機械畢業(yè)設(shè)計（論文）-橢圓配合件數(shù)控車削編程設(shè)計【全套圖紙】

1、<p><b>　　摘要</b></p><p>　　本設(shè)計由三個零件組合而成，根據(jù)相關(guān)資料參考和工人們的先進經(jīng)驗，考慮多方面因素設(shè)計而成，其中尺寸的要求，粗糙度值的設(shè)定都是根據(jù)零件在實際應(yīng)用的作用、他們之間配合的作用及相關(guān)的資料而來。在整個設(shè)計過程中全部部件圖紙由Auto CAD完成。整個組合零件的零件編程量大，采用自動編程，整個編程由MasterCAM先進行造型，造型完成后再進

2、行加工參數(shù)設(shè)置，自動編程。</p><p>　　現(xiàn)在，基本上所以的零件之間都是通過配合來達到預(yù)定的效果，所以對于一些配合件的需求成為了生活中不可缺少的一部分，隨著自動化的提高，對于本設(shè)計，主要是套類零件和軸類零件的配合，而現(xiàn)在自動化的日益發(fā)展，數(shù)控車無疑是使用這類生產(chǎn)的較優(yōu)越的機床之一，考慮綜合因素，數(shù)控加工要在數(shù)控車床（FANUC系統(tǒng)）上完成加工，在數(shù)控加工的最大特征有兩點：一是可以可以極大地提高精度，包括加工

3、質(zhì)量精度及加工時間精度；二是加工質(zhì)量的重復(fù)性，可以穩(wěn)定加工質(zhì)量，保持加工零件質(zhì)量的一致。也就是說加工零件的質(zhì)量及加工時間是由數(shù)控程序決定而不是由機床操作人員決定的。</p><p>　　關(guān)鍵詞：數(shù)控技術(shù) 加工工藝 自動編程 </p><p>　　全套圖紙，加153893706</p><p>　　零件的數(shù)控加工工藝規(guī)程</p><p

4、>　　1.1零件的工藝性分析</p><p>　　1.1.1 零件1的數(shù)控車削工藝性分析</p><p>　　圖 1-1 零件1的剖視圖</p><p><b>　　1、零件圖工藝分析</b></p><p>　　①該零件屬于軸類零件，在結(jié)構(gòu)上主要有圓柱體，錐體，曲面體，橢圓體，內(nèi)孔，內(nèi)螺紋組成，零件的加工工藝

5、性較好。</p><p>　?、诹慵某叽缇纫蟾?，多數(shù)尺寸精度為IT7，形位精度要求較高，一般在0.01～O.03mm之間，多處加工面粗糙度為Ral.6µm。加工現(xiàn)場提供的機床精度，控制系統(tǒng)功能，刀具的品種數(shù)量、夾盤、輔具都能滿足零件加工的需要。</p><p>　?、哿慵诩庸ぶ行枰獌纱窝b夾找正，特別是在第二次找正時，找正的精度應(yīng)在O.01mm以內(nèi)，這樣才能保證零件的形位精

6、度的要求。如同軸度ø0.02mm，圓跳動0.015mm，垂直度0.01mm。在加工時4.5mm槽不能先加工出來，如果在第一道工序加工出來，在第二道工序加工另一端時，尺寸(16±0.02)mm,(40±0.02)mm,(9l±0.02)mm就很難保證。</p><p>　　零件1的加工難點和解決措施：</p><p>　　當調(diào)頭夾持ø84mm

7、外圓加工另一端的尺寸時，確定對刀基準面，保證高精度尺寸的加工是該零件的難點，比較難加工的尺寸有104±0.02mm，91±0.02mm，16±0.02mm以及圓弧中心距46±0.02mm，下面用圖1-2來說明如何確定對刀基準面。</p><p>　　在加工外形前，用300的外徑車刀(用手動方式)將總長150mm尺寸加工好，用千分尺測量150mm的實際尺寸。這時300外徑車刀

