配合件的數(shù)控加工畢業(yè)論文

1、<p><b>　　目</b></p><p><b>　　錄</b></p><p>　　摘要 ..................................................... 1 </p><p>　　第一章 數(shù)控機(jī)床的發(fā)展過(guò)程 .........................

2、..... 2 </p><p>　　第二章 數(shù)控加工工藝的基本知識(shí).......................... 3 </p><p>　　第三章 零件工藝分析 .................................... 4 </p><p>　　第四章 零件毛坯的確定 ...............................

3、... 4 </p><p>　　第五章 零件裝夾方案的確定 .............................. 5 </p><p>　　第六章 確定刀具起刀、進(jìn)刀和退刀的工藝問(wèn)題.............. 6 </p><p>　　第七章 加工方案的制定...................................8 </p

4、><p>　　第八章 冷卻液的選擇.....................................9 </p><p>　　第九章 正確選用加工系統(tǒng)與設(shè)備...........................10 </p><p>　　第十章 確定切削用量與填寫數(shù)控加工工藝卡片...............10 </p><p&

5、gt;　　第十一章 精度分析.........................................15 </p><p>　　結(jié)束語(yǔ)....................................................15 </p><p>　　參考文獻(xiàn)..................................................16 &

6、lt;/p><p>　　附錄......................................................17</p><p><b>　　配合件的數(shù)控加工</b></p><p><b>　　摘要</b></p><p>　　21世紀(jì)科學(xué)技術(shù)突飛猛進(jìn)，自中國(guó)加入世界貿(mào)易組

7、織后，制造業(yè)是我國(guó)為數(shù)不多而又有</p><p>　　競(jìng)爭(zhēng)優(yōu)勢(shì)的行業(yè)之一。當(dāng)前世界上正在進(jìn)行著新一輪的產(chǎn)業(yè)調(diào)整，一些產(chǎn)品的制造正在向發(fā)</p><p>　　展中國(guó)家轉(zhuǎn)移，中國(guó)已經(jīng)成為許多跨國(guó)公司的首選之地，中國(guó)正在成為世界制造大國(guó)，這已</p><p>　　經(jīng)成為不爭(zhēng)的事實(shí)。隨著數(shù)控技術(shù)的發(fā)展，數(shù)控技術(shù)的應(yīng)用不但給傳統(tǒng)制造業(yè)帶來(lái)了革命性</p><

8、;p>　　的變化，使制造業(yè)成為工業(yè)化的象征，而且隨著數(shù)控技術(shù)的不斷發(fā)展和應(yīng)用領(lǐng)域的擴(kuò)大，它</p><p>　　對(duì)國(guó)計(jì)民生的一些重要行業(yè)的發(fā)展起著越來(lái)越重要的作用。</p><p>　　本文主要通過(guò)銑削加工花型配合件的數(shù)控工藝分析與加工，綜合所學(xué)的專業(yè)基礎(chǔ)知識(shí)，</p><p>　　全面考慮可能影響在銑削、鉆削、絞削加工中的因素，設(shè)計(jì)其加工工藝和編輯程序，完成

9、配</p><p><b>　　合要求。</b></p><p>　　關(guān)鍵詞：銑削、鉆削、絞削、CAD/CAM</p><p><b>　　花型配合件的加工</b></p><p><b>　　畢業(yè)論文</b></p><p>　　第一章 數(shù)控機(jī)床的發(fā)展

10、過(guò)程</p><p>　　20世紀(jì)中期，隨著電子技術(shù)的發(fā)展，自動(dòng)信息處理、數(shù)據(jù)處理以及電子計(jì)算機(jī)的出現(xiàn)，</p><p>　　給自動(dòng)化技術(shù)帶來(lái)了新的概念，用數(shù)字化信號(hào)對(duì)機(jī)床運(yùn)動(dòng)及其加工過(guò)程進(jìn)行控制，推動(dòng)了機(jī)</p><p><b>　　床自動(dòng)化的發(fā)展。</b></p><p>　　采用數(shù)字技術(shù)進(jìn)行機(jī)械加工，最早是在40年

11、代初，由美國(guó)北密支安的一個(gè)小型飛機(jī)工業(yè)</p><p>　　承包商派爾遜斯公司實(shí)現(xiàn)的。他們?cè)谥圃祜w機(jī)的框架及直升飛機(jī)的轉(zhuǎn)動(dòng)機(jī)翼時(shí)，利用全數(shù)字</p><p>　　電子計(jì)算機(jī)對(duì)機(jī)翼加工路徑進(jìn)行數(shù)據(jù)處理，并考慮到刀具直徑對(duì)加工路線的影響，使得加工</p><p>　　精度達(dá)到±0.0381mm（±0.0015in），達(dá)到了當(dāng)時(shí)的最高水平。</p

12、><p>　　1952年，麻省理工學(xué)院在一臺(tái)立式銑床上，裝上了一套試驗(yàn)性的數(shù)控系統(tǒng)，成功地實(shí)現(xiàn)</p><p>　　了同時(shí)控制三軸的運(yùn)動(dòng)。這臺(tái)數(shù)控機(jī)床被大家稱為世界上第一臺(tái)數(shù)控機(jī)床。這臺(tái)機(jī)床是一臺(tái)</p><p>　　試驗(yàn)性機(jī)床，到了1954年11月，在派爾遜斯專利的基礎(chǔ)上，第一臺(tái)工業(yè)用的數(shù)控機(jī)床由美</p><p>　　國(guó)本迪克斯公司正式生產(chǎn)出

13、來(lái)。</p><p>　　在此以后，從1960年開始，其他一些工業(yè)國(guó)家，如德國(guó)、日本都陸續(xù)開發(fā)、生產(chǎn)及使用</p><p>　　了數(shù)控機(jī)床。數(shù)控機(jī)床中最初出現(xiàn)并獲得使用的是數(shù)控銑床，因?yàn)閿?shù)控機(jī)床能夠解決普通機(jī)</p><p>　　床難于勝任的、需要進(jìn)行輪廓加工的曲線或曲面零件。然而，由于當(dāng)時(shí)的數(shù)控系統(tǒng)采用的是</p><p>　　電子管，體積

14、龐大，功耗高，因此除了在軍事部門使用外，在其他行業(yè)沒(méi)有得到推廣使用。</p><p>　　到了1960年以后，點(diǎn)位控制的數(shù)控機(jī)床得到了迅速的發(fā)展。因?yàn)辄c(diǎn)位控制的數(shù)控系統(tǒng)比起輪</p><p>　　廓控制的數(shù)控系統(tǒng)要簡(jiǎn)單得多。因此，數(shù)控銑床、沖床、坐標(biāo)鏜床大量發(fā)展，據(jù)統(tǒng)計(jì)資料表</p><p>　　明，到1966年實(shí)際使用的約6000臺(tái)數(shù)控機(jī)床中，85%是點(diǎn)位控制的機(jī)

