IMD膜片壓力脹形與金屬合模復(fù)合成型研究.pdf

1、隨著人們對(duì)表面裝飾技術(shù)要求的不斷提高，傳統(tǒng)的表面裝飾技術(shù)已經(jīng)不能滿足市場(chǎng)的需求。模內(nèi)裝飾技術(shù)(In-Mold-Decoration)是一種集功能性與裝飾性于一體、產(chǎn)品上的圖案文字在模內(nèi)注塑時(shí)一次成形的表面裝飾技術(shù)。而IMD膜片的成形受限于傳統(tǒng)加工方法成形深度淺、表面有模具印痕、膜片厚度分布不均勻等缺點(diǎn)，本文在傳統(tǒng)加工成型方法的基礎(chǔ)上，提出膜片復(fù)合成型的方法，并對(duì)復(fù)合成型材料變形特點(diǎn)與規(guī)律進(jìn)行研究，具體工作如下:
　　(1)仿真模型

2、的建立:選定材料模型后，根據(jù)材料參數(shù)求解的需要，在四組溫度25℃、50℃、70℃和90℃條件下進(jìn)行拉伸實(shí)驗(yàn)，通過(guò)實(shí)驗(yàn)得到的PET膜片的應(yīng)力應(yīng)變曲線，擬合出材料模型參數(shù)，同時(shí)構(gòu)建了適用于膜片壓力脹形與金屬合模的仿真模型。
　　(2)分別對(duì)PET膜片金屬合模與壓力脹形進(jìn)行模擬分析，獲得了溫度、壓邊力和摩擦系數(shù)對(duì)膜片厚度分布、應(yīng)力大小的影響規(guī)律。研究表明，70℃時(shí)PET膜片流動(dòng)應(yīng)力小，塑性好，膜片金屬合模最大減薄率為5.3％，該溫度是膜

3、片最佳成形溫度;膜片自由脹形時(shí)，中心部分最薄，成形受凹模限制時(shí)，凹模底部圓角處最薄;凸模與膜片的摩擦有利于凸模底部材料的增厚;在相同條件下壓力脹形所需的壓邊力大于金屬合模。
　　(3)針對(duì)膜片壓力脹形與金屬合模的成形特點(diǎn)，提出壓力脹形復(fù)合金屬合模成型法與金屬合模復(fù)合壓力脹形成型法，并對(duì)兩種成型方法的成形特點(diǎn)與變形規(guī)律進(jìn)行研究。研究結(jié)果表明，復(fù)合成型能提高膜片厚度分布的均勻性，減小成形所需的壓力，降低了對(duì)設(shè)備性能的需求，金屬合模復(fù)合