8、的長度方向的刀補絕對值要減去一個△Z值，才是真正要設(shè)定的刀補值。外徑切槽刀同樣在A面對刀(對刀則用左側(cè)刃)而長度方向的刀補絕對值要減去一個△Z值，才是真正要設(shè)定的補值?！鱖值是實測值(實測值小于理論值)與理論值的差值。在編制加工程序時所用的尺寸都是理論尺寸，所以在對刀時也采用理想基準面，這樣在基準轉(zhuǎn)換后，不需要提高150mm尺寸的加工精度，用這種修正刀補值的方法有利于保證加工精度。對于直徑方向的刀補值的設(shè)定，可預(yù)車一個圓經(jīng)實測后，確定刀

9、補值。</p><p>　　圖1-2 確定對刀基準面</p><p>　　零件1的尺寸精度要求高，所使用的數(shù)控車床的定位精度為±0.008mm，重復(fù)定位精度為0.004mm，正反向間隙為0.0015～0.002mm之間，因此當?shù)毒叩难a償值設(shè)定后，一般情況下對加工精度影響不大，能滿足加工的需要。</p><p>　　對于輪廓曲線和500±2’的加

10、工精度也可以保證，因為所使用的刀具刀尖圓弧半徑的制造精度為O.005mm，對加工外形輪廓精度影響很小。由于對刀具徑向和軸向的補償值采用了試切法對刀，所以設(shè)置的刀具補償是比較精確的。</p><p>　　另外，關(guān)于加工效率的高低，影響的因素很多，所以采取以下幾點：</p><p>　　①在裝夾可靠的情況下，切削量和走刀速度可以大一些；</p><p>　?、谝驗橛玫氖?/p>

11、四爪夾盤，盡量提高找正速度；</p><p>　?、墼趩渭庸r，用試切法比較多，對簡單形狀，可利用機床的手動方式作試切時再使用自動運轉(zhuǎn)方式。對簡單的臺階軸，直徑相差較大，孔的預(yù)制、粗鏜和車端面可用MDI方式和手動方式來完成。這樣可以簡化程序的編制。另外槽也可以用手動操作加工；</p><p>　　④合理地安排刀位，減少對刀次數(shù)，減少裝刀次數(shù)；</p><p>　　

12、⑤加工時簡單程序和復(fù)合加工程序相結(jié)合；</p><p>　?、藓侠淼陌才偶庸すげ?；</p><p>　　⑦盡量采用組合加工，減少裝夾次數(shù)，減少編制程序，減少對刀、減少測量次數(shù)、減少輔助時間。</p><p>　　確定裝夾方案及走刀路線</p><p>　　1、裝夾工件右端， 零件左端中心作為坐標建立工件坐標系。根據(jù)零件尺寸精度及技術(shù)要求，確定

13、加工路線為：車削左端面→粗車外圓柱面φ84㎜→粗車橢圓弧→粗車臺階面至φ93mm→鉆孔φ50㎜→鏜孔φ56㎜→粗車路線精車各個表面和鏜孔→車螺紋（如表1.2）</p><p>　　2、裝夾工件左端，以零件右端中心作為坐標建立工件坐標系。確定加工路線為：車削左端面→粗車外圓φ64㎜→粗車錐面至φ60mm→粗車順圓弧R14mm→粗車逆圓弧R16mm→粗車順圓弧R14mm→粗車路線精車→割槽 。（如表1.3）</

14、p><p>　　3、用三爪卡盤，如圖1-6所示。毛坯伸出三爪盤外50㎜左右，找正夾緊，加工工件工藝路線。然后將工件掉頭，裝夾工件右端，找正并夾緊，在根據(jù)工藝路線2進行走刀。</p><p><b>　　刀具的選擇</b></p><p>　　表1.1 零件1數(shù)控加工刀具卡片</p><p><b>　　切削用量的