15、床。</p><p>　　數(shù)控機(jī)床的發(fā)展中，值得一提的是加工中心。這是一種具有自動(dòng)換刀裝置的數(shù)控機(jī)床，</p><p>　　它能實(shí)現(xiàn)工件一次裝卡而進(jìn)行多工序的加工。這種產(chǎn)品最初是在1959年3月，由美國(guó)卡耐·;</p><p>　　特雷克公司（Keaney&TreckerCorp.）開發(fā)出來(lái)的。這種機(jī)床在刀庫(kù)中裝有絲錐、鉆頭、鉸刀、</p&g

16、t;<p>　　銑刀等刀具，根據(jù)穿孔帶的指令自動(dòng)選擇刀具，并通過(guò)機(jī)械手將刀具裝在主軸上，對(duì)工件進(jìn)</p><p>　　行加工。它可縮短機(jī)床上零件的裝卸時(shí)間和更換刀具的時(shí)間。加工中心現(xiàn)在已經(jīng)成為數(shù)控機(jī)</p><p>　　床中一種非常重要的品種，不僅有立式、臥式等用于箱體零件加工的鏜銑類加工中心，還有</p><p>　　用于回轉(zhuǎn)整體零件加工的車削中心、

17、磨削中心等。</p><p>　　1967年，英國(guó)首先把幾臺(tái)數(shù)控機(jī)床連接成具有柔性的加工系統(tǒng)，這就是所謂的柔性制造</p><p>　　系統(tǒng)（FlexibleManufacturingSystem&mdash;—FMS）之后，美、歐、日等也相繼進(jìn)行開發(fā)及</p><p>　　應(yīng)用。 1974年以后，隨著微電子技術(shù)的迅速發(fā)展，微處理器直接用于數(shù)控機(jī)床，使數(shù)控的

18、軟</p><p>　　件功能加強(qiáng)，發(fā)展成計(jì)算機(jī)數(shù)字控制機(jī)床（簡(jiǎn)稱為CNC機(jī)床），進(jìn)一步推動(dòng)了數(shù)控機(jī)床的普及</p><p>　　第 1 頁(yè) 共 22 頁(yè)</p><p><b>　　畢業(yè)論文</b></p><p>　　應(yīng)用和大力發(fā)展。80年代，國(guó)際上出現(xiàn)了1～4臺(tái)加工中心或車削中心為主體，再配上工件自</

19、p><p>　　動(dòng)裝卸和監(jiān)控檢驗(yàn)裝置的柔性制造單元（FlexibleManufacturingCell——FMC）。這種單元投</p><p>　　資少，見效快，既可單獨(dú)長(zhǎng)時(shí)間少人看管運(yùn)行，也可集成到FMS或更高級(jí)的集成制造系統(tǒng)中</p><p><b>　　使用。</b></p><p>　　在20余年間，我國(guó)數(shù)控機(jī)床的設(shè)

20、計(jì)和制造技術(shù)有較大提高，主要表現(xiàn)在三大方面：培訓(xùn)</p><p>　　一批設(shè)計(jì)、制造、使用和維護(hù)的人才；通過(guò)合作生產(chǎn)先進(jìn)數(shù)控機(jī)床，使設(shè)計(jì)、制造、使用水</p><p>　　平大大提高，縮小了與世界先進(jìn)技術(shù)的差距；通過(guò)利用國(guó)外先進(jìn)元部件、數(shù)控系統(tǒng)配套，開</p><p>　　始能自行設(shè)計(jì)及制造高速、高性能、五面或五軸聯(lián)動(dòng)加工的數(shù)控機(jī)床，供應(yīng)國(guó)內(nèi)市場(chǎng)的需求，</p

21、><p>　　但對(duì)關(guān)鍵技術(shù)的試驗(yàn)、消化、掌握及創(chuàng)新卻較差。至今許多重要功能部件、自動(dòng)化刀具、數(shù)</p><p>　　控系統(tǒng)依靠國(guó)外技術(shù)支撐，不能獨(dú)立發(fā)展，基本上處于從仿制走向自行開發(fā)階段，與日本數(shù)</p><p>　　控機(jī)床的水平差距很大。</p><p>　　第二章 數(shù)控加工工藝的基本知識(shí)</p><p>　　2.1 數(shù)

22、控加工工藝的概念</p><p>　　數(shù)控加工工藝是采用數(shù)控機(jī)床加工零件時(shí)所運(yùn)用各種方法和技術(shù)手段的總和，應(yīng)用于整</p><p>　　個(gè)數(shù)控加工工藝過(guò)程。數(shù)控加工工藝是伴隨著數(shù)控機(jī)床的產(chǎn)生、發(fā)展而逐步完善起來(lái)的一種</p><p>　　應(yīng)用技術(shù)，它是人們大量數(shù)控加工實(shí)踐的經(jīng)驗(yàn)總結(jié)。</p><p>　　2.2 數(shù)控加工工藝過(guò)程</p&

23、gt;<p>　　數(shù)控加工工藝過(guò)程是利用切削工具在數(shù)控機(jī)床上直接改變加工對(duì)象的形狀、尺寸、表面</p><p>　　位置、表面狀態(tài)等，使其成為成品或半成品的過(guò)程。</p><p>　　數(shù)控加工工藝和數(shù)控加工工藝過(guò)程的主要內(nèi)容</p><p>　?。?）選擇并確定進(jìn)行數(shù)控加工的內(nèi)容；</p><p>　?。?）對(duì)零件圖紙進(jìn)行數(shù)控加

24、工的工藝分析；</p><p>　?。?）零件圖形的數(shù)學(xué)處理及編程尺寸設(shè)定的確定；</p><p>　?。?）數(shù)控加工工藝方案的制定；</p><p>　?。?）工步、進(jìn)給路線的確定；</p><p>　?。?）選擇數(shù)控機(jī)床的類型；</p><p>　?。?）刀具、夾具、量具的選擇和設(shè)計(jì)；</p><

25、;p>　?。?）切削參數(shù)的確定；</p><p>　?。?）加工程序的編寫、校驗(yàn)與修改；</p><p>　?。?0）首件試加工與現(xiàn)場(chǎng)問(wèn)題處理；</p><p>　?。?1）數(shù)控加工工藝技術(shù)文件的定型與歸檔。</p><p>　　2.3 數(shù)控加工工藝特點(diǎn)</p><p>　　由于數(shù)控加工采用了計(jì)算機(jī)控制系統(tǒng)和數(shù)控

26、機(jī)床，使得數(shù)控加工與普通加工相比具有加</p><p>　　第 2 頁(yè) 共 22頁(yè)</p><p><b>　　畢業(yè)論文</b></p><p>　　工自動(dòng)化程度高、精度高、質(zhì)量穩(wěn)定、生產(chǎn)效率高、周期短、設(shè)備使費(fèi)用高的特點(diǎn)。</p><p>　　第三章 零件的加工工藝分析</p><p>　

