液晶面板生產(chǎn)線的精益改善模式應用研究.pdf

1、在全球激烈競爭的局勢下，各制造企業(yè)紛紛把目光投向更適用于小批量、多品種、低消耗的生產(chǎn)模式—精益生產(chǎn)。精益生產(chǎn)強調消除存在于創(chuàng)造價值過程中的浪費行為，其核心是消除一切無效浪費，目標為盡善盡美的生產(chǎn)系統(tǒng)。在精益生產(chǎn)推動到一定階段，例如5S改善活動和看板生產(chǎn)管理等已導入，此時精益生產(chǎn)推動出現(xiàn)一種停滯狀態(tài)，大家認為這就是精益生產(chǎn)？如何沖破這種狀態(tài)？如何不斷精益求精，持續(xù)改善，追求卓越？
　　本研究為解決此階段問題，設計構建一“精益改善”模

2、式，并將此模式運用在TFT-LCD產(chǎn)業(yè)的液晶面板模組生產(chǎn)線。本模式包含六個導入階段，分別為(1)選擇對象——標桿線(2)建構組織，擬定計劃(3)現(xiàn)況分析及價值流(4)價值界定(5)改善及消除浪費(6)績效確認，藉此改善模式以達成盡善盡美的精益生產(chǎn)系統(tǒng)。
　　同時，模式驗證過程中，靈活運用相關理論解決實際遇到的問題，分別從作業(yè)優(yōu)化改善和布局優(yōu)化改善兩個方面展開，如:運用精益生產(chǎn)、基礎工業(yè)工程，對BMA組裝生產(chǎn)線和FT測試生產(chǎn)線進行了

3、作業(yè)優(yōu)化改善;運用精益生產(chǎn)，細胞式生產(chǎn)布置原理，創(chuàng)新性提出并設計一種“細胞-流水線式”生產(chǎn)布置方式;運用設施規(guī)劃理論，運輸模型等對BI車間進行了布局優(yōu)化改善。
　　此“精益改善”模式經(jīng)F集團Q公司液晶面板模組生產(chǎn)線實際驗證分析并確認效果，生產(chǎn)周期平均縮短68.9％，在制品存貨數(shù)量平均降低85.9％，使用空間減少32.6％，物流距離平均縮短46.7％，設備及物流載具成本節(jié)省110.1萬RMB，藉此分析結果可證明此“精益改善”模式有助