15、選擇</b></p><p>　　加工參數(shù)的確定取決于實際加工經(jīng)驗、工件的加工精度及表面質(zhì)量、工件的材料性質(zhì)、刀具的種類及刀具形狀、刀柄的剛性等諸多因素。</p><p>　　(1)主軸轉(zhuǎn)速(n)。硬質(zhì)合金刀具材料切削鋼件時，切削速度v取80～220m／min，根據(jù)公式n=1000v／πD及加工經(jīng)驗，并根據(jù)實際情況，粗加工主軸轉(zhuǎn)速在400～1000r／min的范圍內(nèi)選取，精加工

16、的主軸轉(zhuǎn)速在800～2000r／min的范圍內(nèi)選取。</p><p>　　(2)進給速度粗加工時，為提高生產(chǎn)效率，在保證工件質(zhì)量的前提下，可選擇較高的進給速度，一般取100～200mm／min。當進行切槽、切斷、車孔加工或采用高速鋼刀具進行加工時，應(yīng)選用較低的進給速度，一般在50～100mm／min的范圍內(nèi)選取。</p><p>　　精加工的進給速度一般取粗加工進給速度的1／2。刀具空行程

17、的進給速度一般取G00速度，或在G01時選取F120～1500mm／min。</p><p>　　背吃刀量(aP)背吃刀量根據(jù)機床與刀具的剛性及加工精度來確定，粗加工的背吃刀量一般取2～5mm(直徑量)，精加工的背吃刀量等于精加工余量，精加工余量一般取0.2～0.5mm(直徑量)。</p><p><b>　　5、毛坯的選擇</b></p><p&

18、gt;　　材料為φ100×155mm圓柱，材料為45＃鋼。45＃鋼是優(yōu)質(zhì)碳素結(jié)構(gòu)鋼，45＃鋼屬于碳素結(jié)構(gòu)鋼中的中碳鋼，碳素結(jié)構(gòu)鋼的優(yōu)點有價格便宜，成型工藝和熱處理工藝簡單，可得到各種性能的較佳配合，淬火效果也顯著優(yōu)于低碳鋼，多用于制造齒輪、軸、彈簧等機械結(jié)構(gòu)零件。它的強度是61，HRC是48-55，機械上用的比較多，用以制造蒸汽透平機、壓縮機、泵的運動零件；還可代替滲碳鋼制造齒輪、軸 、活塞銷等零件(零件需經(jīng)高頻或火焰表面淬火

19、)；并可用作鑄件。</p><p>　　硬質(zhì)合金是由金屬碳化物和鈷的粉末燒結(jié)而成，具有極高的硬度，刀具材料應(yīng)具備高硬度，單位HRC60以上，強度和韌度。良好的研削性。還有經(jīng)濟性。一般硬質(zhì)合金能夠加工工件的硬度為YG3A、Y6A、Y726等可以加工淬火硬度在HRC60以上的材料。（下同）</p><p>　　綜合上述，制定工序卡片如下表1.2和表1.3：</p><p&g

20、t;　　表1.2 零件1數(shù)控加工工藝卡片</p><p>　　表1.3 零件1數(shù)控加工工藝卡片</p><p>　　1.1.2 零件2的數(shù)控車削工藝性分析</p><p>　　圖1-3 零件2剖視圖 </p><p><b>　　1、零件圖工藝分析</b></p><p>　　①該零件屬于

21、套類零件，在結(jié)構(gòu)上主要有外表面有圓柱面、順圓弧、逆圓弧及單導(dǎo)程螺紋等表面組成</p><p>　?、诹慵某叽缇纫蟾?，多數(shù)尺寸精度為IT7，形位精度要求較高，一般在0.01～O.03mm之間，多處加工面粗糙度為Ral.6µm。加工現(xiàn)場提供的機床精度，控制系統(tǒng)功能，刀具的品種數(shù)量、夾盤、輔具都能滿足零件加工的需要。</p><p>　?、哿慵诩庸ぶ行枰獌纱窝b夾找正，特別是在第