27、　如圖3-1零件的主體外形所示，被加工部分的各尺寸、形狀、表面粗糙度值及凹凸配合</p><p>　　等要求較高。本次設(shè)計(jì)的零件結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單，包含了平面、圓弧、內(nèi)外輪廓、孔、鍵槽的加工，</p><p>　　且大部分的尺寸均為IT14級(jí)精度。此零件選用平口虎鉗裝夾，校正平口鉗固定鉗口，使之與</p><p>　　工作臺(tái)X軸移動(dòng)方向平行，在工件下表面與平口鉗之間放入精度較

28、高的平行墊片。通過(guò)CAXA</p><p>　　制造工程師設(shè)計(jì)出實(shí)體，再由CAXA電子圖板生成而成。由于數(shù)控加工程序是以準(zhǔn)確的坐標(biāo)點(diǎn)</p><p>　　來(lái)編制，零件的視圖應(yīng)完全、正確及表達(dá)清楚，并符合國(guó)家標(biāo)準(zhǔn)，尺寸及有關(guān)技術(shù)要求應(yīng)標(biāo)</p><p><b>　　注齊全。</b></p><p>　　分析零件的變形情況，

29、保證獲得要求的加工精度，雖然數(shù)控機(jī)床加工精度很高，但對(duì)一</p><p>　　些特殊情況，就應(yīng)工藝上充分重視這一問(wèn)題，應(yīng)當(dāng)考慮采取一些必要的工藝措施進(jìn)行預(yù)防。</p><p>　　該零件的材料是屬于鑄鋁類零件，屬于不易變形的零件，能夠滿足要求，對(duì)該零件可以進(jìn)行</p><p>　　退火處理等措施來(lái)減少或消除變形的影響。</p><p>　　綜

30、上所述，在一個(gè)零件上，這種內(nèi)腔圓弧半徑數(shù)值上的工藝性顯得相當(dāng)重要，零件的外</p><p>　　形、內(nèi)腔最好采用統(tǒng)一的幾何類型或尺寸，這樣可以減少換刀次數(shù)，一般來(lái)說(shuō)，即使不能要</p><p>　　求完全統(tǒng)一，但也要力求將數(shù)值相近的圓弧半徑分組靠攏，達(dá)到局部統(tǒng)一，以盡量減少銑刀</p><p>　　的規(guī)格與換刀次數(shù)，并避免因頻繁換刀而增加了零件加工面上的接刀階差，降

31、低表面質(zhì)量。</p><p>　　圖3-1花型鍵主體零件外行圖</p><p>　　第 3 頁(yè) 共 22頁(yè)</p><p><b>　　畢業(yè)論文</b></p><p>　　第四章 零件毛坯的確定</p><p>　　該圖的毛坯采用鑄鐵合金 HT200，且達(dá)到要求。所以件一采用 75

32、5;65×50的毛坯，件二</p><p>　　采用 30×45×30的毛坯尺寸進(jìn)行加工。由于該件是鑄造件，須考慮用到砂型誤差、收縮量及</p><p>　　金屬液體流動(dòng)性差不能充滿型腔等造成余量不均勻，此外，毛坯的扭曲變形量的不同地方造</p><p>　　成余量不充分，不穩(wěn)定，因此，要采用數(shù)控銑削加工，其加工面均有充分的余量。<

33、;/p><p>　　分析毛坯加工中與加工后的變形程度，考慮是否采用預(yù)防性措施和補(bǔ)救性措施，是對(duì)零</p><p>　　件加工變形的一個(gè)重要保證。如對(duì)于厚鋁合金板，經(jīng)淬火時(shí)效后很容易在加工中與加工后變</p><p>　　形。這時(shí)最好采用經(jīng)預(yù)拉伸處理的淬火板坯，對(duì)于毛坯的余量大小及均勻性，主要是考慮在</p><p>　　加工時(shí)要不要分層切削，分幾

34、層切削。自動(dòng)編程時(shí)，尤其重要。</p><p>　　第五章 零件裝夾方案的確定</p><p>　　5.1 定位方式的確定</p><p>　　如圖 5-1在確定加工方案時(shí)，要根據(jù)以選定的加工表面和定位基準(zhǔn)來(lái)確定工件的裝夾定位</p><p>　　方式，并選擇合理的夾具，一般考慮以下幾點(diǎn)：</p><p>　?。?）

35、夾緊機(jī)構(gòu)和其它元件不得影響進(jìn)給，加工部位要敞開，要求夾持工件后夾具等一些組</p><p>　　件不能與刀具運(yùn)動(dòng)軌跡發(fā)生干涉。</p><p>　?。?）必須保證最小的夾緊變形，工件加工時(shí)切削力大，需要的夾緊力也大，但不能把工</p><p>　　件夾變形。因此，必須慎重考慮夾具的支撐點(diǎn)、定位點(diǎn)和夾緊點(diǎn)。</p><p>　?。?）夾具結(jié)構(gòu)應(yīng)

36、力求簡(jiǎn)單，對(duì)形狀簡(jiǎn)單的單件小批量生產(chǎn)的零件可以選用通用夾具。</p><p>　?。?）夾具應(yīng)便于與機(jī)床工作臺(tái)及工件定位表面間的定位元件連接。由于該零件材料是鑄</p><p>　　造件一般不會(huì)產(chǎn)生夾緊變形，零件尺寸小、結(jié)構(gòu)和形狀比較簡(jiǎn)單，不需要用專用夾具，所以</p><p>　　只需要用平口虎鉗和一輔助裝夾的墊塊、墊片。</p><p>

37、　　5.2 基準(zhǔn)選擇原則如下：</p><p><b>　　粗基準(zhǔn)的選擇原則：</b></p><p>　?。?）有加工表面和不加工表面的零件，為保證不加工表面和加工表面的位置精度，應(yīng)選</p><p>　　擇不加工表面為粗基準(zhǔn)。</p><p>　?。?）對(duì)于具有較多加工表面的工件選擇粗基準(zhǔn)時(shí)，應(yīng)考慮合理分配各表面的加

38、工余量（保</p><p>　　證各表面都有足夠的余量和選擇重要表面作為粗基準(zhǔn)）。</p><p>　　（3） 粗基準(zhǔn)應(yīng)避免重復(fù)使用。</p><p>　　（4） 選擇粗基準(zhǔn)的平面應(yīng)平整，沒(méi)有冒口或飛邊等缺陷，以便定位可靠粗基選擇應(yīng)從</p><p>　　保證零件加工精度出發(fā)，同時(shí)考慮裝夾方便夾具結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單。</p><p&

39、gt;<b>　　精基準(zhǔn)的選擇原則：</b></p><p>　?。?）基準(zhǔn)重合原則。</p><p>　　（2）基準(zhǔn)統(tǒng)一原則。</p><p>　　第 4 頁(yè) 共 22頁(yè)</p><p><b>　　畢業(yè)論文</b></p><p>　　（3）自為基準(zhǔn)原則。</p

