，側(cè)重于設備與工藝流程的改進對質(zhì)量成本改善效果的研究。在生產(chǎn)實踐中，如何科學地平衡質(zhì)量與成本?如何在成本諸多因素中選擇出其控制的重點?如何找到成本改善的適宜突破口?等等。這是本文研究的主要任務。 質(zhì)量成本作為

3、成本構(gòu)成科目中的一個子科目，在實際應用中已經(jīng)形成了比較統(tǒng)一的細目劃分。國內(nèi)國外大多認可將質(zhì)量成本歸納為主要的三大類：預防成本、鑒定成本、質(zhì)量損失成本(包括內(nèi)部損失和外部損失)。本文采用了這一近似標準化的分類。對于如何從理論上確定質(zhì)量成本各細目的科學分配比例，本文進行了嘗試性研究。從質(zhì)量成本要素指標的歸納入手，結(jié)合作者工作實踐，在質(zhì)量成本標準分類框架之下，提出了針對具體應用單位的個性化指標分類。利用線性規(guī)劃模型，采用計算機對模型求解的方法

4、確定各指標量化的理論目標值。作為本文研究的載體，詳細整理了DG電子廠AC組裝工序的質(zhì)量成本改善試驗，對本文所提出的量化模型作了一定程度的修正和全面的驗證。對質(zhì)量成本的改善思路和具體應用方法作了歸納總結(jié)。 此次改善活動經(jīng)過半年的策劃與實施，取得了一定的成果，基本達到了預期的目標。在產(chǎn)品質(zhì)量提升方面，對AC磁頭的AZ、IN尺寸分布的改善取得了較大的成績，特別是AZ尺寸的分布。AZ在30分以內(nèi)的分布達到了90﹪～92﹪，IN不良控制在

5、0.1﹪以下。質(zhì)量成本的降低方面主要體現(xiàn)在將AC磁頭的AZ和IN的報廢損失從平均4﹪的水平降到了1.0﹪以下，相當于總的報廢金額平均每月減少6萬元，這是目前月平均純利潤的10﹪。同時對設備和工藝維護人員的質(zhì)量改進水平的提高起到了較大的促進作用。重新規(guī)范了設備工夾具及其零部件的尺寸要求、調(diào)整參數(shù)要求、工藝步驟的合理化安排，這一點對設備組裝精度的提高和良好狀態(tài)的保持起到了非常重要的保證作用。整個項目過程對企業(yè)的質(zhì)量成本的改善提供了有益的借鑒