22、二次找正時，找正的精度應(yīng)在O.01mm以內(nèi)，這樣才能保證零件的形位精度的要求。</p><p>　　零件1的加工難點和解決措施：</p><p>　　（1）零件圖上帶公差的尺寸因公差值太小所以編程的時候全部取其基本尺寸，不必取其平均值。</p><p>　?。?）圖上有幾處尺寸都是以左端面為設(shè)計基準，相應(yīng)才尺寸加工前，應(yīng)先將左端端面車出來，為了更好的保證以后尺寸不錯

23、。</p><p>　?。?）在鏜孔60±5′與鏜孔φ40的孔以及φ30的孔的時候需要掉頭裝夾零件</p><p>　　2、確定裝夾方案及走刀路線</p><p>　　a .確定加工順序及進給路線</p><p>　　1、裝夾工件左端， 零件右端中心作為坐標建立工件坐標系。根據(jù)零 件尺寸精度及技術(shù)要求，確定加工路線為：

24、鉆中心孔（手動）→鉆φ18mm孔（手動）→擴φ25mm孔（手動）→粗鏜φ30的孔→精鏜φ30的孔→粗車端面→粗車φ52的圓柱面→粗車φ56的圓柱面（自動）→按照粗加工路線精車外表面→切退刀槽（自動）→車M56×1.5-6g螺紋（自動）（如表1.5）</p><p>　　2、裝夾工件右端， 零件左端中心作為坐標建立工件坐標系。根據(jù)零 件尺寸精度及技術(shù)要求，確定加工路線為：粗車端面→粗車順圓弧

25、R16→粗車逆圓弧R14→粗車φ74→按照粗加工路線進行精加工→粗鏜φ40的孔→精鏜φ40的孔→粗車錐度→精車錐度→割槽（如表1.6）</p><p>　　3、采用三爪卡盤，如圖1-6所示。毛坯伸出三爪盤外20㎜左右，找正夾緊，加工工件工藝路線1。然后將工件掉頭，裝夾工件右端，找正并夾緊，再根據(jù)走刀路線2進行加工。</p><p>　　b 加工順序按由粗到精，由遠到近的原則確定。鉆Ф18m

26、m的中心孔，接著鏜孔，然后在從右到左進行粗車外表面，留0.25mm精車余量，再精車，然后然后工件調(diào)頭，再根據(jù)上述的加工原則先鏜內(nèi)孔，再從右到左進行外輪廓的粗車，留0.25mm的精車余量，然后精車外輪廓。 </p><p><b>　　3、刀具的選擇</b></p><p>　　表1.4 零件2數(shù)控加工刀具卡片</p><p><b>

27、;　　切削用量選擇</b></p><p>　?。?)背吃刀量ap </p><p>　　ap=（dw-dm）/2，</p><p>　　式中dw—工件待加工表面的直徑（mm）；</p><p>　　dm—工件已加工表面的直徑（mm）。</p><p>　　粗車循環(huán)時，ap=(80-73.5)/2≈3m

28、m</p><p>　　精加工時，ap=(70.5-70)/2≈0.25mm</p><p><b>　　主軸轉(zhuǎn)速</b></p><p>　　(2)硬質(zhì)合金刀具材料切削鋼件時，切削速度v取80～220m／min，根據(jù)公式n=1000v／πD及加工經(jīng)驗，并根據(jù)實際情況，粗加工主軸轉(zhuǎn)速在400～1000r／min的范圍內(nèi)選取，精加工的主軸轉(zhuǎn)速在8