40、><p>　?。?）互為基準(zhǔn)原則。</p><p>　?。?）精基準(zhǔn)的選擇應(yīng)保證工件定位準(zhǔn)確、夾緊可靠、操作方便。</p><p>　　根據(jù)上訴原則得出定位基準(zhǔn)應(yīng)首先以毛坯的一個(gè)平面為粗基準(zhǔn)，銑削 2mm的夾持面，再</p><p>　　以?shī)A持面為精基準(zhǔn)來(lái)加工零件，零件加工完畢，再以加工后的上平面為精基準(zhǔn)來(lái)銑掉夾持面。</p>&l

41、t;p>　　圖 5-1裝夾及定位基準(zhǔn)示意</p><p>　　第六章 確定刀具起刀、進(jìn)刀和退刀的工藝問(wèn)題</p><p>　　刀具的合理選擇和使用，對(duì)提高數(shù)控加工效率、降低生產(chǎn)成本、縮短交貨期及加快新產(chǎn)</p><p>　　品開發(fā)等方面有十分重要的作用。國(guó)外有資料表明，刀具費(fèi)用一般占制造成本 2.5%-4%，但</p><p>　　它

42、卻直接影響占制造成本 20%的機(jī)床費(fèi)用和 38%的人工費(fèi)用。如果進(jìn)給速度和切削速度提高</p><p>　　15%-20%，則可降低制造成本 10%-15%。這說(shuō)明使用好的刀具會(huì)增加成本，但效率提高則會(huì)</p><p>　　使機(jī)床費(fèi)用和人工費(fèi)用有很大的降低，這正是工業(yè)發(fā)達(dá)國(guó)家制造業(yè)所采用的加工策略之一。</p><p>　　應(yīng)根據(jù)機(jī)床的加工能力、工件材料的性質(zhì)、加工

43、工序、切削用量以及其他相關(guān)因素正確選擇</p><p><b>　　刀具及刀柄。</b></p><p>　　刀具選擇的總原則是：安裝調(diào)整方便，剛性好，耐用度和精度高。在滿足加工要求的前</p><p>　　提下，盡量選擇較短的刀柄，以提高刀具加工的剛性，結(jié)合我院實(shí)際，采用高速鋼刀具加工。</p><p><b&g

44、t;　　6.1 刀具的選擇</b></p><p>　?。?）直徑尺寸：根據(jù)零件圖樣不同，選用的刀具尺寸不一樣，因圖而異。</p><p>　　選取的原則是：在刀具能夠滿足加工前提下，盡量選取直徑大的刀具，銑削刀具都是成型刀</p><p>　　具且標(biāo)準(zhǔn)，在同時(shí)可根據(jù)選取刀具的直徑提取刀具各異的刀具。</p><p>　　（2）長(zhǎng)

45、度尺寸：在加工中心上，刀具長(zhǎng)度一般是指主軸端面到刀尖距離,包括刀柄和刃具。</p><p>　　第 5 頁(yè) 共 22頁(yè)</p><p><b>　　畢業(yè)論文</b></p><p>　　選取的原則是：在滿足各個(gè)部分加工要求的前提下，盡量減小刀具長(zhǎng)度，以提高工藝系統(tǒng)的</p><p>　　剛性，制造工藝和編程時(shí)，一般不

46、必準(zhǔn)確的確定刀具的長(zhǎng)度，只需初步估算出刀具長(zhǎng)度范圍。</p><p><b>　　Z 0 Tt</b></p><p><b>　　根據(jù)經(jīng)驗(yàn)公式：T</b></p><p><b>　　=A-B-N+L+</b></p><p><b>　　+</b>

47、</p><p><b>　　1</b></p><p><b>　　公式中 ：T1</b></p><p><b>　　—刀具長(zhǎng)度</b></p><p>　　A—主軸端面至工作臺(tái)中心最大距離</p><p>　　B—主軸在 Z向的最大行程</p

48、><p>　　N—加工表面距工作臺(tái)中心距離</p><p>　　L—工件的加工深度尺寸</p><p><b>　　Z 0</b></p><p>　　—刀具切出工件長(zhǎng)度（以加工表面取 2-5 mm毛坯表面取 5-8 mm）</p><p>　　刀具長(zhǎng)度示意圖如圖 6-1：</p>

49、<p>　　圖 6-1刀具長(zhǎng)度示意圖</p><p>　　6.2 程序起始點(diǎn)、返回點(diǎn)和切入點(diǎn)、切出點(diǎn)的確定</p><p><b>　?。?）程序起始點(diǎn)</b></p><p>　　程序起始點(diǎn)是指程序開始時(shí)，刀尖（刀位點(diǎn)）的初始停留點(diǎn)，采用 G54對(duì)刀時(shí)為對(duì)刀點(diǎn)。在</p><p>　　同一個(gè)程序中，起始點(diǎn)和

50、返回點(diǎn)最好應(yīng)相同，在加工時(shí)，多個(gè)程序的設(shè)置最好也完全相同。</p><p><b>　　（2）程序返回點(diǎn)</b></p><p>　　程序返回點(diǎn)是指一把刀程序執(zhí)行完畢后，刀尖返回后的停留點(diǎn)為換刀點(diǎn)。</p><p>　?。?）切入點(diǎn)（進(jìn)刀點(diǎn)）</p><p>　　在進(jìn)刀或切削過(guò)程中，要使刀具不受損壞，一般來(lái)說(shuō)，對(duì)粗加工而

51、言，選擇曲面內(nèi)的最</p><p>　　高角點(diǎn)作為曲面的切入點(diǎn)（初始切削點(diǎn)）。因?yàn)樵擖c(diǎn)的余量較小，進(jìn)刀時(shí)不易損壞刀具。對(duì)精</p><p>　　加工而言，選擇曲面內(nèi)某個(gè)曲率比較平緩的角點(diǎn)作為曲面的切入點(diǎn)，因?yàn)樵谠擖c(diǎn)處，刀具所</p><p>　　第 6 頁(yè) 共 22頁(yè)</p><p><b>　　畢業(yè)論文</b>&l

52、t;/p><p>　　受的彎矩小，不易折斷刀具。總之，要避免將銑刀當(dāng)鉆頭用，立銑刀不能軸向進(jìn)刀，最否則</p><p>　　因受力大，排屑不便而使刀具受損。</p><p>　　（4）切出點(diǎn)（退刀點(diǎn)）</p><p>　　切出點(diǎn)（退刀點(diǎn)）是指曲面切削完畢后，刀具與曲面的接觸點(diǎn)。這個(gè)主要考慮在切完工</p><p>　　件后

53、退出工件是否要損傷工件的其它表面及是否與機(jī)床的其它部分和夾具相互撞擊的情況。</p><p>　　6.3 起始平面、返回平面、進(jìn)刀平面和安全平面的確定</p><p><b>　?。?）起始平面</b></p><p>　　是程序開始時(shí)刀具的初始位置所在的 Z平面，如前所述，一般定義在被加工零件的最高點(diǎn)之</p><p&g