29、00～2000r／min的范圍內(nèi)選取。</p><p>　　(3)進給速度粗加工時，為提高生產(chǎn)效率，在保證工件質(zhì)量的前提下，可選擇較高的進給速度，一般取100～200mm／min。當進行切槽、切斷、車孔加工或采用高速鋼刀具進行加工時，應(yīng)選用較低的進給速度，一般在50～100mm／min的范圍內(nèi)選取。</p><p><b>　　5、毛坯的選擇</b></p>

30、;<p>　　φ80×70㎜圓柱體(材料分析如零件1材料分析相同)</p><p>　　綜合上述，制定工序卡片如下表1.5和表1.6：</p><p>　　表1.5 零件2數(shù)控加工工工序卡片</p><p>　　表1.6 零件2數(shù)控加工工工序卡片</p><p>　　1.1.3 零件3的數(shù)控車削工藝性分析 &l

31、t;/p><p>　　圖1-4 零件圖3剖視圖</p><p><b>　　1、零件圖工藝分析</b></p><p>　　①該零件屬于套類零件，在結(jié)構(gòu)上主要有外表面有圓柱面、逆圓弧等表面組成</p><p>　?、诹慵某叽缇纫蟾?，多數(shù)尺寸精度為IT7，形位精度要求較高，一般在0.01～O.03mm之間，多處加工面粗糙

32、度為Ral.6µm。加工現(xiàn)場提供的機床精度，控制系統(tǒng)功能，刀具的品種數(shù)量、夾盤、輔具都能滿足零件加工的需要。</p><p>　?、哿慵诩庸ぶ行枰獌纱窝b夾找正，特別是在第二次找正時，找正的精度應(yīng)在O.01mm以內(nèi)，這樣才能保證零件的形位精度的要求。</p><p>　　零件1的加工難點和解決措施：</p><p>　　(1）零件圖上帶公差的尺寸因公差值太

33、小所以編程的時候全部取其基本尺寸，不必取其平均值。</p><p>　　(2）圖上有幾處尺寸都是以左端面為設(shè)計基準，相應(yīng)才尺寸加工前，應(yīng)先將左端端面車出來，為了更好的保證以后尺寸不錯。</p><p>　　(3）在鏜孔50°±2′與鏜孔φ60的孔的時候需要掉頭裝夾零件</p><p>　　2、確定裝夾方案及走刀路線</p><

34、p>　　1、裝夾工件左端， 零件右端中心作為坐標建立工件坐標系。根據(jù)零 件尺寸精度及技術(shù)要求，確定加工路線為：鉆中心孔（手動）→鉆ø18mm孔（手動）→擴ø25mm孔（手動）→粗鏜φ46的孔→精鏜φ46的孔→粗車端面→粗車φ72的圓柱面→按照粗加工路線精車外表面（如表1.8）</p><p>　　2、裝夾工件右端， 零件左端中心作為坐標建立工件坐標系。根據(jù)零

35、件尺寸精度及技術(shù)要求，確定加工路線為：粗鏜φ40的孔→精鏜φ40的孔→粗車端面→粗車順圓弧R14→粗車φ72的圓柱面→按照粗加工路線進行精加工外表面→粗車錐度→精車錐度→割槽（如表1.9）</p><p>　　3、采用三爪卡盤，如圖2-14所示。毛坯伸出三爪盤外20㎜左右，找正夾緊，加工工件工藝路線1。然后將工件掉頭，裝夾工件右端，找正并夾緊，再根據(jù)走刀路線2進行加工。</p><p>&

36、lt;b>　　3、刀具的選擇 </b></p><p>　　表1.7 零件2數(shù)控加工刀具卡片</p><p>　　4、切削用量的選擇（參考零件1和零件2切削用量的選擇）</p><p><b>　　5、毛坯的選擇：</b></p><p>　　φ100×70㎜圓柱體(材料分析如零件1材料分析

37、相同)</p><p>　　綜合上述，制定工序卡片如下表1.8和表1.9：</p><p>　　表1.8 零件3數(shù)控加工工工序卡片</p><p>　　表1.9 零件3數(shù)控加工工工序卡片</p><p>　　1.1.4組合件的裝配關(guān)系 </p><p>　　圖1-5 組合零件圖</p><p&

38、gt;　　圖1-5這是組合圖是由三個部分配合而成。在裝配圖中共有2項綜合性技術(shù)要求，這些技術(shù)要求反映了零件與零件之間的尺寸關(guān)系。也說明每一種零件在加上中的尺寸精度，對裝配技術(shù)要求的影響。</p><p>　?、倭慵?1與03裝配后長度尺寸要求(7801)mm，影響這一技術(shù)要求的因素有圖1-1圖中尺寸(910.02)mm，500±2和圖1-3中尺寸18mm，(15.50.02)mm，5002/，對于如何保

39、證上述這些主要尺寸。將在單件加工中論述。</p><p>　　影響這技術(shù)要求的因素主要有刀尖圓弧半徑補償值的設(shè)定，對刀的精度，對球體的測量方法，兩個零件圓弧的公差方向，圓弧的中心位置尺寸。如零件1（圖1-1）中尺寸910.02mm,16+0.02)mm,ø93.480.02)mm,460.02mm，4.5mm，61.48mm等。對零件2中影響的尺寸有230.02mm，390.02mm，4.5mm，

40、48;48mm，ø760.02mm。雖然影響的尺寸較多，它們中間有許多是連貫尺寸，同時又是一把刀加工形成的，只要在加工中合理選擇對刀基準，提高對刀精度，掌握測量方法，許多加上尺寸可以直接保證。</p><p>　?、诹慵?的外形輪廓與零件2和零件1拼裝后形成的外形輪廓的配合間隙不大于0.06mm。影響這一技術(shù)要求的因素主要是在加工3個零件時的刀尖半徑補償值，對刀精度，對球體的測量方法、圓弧的中心位置、錐

41、體的制造誤差，以及在加工每個零件曲線時對基準的選擇。</p><p>　　1.2 數(shù)控機床的選擇</p><p>　　由于零件尺寸較小一般機床就可以加工該公司最小行程成機床為公司自行組裝的數(shù)控車床。</p><p>　　型號 CYNC-400TA</p><p>　　系統(tǒng) FANUC0i</p>

42、<p>　　車身上最大回轉(zhuǎn)直徑400mm</p><p>　　最大工件長度的 750mm</p><p><b>　　1.3 夾具的選擇</b></p><p>　　在數(shù)控機床上加工零件時，定位安裝的基本原則是合理選擇定位基準和夾緊方案。在選擇時應(yīng)注意以下幾點： </p><p>　　（1）力求設(shè)計、工藝和

43、編程計算的基準統(tǒng)一。</p><p>　　（2）盡量減少裝夾次數(shù)，盡可能在一次定位裝夾后，加工出全部待加工表面。 </p><p>　　（3）避免采用占機人工調(diào)整式加工方案，以充分發(fā)揮數(shù)控機床的效能。 </p><p>　　數(shù)控加工的特點對夾具提出了兩個基本要求：一是要保證夾具的坐標方向與機床的坐標方向相對固定；二是要協(xié)調(diào)零件和機床坐標系的尺寸關(guān)系。除此之外，還要考

44、慮以下幾點： </p><p>　?。?）當零件加工批量不大時，應(yīng)盡量采用組合夾具、可調(diào)式夾具及其他通用夾具，以縮短生產(chǎn)準備時間、節(jié)省生產(chǎn)費用。 </p><p>　?。?）在成批生產(chǎn)時才考慮采用專用夾具，并力求結(jié)構(gòu)簡單。 </p><p>　?。?）零件的裝卸要快速、方便、可靠，以縮短機床的停頓時間。 </p><p>　?。?）夾具上各零