54、t;　　上 50-100mm左右的某一位置上，在加工時(shí)取高出工件 100mm。</p><p><b>　?。?）返回平面</b></p><p>　　是指程序結(jié)束時(shí)，刀尖點(diǎn)（不是刀具中心）所在的 Z平面，它也定義在被加工表面的最高處</p><p>　　50-100mm的某一個(gè)位置上，在加工時(shí)取高出工件 100mm。</p>

55、<p><b>　　（3）進(jìn)刀平面</b></p><p>　　以快速下刀的位置到達(dá)安全平面，一般為（10-20mm）以 G01速度在 Z向下刀的平面，取高</p><p><b>　　出工件 20mm。</b></p><p><b>　?。?）退刀平面</b></p>

56、<p>　　加工完零件之后，退出加工表面，一般是退出加工表面（10-20mm）快速至退刀平面，取高出</p><p><b>　　工件 20mm。</b></p><p><b>　?。?）安全平面</b></p><p>　　就是加工時(shí)，為了提高工作效率而進(jìn)行設(shè)置的一個(gè)平面，一般是高出工件（10-30mm），取

57、高</p><p><b>　　出工件 30mm。</b></p><p>　　第七章 加工方案的制定</p><p>　　根據(jù)花型鍵主體圖樣，制定以下加工順序方案，選取最佳一種，（即加工工時(shí)最短，且</p><p>　　又能保證質(zhì)量）下面分析兩套加工順序方案進(jìn)行比較。</p><p><

58、b>　　方案一：</b></p><p>　　銑夾持面→銑φ40凹型腔→粗銑方凹型腔→粗銑弧形鍵槽→預(yù)鉆孔→鉆孔→鉸孔→精銑φ40</p><p>　　凹行腔→精銑方凹型腔→精銑弧形鍵槽。</p><p><b>　　方案二：</b></p><p>　　銑夾持面→粗銑φ40凹型腔→精銑φ40凹型腔→粗

59、銑方形型腔→精銑方形型腔→粗銑弧形鍵</p><p>　　槽→精銑弧形鍵槽→預(yù)鉆孔→鉆孔→鉸孔→翻轉(zhuǎn)銑夾持面。</p><p>　　對(duì)轉(zhuǎn)接盤的加工制定重要工藝過(guò)程，如表 7-1所示。</p><p>　　第 7 頁(yè) 共 22頁(yè)</p><p><b>　　畢業(yè)論文</b></p><p>　　

60、表 7-1花型鍵零件加工的工藝路線</p><p><b>　　工序內(nèi)容</b></p><p><b>　　工序號(hào)</b></p><p><b>　　工序名稱</b></p><p><b>　　備料 1</b></p><p&g

61、t;<b>　　鉗工</b></p><p><b>　　設(shè)備</b></p><p><b>　　1</b></p><p><b>　　2</b></p><p><b>　　3</b></p><p>&

62、lt;b>　　4</b></p><p><b>　　5</b></p><p><b>　　6</b></p><p><b>　　7</b></p><p><b>　　8</b></p><p><b&

63、gt;　　9</b></p><p>　　將毛坯鑄成 70×60×40mm</p><p>　　畫線找正找出中心點(diǎn)的位置</p><p><b>　　銑夾持面</b></p><p><b>　　鉗臺(tái)</b></p><p><b>

64、　　銑削</b></p><p><b>　　KVC650</b></p><p><b>　　KVC650</b></p><p><b>　　鉗工用具</b></p><p><b>　　銑削</b></p><p>

65、;　　上平面、外輪廓、型腔、鍵槽、4個(gè)孔</p><p>　　去加工印痕，矯正內(nèi)腔死角</p><p><b>　　全面按圖紙要求</b></p><p><b>　　鉗工</b></p><p><b>　　鉗工精修</b></p><p><b

66、>　　檢驗(yàn)</b></p><p>　　測(cè)量各部分尺寸、形狀精度檢測(cè)</p><p>　　將毛坯鑄成 20×38×20mm</p><p>　　根據(jù)花型鍵主體加工成頂蓋并裝配成品</p><p><b>　　備料 2</b></p><p><b>

67、;　　加工成品</b></p><p>　　第八章 冷卻液的選擇</p><p>　　由于在切削加工過(guò)程中，被切削層金屬的變形、切屑與刀具前面的摩擦和工件與刀具后</p><p>　　面的摩擦要產(chǎn)生大量的切削熱。大量的切削熱被工件吸收 9%-30%、切屑吸收 50%-80%、刀</p><p>　　具吸收 4%-10%，其余由周

68、圍介質(zhì)傳出，而在鉆削時(shí)切削熱有 52%傳入麻花鉆。</p><p>　　由于熱脹冷縮的原理，工件和刀具吸收了一部分的熱量，工件和刀具產(chǎn)生變形最終影響</p><p>　　加工精度。如果大量的切削熱傳入刀具，容易使刀具損壞，造成“燒刀”的現(xiàn)象。為了提高加工</p><p>　　零件的精度和刀具的耐用度及使用壽命，在切削加工過(guò)程中必須使用冷卻液對(duì)工件和刀具進(jìn)</p

69、><p>　　行冷卻，以避免造成“燒刀”的現(xiàn)象和零件精度的影響。</p><p>　　通過(guò)經(jīng)驗(yàn)知道常用的冷卻液主要有以下三種，如表 8-1：</p><p><b>　　表8-1常用冷卻液</b></p><p><b>　　冷卻液名稱</b></p><p><b>

70、　　水溶液</b></p><p><b>　　主要成份</b></p><p><b>　　主要作用</b></p><p><b>　　冷卻</b></p><p><b>　　水、防銹添加劑</b></p><p>

71、;<b>　　水、油、乳化劑</b></p><p><b>　　乳化液</b></p><p><b>　　冷卻、潤(rùn)滑、清洗</b></p><p>　　第 8 頁(yè) 共 22頁(yè)</p><p><b>　　畢業(yè)論文</b></p>&l

72、t;p><b>　　礦物油、動(dòng)植物油、</b></p><p><b>　　極壓添加劑或油性</b></p><p><b>　　切削油</b></p><p><b>　　潤(rùn)滑</b></p><p>　　從工件材料考慮，切削鋁時(shí)不得使用水溶液，考

73、慮到冷卻液作用和價(jià)格，選擇乳化液可</p><p><b>　　以滿足要求。</b></p><p>　　從刀具材料考慮，硬質(zhì)合金刀具一般采用乳化液作為冷卻液，其冷卻效果很好。綜合以</p><p>　　上的種種分析，采用乳化液作為冷卻液效果很好。它的主要作用：冷卻、潤(rùn)滑、清洗而且還</p><p><b>　