45、部件應(yīng)不妨礙機床對零件各表面的加工，即夾具要開敞，其定位、夾緊機構(gòu)元件不能影響加工中的走刀（如產(chǎn)生碰撞等）。</p><p>　　由于該組加工零件均為回轉(zhuǎn)體，切尺寸較小，加工精度不是太高，所以選用三爪卡盤裝夾。三爪可以自動定心，卡盤爪可以獨立開合，可以夾緊不同形狀的木件，拓寬了加工范圍。 三爪自定心卡盤方便，裝夾棒料時。如圖1-6所示：</p><p>　　圖1-6 零件夾裝示意圖<

46、/p><p><b>　　1.4 量具的選擇</b></p><p>　　1、普通游標卡尺。 量程300mm精度0.02mm,用于測量四個零件的外徑尺寸及件1，件2，內(nèi)孔的基本尺寸。</p><p>　　2、外徑千分尺。測量范圍：50-75mm,75-100mm,精度為0.001mm,用于精確測量各個零件的外徑尺寸。</p><

47、p>　　3、通端螺紋環(huán)規(guī)。用于測量件1上外螺紋是否可以旋合通過。</p><p>　　4、通端螺紋塞規(guī)。用于測量件2上內(nèi)螺紋是否可以旋合通過。</p><p>　　1.5 零件加工時的操作步驟</p><p>　　1）開動機床。檢查機床運行情況。機床返回參考點。</p><p>　　2）輸入零件加工程序。</p><

48、p>　　3）檢查，校驗、圖形模擬</p><p>　　4）對到及驗證。試切對刀，以夾頭夾持端的另一端中心為工件坐標原點，用手動或者MDI方式進行對刀精度的檢驗。</p><p>　　5）自動加工。根據(jù)實際情況選擇自動加工或單段加工。</p><p>　　1.6 零件加工的時候，注意事項</p><p>　　1）零件1加工橢圓的時候使用變

49、量編程，刀具定位到長半軸起點處開始進行較為方便，且刀尖空切進、空切出易保證輪廓完整。有些數(shù)控系統(tǒng)當變量編程輸入語句較長時，修改較麻煩，所以編程是應(yīng)注意語句的長度。</p><p>　　橢圓計算公式為：X²/a²+Y²/b²=1</p><p>　　橢圓中心偏移后：（X+24）²/10²+（Y-44.63）²/5²

50、;=1</p><p>　　加工連續(xù)圓弧的固定形狀復(fù)合循環(huán)指令，長度方向不留余量，避免圓弧背面過切。</p><p>　　加工零件2的時候，先加工右端，后加工左端，尺寸4.5mm是加工中間獲得的，需要通過尺寸鏈計算來確定加工右端時的尺寸23.5的公差。下圖所示</p><p><b>　　A（67）</b></p><p&

51、gt;　　A(39±0.02) A(4.5) A（）</p><p>　　圖示A為增環(huán)，A、A為減環(huán)。 A為封閉環(huán)，計算得</p><p>　　A=67-39-4.5 A=23.5 </p><p>　　A的上偏差為A的上偏差減去A的下偏差和 A的下偏差的和所以</p><p>　　0

52、.04=0-（-0.02+y ） 所以y=-0.02 </p><p>　　A的下偏差為A的下偏差減去A的上偏差再和 A的上偏差的和所以</p><p>　　0.02=-0.1-（0.02+x） 所以x=+0.08 所以A=23.5mm</p><p>　　加工零件3時，注意雙偏心的位置要準確找正。</p><p>

53、;　　加工過程中注意觀察轉(zhuǎn)速、進給速度。通過機床操作面板按鈕及時做出調(diào)整。</p><p>　　加工時要注意所選的刀具要與程序所選的刀具以及他們安裝位置保持一致</p><p>　　對刀時要注意與程序中的工件坐標系一致</p><p>　　對刀后要及時驗證對刀參數(shù)值的正確性</p><p>　　加工配作時，注意工件裝配面要光滑、無毛刺、不能破