74、　有一定的防銹作用。</b></p><p>　　第九章 正確選用加工系統(tǒng)與設(shè)備</p><p>　　根據(jù)圖形結(jié)構(gòu)有曲面輪廓、圓弧、內(nèi)腔、凸臺(tái)等型面，加工內(nèi)容較復(fù)雜，為了避免重復(fù)</p><p>　　定位帶來(lái)的誤差，減少手工換刀操作，結(jié)合我院機(jī)床的實(shí)際情況。采用加工中心（KVC650）</p><p>　　進(jìn)行加工，該機(jī)床的 X

75、軸的行程 450mm，Y 軸的行程為 650mm，Z 軸的行程為 500mm，工作臺(tái)</p><p>　　為 450×1370mm，主軸中心線至工作臺(tái)的距離為 460mm，主軸端面至工作臺(tái)中心線距離為</p><p>　　100-600mm，斗笠式刀庫(kù)容量為10把，進(jìn)給速度為5-8000mm/min，主軸轉(zhuǎn)速為20-6000r/min。</p><p>

76、　　加工花型鍵時(shí)，選擇的機(jī)床為 DK7725 線切割機(jī)床。其主要參數(shù)如下表9-1。</p><p><b>　　表9-1機(jī)床參數(shù)表</b></p><p><b>　　機(jī)床型號(hào)</b></p><p><b>　　工作臺(tái)尺寸：長(zhǎng)×寬</b></p><p><b

77、>　　DK7725</b></p><p><b>　　500×450mm</b></p><p>　　X、Y軸坐標(biāo)行程：X軸×Y軸</p><p>　　X、Y軸坐標(biāo)定位精度：X軸×Y軸</p><p><b>　　最大切割厚度：高</b></p

78、><p><b>　　250×320mm</b></p><p>　　0.014×0.016mm</p><p><b>　　290mm</b></p><p>　　切直精度：八方：28×40（對(duì)邊×高）</p><p><b>

79、　　加工表面粗糙度</b></p><p>　　X≤0.012 Y≤0.015mm</p><p><b>　　Ra≤2.5 μm</b></p><p><b>　　2</b></p><p>　　最大生產(chǎn)率（Ra不要求）</p><p>　　電極絲速度（直

80、流電機(jī)）m/sec</p><p>　　電極絲速度（交流電機(jī)）m/sec</p><p>　　最大工件重量（kg）</p><p>　　≥100mm /min</p><p><b>　　2/8/10</b></p><p><b>　　9.3m/s</b></p>

81、;<p><b>　　120</b></p><p>　　機(jī)床總功率（KVA）</p><p><b>　?。?.5KVA</b></p><p><b>　　1200</b></p><p><b>　　毛重（kg）</b></p&g

82、t;<p>　　第 9 頁(yè) 共 22頁(yè)</p><p><b>　　畢業(yè)論文</b></p><p>　　外包裝尺寸：長(zhǎng)×寬×高</p><p>　　1790×1130×1780mm</p><p>　　第十章 確定切削用量與填寫數(shù)控加工工藝卡片</p>

83、;<p>　　數(shù)控加工切削用量包括主軸轉(zhuǎn)速 n（切削速度 Vc）、背吃刀量 a 和進(jìn)給量 f（或進(jìn)給速度</p><p><b>　　p</b></p><p>　　V）其確定原則與普通機(jī)械加工相似，對(duì)于不同的加工方法，需要選擇不同的切削用量，并編</p><p><b>　　f</b></p>

84、<p><b>　　入程序單內(nèi)。</b></p><p>　　合理選擇切削用量的原則是：粗加工時(shí)，一般以提高生產(chǎn)率為主，但也應(yīng)考慮經(jīng)濟(jì)</p><p>　　性和加工成本；半精加工和精加工時(shí)，應(yīng)在保證質(zhì)量的前提下，兼顧切削效率、經(jīng)濟(jì)性和加</p><p>　　工成本。具體數(shù)值應(yīng)根據(jù)機(jī)床說(shuō)明書，參考的切削用量手冊(cè)，并結(jié)合經(jīng)驗(yàn)而定。<

85、;/p><p>　　主要根據(jù)機(jī)床、夾具、刀具和工件的剛度來(lái)決定，在剛度允許的情況下，a 相當(dāng)于加工</p><p><b>　　p</b></p><p>　　余量，應(yīng)以最少進(jìn)給次數(shù)切除這一加工余量，最好一次切凈余量，以提高生產(chǎn)效率，為了保</p><p>　　證加工精度和表面粗糙度，一般都要留一點(diǎn)余量最后精加工，在數(shù)控機(jī)床

86、上，精加工余量可</p><p><b>　　小于普通機(jī)床。</b></p><p>　　確定主軸轉(zhuǎn)速主要根據(jù)允許的切削速度 Vc(m/min)選取</p><p><b>　　n=1000Vc</b></p><p><b>　　D</b></p><p&

87、gt;　　其中 Vc-切削速度</p><p>　　D-工件或刀具的直徑（mm）</p><p>　　由于每把刀計(jì)算方式相同，現(xiàn)選取 20的立銑刀為例說(shuō)明其計(jì)算過(guò)程。</p><p><b>　　D=20mm</b></p><p>　　根據(jù)切削原理可知，切削速度的高低主要取決于被加工零件的精度、材料、刀具的材料<

88、/p><p>　　和刀具耐用度等因素，可參考表10-1選取。</p><p>　　表10-1銑削時(shí)切削速度</p><p>　　切削速度v / (m/min)</p><p><b>　　c</b></p><p><b>　　工件材料</b></p><

89、;p><b>　　硬度/HBS</b></p><p><b>　　高速鋼銑刀</b></p><p><b>　　18~42</b></p><p><b>　　硬質(zhì)合金銑刀</b></p><p><b>　　66~150</b&

90、gt;</p><p><b>　　<225</b></p><p><b>　　鋼</b></p><p><b>　　225~325</b></p><p><b>　　325~425</b></p><p><b&

91、gt;　　12~36</b></p><p><b>　　54~120</b></p><p><b>　　6~21</b></p><p><b>　　36~75</b></p><p>　　第 10 頁(yè) 共 22頁(yè)</p><p>&

92、lt;b>　　畢業(yè)論文</b></p><p><b>　　<190</b></p><p><b>　　190~260</b></p><p><b>　　160~320</b></p><p><b>　　70~120</b>&

93、lt;/p><p><b>　　53~56</b></p><p><b>　　21~36</b></p><p><b>　　9~18</b></p><p><b>　　66~150</b></p><p><b>　　4

94、5~90</b></p><p><b>　　鑄鐵</b></p><p><b>　　4.5~10</b></p><p><b>　　100~200</b></p><p><b>　　20~50</b></p><p&

95、gt;<b>　　21~30</b></p><p><b>　　鋁</b></p><p><b>　　200~400</b></p><p><b>　　100~180</b></p><p><b>　　黃銅</b></p

96、><p>　　從理論上講， v 的值越大越好，因?yàn)檫@不僅可以提高生產(chǎn)率，而且可以避免生成積屑瘤</p><p><b>　　c</b></p><p>　　的臨界速度，獲得較低的表面粗糙度值。但實(shí)際上由于機(jī)床、刀具等的限制，綜合考慮：</p><p>　　取粗銑時(shí) v =150m/min</p><

97、p><b>　　c</b></p><p>　　精銑時(shí) v =200m/min</p><p><b>　　c</b></p><p><b>　　代入 2-1式中：</b></p><p>　　1000 150</p><p><b

98、>　　3.14 20</b></p><p>　　1000 200</p><p><b>　　n =</b></p><p><b>　　精</b></p><p><b>　　3.14 20</b></p><p>

99、;<b>　　n =</b></p><p><b>　　粗</b></p><p>　　=2388.5r/min</p><p>　　=3184.7r/min</p><p>　　計(jì)算的主軸轉(zhuǎn)速 n要根據(jù)機(jī)床有的或接近的轉(zhuǎn)速選取</p><p>　　取n =23

100、89 r/min</p><p><b>　　粗</b></p><p>　　n =3185 r/min</p><p><b>　　精</b></p><p>　　同理計(jì)算 φ10鍵槽銑刀：</p><p><b>　　取 n粗</b></

101、p><p>　　=2000r/min</p><p>　　n = 3000r/min</p><p><b>　　精</b></p><p>　　切削進(jìn)給速度 F時(shí)切削時(shí)單位時(shí)間內(nèi)工件與銑刀沿進(jìn)給方向的相對(duì)位移，單位 mm/min。</p><p>　　它與銑刀的轉(zhuǎn)速 n、銑刀齒數(shù) z及每齒進(jìn)

102、給量 f Z（mm/z）的關(guān)系為：</p><p><b>　　F= f zn</b></p><p><b>　　Z</b></p><p><b>　　f Z</b></p><p>　　每齒進(jìn)給量 的選取主要取決于工件材料的力學(xué)性能、刀具材料、工件表面粗糙度值

103、等</p><p><b>　　f Z</b></p><p><b>　　f Z</b></p><p>　　因素。工件材料的強(qiáng)度和硬度越高， 越小，反之則越大；工件表面粗糙度值越小， 就越</p><p>　　??；硬質(zhì)合金銑刀的每齒進(jìn)給量高于同類高速鋼銑刀，可參考表 10-2選取。&l

104、t;/p><p>　　表10-2銑刀每齒進(jìn)給量 f Z</p><p>　　第 11 頁(yè) 共 22頁(yè)</p><p><b>　　畢業(yè)論文</b></p><p>　　每齒進(jìn)給量 f /（mm/z）</p><p><b>　　Z</b></p>&l

105、t;p><b>　　工件材料</b></p><p><b>　　粗銑</b></p><p><b>　　精銑</b></p><p><b>　　高速鋼銑刀</b></p><p><b>　　0.10~0.15</b>&l

106、t;/p><p><b>　　0.12~0.20</b></p><p><b>　　硬質(zhì)合金銑刀</b></p><p><b>　　0.10~0.25</b></p><p><b>　　高速鋼銑刀</b></p><p><

107、b>　　硬質(zhì)合金銑刀</b></p><p><b>　　鋼</b></p><p><b>　　0.02~0.05</b></p><p><b>　　0.10~0.15</b></p><p><b>　　鑄鐵</b></p&g

108、t;<p><b>　　0.15~0.30</b></p><p><b>　　鋁</b></p><p><b>　　0.06~0.20</b></p><p><b>　　0.10~0.25</b></p><p><b>　　

109、0.05~0.10</b></p><p><b>　　0.02~0.05</b></p><p>　　綜合選取：粗銑 f =0.06 mm/z</p><p><b>　　Z</b></p><p>　　精銑 f =0.03mm/z</p><p>&l

110、t;b>　　Z</b></p><p><b>　　銑刀齒數(shù) z=3</b></p><p><b>　　上面計(jì)算出：</b></p><p>　　n =2389 r/min</p><p><b>　　粗</b></p><p&g

111、t;　　n =3185 r/min</p><p><b>　　精</b></p><p>　　將它們代入式子計(jì)算：</p><p>　　粗銑時(shí)：F=0.06×3×2389</p><p>　　=430mm/min</p><p>　　精銑時(shí)：F=0.03×3&

112、#215;3185</p><p>　　=287mm/min</p><p>　　切削進(jìn)給速度也可由機(jī)床操作者根據(jù)被加工工件表面的具體情況進(jìn)行手動(dòng)調(diào)整，以獲得</p><p><b>　　最佳切削狀態(tài)。</b></p><p>　　對(duì)轉(zhuǎn)接盤圖加工工藝設(shè)計(jì)，如下表 10-3所示。</p><p>　

113、　第 12 頁(yè) 共 22頁(yè)</p><p><b>　　畢業(yè)論文</b></p><p>　　表10-3零件加工工藝過(guò)程卡片</p><p><b>　　產(chǎn)品名稱或代</b></p><p><b>　　零件</b></p><p><b>

114、;　　名稱</b></p><p><b>　　花型</b></p><p><b>　　主體</b></p><p><b>　　件</b></p><p><b>　　材料</b></p><p><b>

115、　　零件圖號(hào)</b></p><p><b>　　X-01</b></p><p><b>　　號(hào)</b></p><p><b>　　數(shù)控加工工藝</b></p><p><b>　　卡片</b></p><p>&l

116、t;b>　　工廠</b></p><p><b>　　01</b></p><p><b>　　HT200</b></p><p><b>　　夾具</b></p><p><b>　　工序 程序</b></p><

117、;p><b>　　號(hào)</b></p><p><b>　　夾具編號(hào)</b></p><p><b>　　使用設(shè)備</b></p><p><b>　　車間</b></p><p><b>　　名稱</b></p>

118、<p><b>　　虎鉗</b></p><p><b>　　KVC650</b></p><p><b>　　銑削中心</b></p><p><b>　　背吃</b></p><p><b>　　進(jìn)給速度</b><

119、/p><p><b>　　主軸</b></p><p><b>　　工步</b></p><p><b>　　號(hào)</b></p><p><b>　　刀具</b></p><p><b>　　刀具直</b><

120、/p><p><b>　　徑</b></p><p><b>　　工步內(nèi)容</b></p><p><b>　　轉(zhuǎn)速</b></p><p><b>　　刀量 備注</b></p><p><b>　　號(hào)</b&g

121、t;</p><p><b>　　mm/min</b></p><p><b>　　r/min</b></p><p><b>　　mm</b></p><p><b>　　粗銑上平面留余量</b></p><p><b>

122、;　　0.2mm</b></p><p><b>　　1</b></p><p><b>　　2</b></p><p><b>　　T01</b></p><p><b>　　T01</b></p><p><b

123、>　　面 φ80</b></p><p><b>　　面 φ80</b></p><p><b>　　1500</b></p><p><b>　　2500</b></p><p><b>　　300</b></p>&

124、lt;p><b>　　1</b></p><p><b>　　精銑上平面留余量</b></p><p><b>　　0.2mm</b></p><p><b>　　200</b></p><p><b>　　0.2</b><

125、;/p><p><b>　　粗銑外輪廓留余量</b></p><p><b>　　0.2mm</b></p><p><b>　　3</b></p><p><b>　　4</b></p><p><b>　　5</b&

126、gt;</p><p><b>　　6</b></p><p><b>　　7</b></p><p><b>　　8</b></p><p><b>　　9</b></p><p><b>　　T02</b>

127、</p><p><b>　　T02</b></p><p><b>　　T02</b></p><p><b>　　T03</b></p><p><b>　　T04</b></p><p><b>　　T04</

128、b></p><p><b>　　球 φ20</b></p><p><b>　　球 φ20</b></p><p><b>　　立 φ20</b></p><p><b>　　立 φ20</b></p><p>&l

129、t;b>　　立 φ8</b></p><p><b>　　2389</b></p><p><b>　　3185</b></p><p><b>　　2389</b></p><p><b>　　3185</b></p>

130、<p><b>　　2000</b></p><p><b>　　3000</b></p><p><b>　　2000</b></p><p><b>　　430</b></p><p><b>　　287</b><

131、/p><p><b>　　430</b></p><p><b>　　287</b></p><p><b>　　200</b></p><p><b>　　300</b></p><p><b>　　300</b>

132、;</p><p><b>　　4</b></p><p><b>　　精銑外輪廓至尺寸</b></p><p>　　粗銑圓型腔留余量 0.2</p><p><b>　　mm</b></p><p><b>　　0.2</b>&

133、lt;/p><p><b>　　2.8</b></p><p><b>　　0.2</b></p><p><b>　　2.6</b></p><p><b>　　0.2</b></p><p><b>　　0.2</b

134、></p><p><b>　　精銑圓型腔至圖</b></p><p>　　粗銑方型腔留余量 0.2</p><p><b>　　mm</b></p><p><b>　　精銑方型腔至圖</b></p><p><b>　　粗銑弧型鍵槽

135、留余量</b></p><p><b>　　0.2 mm</b></p><p><b>　　立 φ8</b></p><p><b>　　T04</b></p><p><b>　　立 φ8</b></p><p>

136、;<b>　　10</b></p><p><b>　　11</b></p><p><b>　　12</b></p><p><b>　　精銑弧型鍵槽至圖</b></p><p><b>　　鉆孔</b></p>&l

137、t;p><b>　　T04</b></p><p><b>　　立 φ8</b></p><p><b>　　鉆 φ9</b></p><p><b>　　3000</b></p><p><b>　　500</b><

138、/p><p><b>　　300</b></p><p><b>　　100</b></p><p><b>　　200</b></p><p><b>　　0.2</b></p><p><b>　　0.2</b>

139、;</p><p><b>　　1.2</b></p><p><b>　　T05</b></p><p><b>　　絞孔</b></p><p>　　T06 絞 φ10</p><p><b>　　3000</b><

140、;/p><p><b>　　粗銑下平面留余量</b></p><p><b>　　0.2mm</b></p><p><b>　　13</b></p><p><b>　　14</b></p><p><b>　　T01<

141、;/b></p><p><b>　　面 φ80</b></p><p><b>　　面 φ80</b></p><p><b>　　1500</b></p><p><b>　　1500</b></p><p><

142、b>　　300</b></p><p><b>　　200</b></p><p><b>　　1</b></p><p><b>　　精銑下平面至圖</b></p><p><b>　　T01</b></p><p&

143、gt;<b>　　0.2</b></p><p>　　第 13 頁(yè) 共 22頁(yè)</p><p><b>　　畢業(yè)論文</b></p><p>　　第十一章 精度分析</p><p>　　產(chǎn)品在加工后進(jìn)行檢驗(yàn)，產(chǎn)品在基本尺寸上能夠保證，但存在許多不足。</p><p>　

144、　加工零件時(shí)采用的是“試切法”對(duì)刀，憑借肉眼去觀察實(shí)現(xiàn)的對(duì)刀，這與采用機(jī)外對(duì)刀</p><p>　　儀對(duì)刀有很大的差別，這是造成誤差最主要的原因。</p><p>　　產(chǎn)品的表面粗糙值較高，這與所用刀具和切削用量選擇不當(dāng)有關(guān)，同時(shí)也與冷卻不充分</p><p><b>　　產(chǎn)生積屑瘤有關(guān)。</b></p><p>　　在

145、加工時(shí)要求機(jī)床主軸具有一定的回轉(zhuǎn)運(yùn)動(dòng)精度，即加工過(guò)程中主軸回轉(zhuǎn)中心相對(duì)刀具</p><p>　　或者工件的精度，當(dāng)主軸回轉(zhuǎn)時(shí)，實(shí)際回轉(zhuǎn)軸線其位置總是在變化的，也就是說(shuō)，存在著回</p><p>　　轉(zhuǎn)誤差，主軸的回轉(zhuǎn)誤差可分為三種形式：軸向竄動(dòng)、徑向圓跳動(dòng)角度擺角、主軸回轉(zhuǎn)誤差</p><p>　　對(duì)加工精度的影響。切削加工過(guò)程中的機(jī)床主軸回轉(zhuǎn)誤差使得刀具和工件間的

146、相對(duì)位置不斷</p><p>　　改變，影響著成形運(yùn)動(dòng)的準(zhǔn)確性，在工件上引起加工誤差。</p><p>　　總之分析零件的加工精度，得到零件表面粗糙度明顯偏大，有的尺寸沒(méi)有進(jìn)入公差范圍。</p><p>　　當(dāng)然加工中還有其他一些因素影響加工精度，重點(diǎn)與安排加工的工藝過(guò)程有很大關(guān)系，粗精</p><p>　　加工分別在不同的工序中進(jìn)行，使粗加

147、工之后有一定的時(shí)間讓殘余的應(yīng)力從新分布，以減小</p><p>　　對(duì)加工精度的影響，合理選擇刀具的幾何參數(shù)，合理的選擇切削用量，合理的使用切削液都</p><p>　　可以提高零件的加工精度。</p><p><b>　　結(jié) 束 語(yǔ)</b></p><p>　　通過(guò)本次畢業(yè)設(shè)計(jì)，我系統(tǒng)的鞏固學(xué)習(xí)了大學(xué)三年的課程，對(duì)

148、數(shù)控技術(shù)的運(yùn)用有了更深</p><p>　　的認(rèn)識(shí)和了解。對(duì)典型零件的加工也更加深刻，也使我對(duì)我院的FANUC-0I系統(tǒng)銑削、加工中</p><p>　　心獨(dú)立操作進(jìn)一步的提高。</p><p>　　通過(guò)這次對(duì)零件圖形進(jìn)行加工及編制其說(shuō)明書，增加了不少專業(yè)方面的知識(shí)，提高了動(dòng)</p><p>　　手能力，切實(shí)做到將理論聯(lián)系到了實(shí)際生產(chǎn)中，也只