54、壞零件的精度</p><p>　　第二章 零件數(shù)控加工程序編制 </p><p>　　2.1 零件1的程序：</p><p>　?。?）零件１的第一工序程序采用法那克系統(tǒng)以遠離卡盤的一端面中心為加工零點進行加工</p><p>　　零件加工工藝加工程序手動鉆孔φ25X42的孔</p><p>　　（2）第二工序加

55、工程序</p><p>　　在加工前夾持ø84mm外圓，夾持的長度小于40mm，避免加工時刀具干涉，關(guān)于找正基準方法前面己講過，根據(jù)圖紙的同軸度要求，找正的精度應(yīng)小于0.Olmm。應(yīng)注意的是當夾持找正好后，一定要用手動試切的方法車削端面保證150mm。然后打中心孔，用頂尖頂住零件后，才能進行以后的加工。這樣比較安全，也防止了在加工中吃刀量過大時零件松動。關(guān)于如何保證零件精度，怎樣對刀，怎樣選擇加工工藝基

56、準轉(zhuǎn)換前邊已經(jīng)做了陳述，</p><p>　　2.2 零件2 的程序：</p><p>　　（1）零件2第一道工序的加工程序如下：</p><p>　　（2）零件2的第二工序加工工步的程序如下：</p><p>　　2.3 零件3 的程序：</p><p>　　此零件同樣為兩工序加工，第一工序加工零件的右端部分尺寸

57、,第二工序加工零件的左端，零件由曲面、錐面、圓柱面，組成零件圖右端的尺寸ø72mm，孔ø46mm，51mm都是為加工零件左端時準備的裝夾和找正基準。零件左端的尺寸是此件的加工核心，如尺寸15.5±0.02mm，ø60mm，500±2/，4.5mm，R14±0.02mm，這些尺寸是否合格，都影響裝配圖第1、2、4條的技術(shù)要求。此件的加工時要注意兩個難點。一是因加工51mm尺寸時四

58、爪端面靠緊，臺階端面無法測量。這就需要在加工右尺寸15時就要進行尺寸鏈計算，確定15的偏差（已計算15mm）。這樣在加工左端面時，保證尺寸66mm，二是500±2/的加工和測量問題。</p><p>　　（1）第一工序加工程序 </p><p>　　鉆ø18mm孔（手動）→擴ø25mm孔（手動）</p><p>　?。?）零件3的零件第

59、二工序加工時夾持外圓ø72mm，注意圖中的a3和a4點是加工錐度的延長點，這是為了防止在加工錐度時切入點和切出點出現(xiàn)欠切和過切，保證一個理想錐面。加工參數(shù)和編制程序如下：</p><p>　　零件3的第二工序加工程序</p><p><b>　　致謝</b></p><p>　　在這個美好的季節(jié)里，心中涌現(xiàn)的不是對于季節(jié)的向往，而是難

60、以言喻的失落。是的，隨著畢業(yè)設(shè)計的落幕，意味著我生命中最美好的學(xué)生時代即將結(jié)束，盡管百般不舍，但這一天終會來臨。</p><p>　　在這里我要感謝老師們的精心培養(yǎng)和耐心的教導(dǎo)，以及工廠師傅們的指點，還有同學(xué)們的支持和鼓勵。</p><p>　　首先要特別感謝我的導(dǎo)師張震老師，嚴謹細致一絲不茍的作風一直是我工作學(xué)習中的榜樣，他循循善誘的教導(dǎo)和不拘一格的思路給予我莫大的幫助。</p&g

61、t;<p>　　再要感謝的是我的班主任許為民老師對我的專業(yè)知識方面的教導(dǎo)和思想品格方面的塑造和培養(yǎng)，也要感謝我的師傅余東師傅的教導(dǎo)，實踐才是經(jīng)驗積累最好的源泉，他一直這樣教導(dǎo)我說，還有他關(guān)于設(shè)計方面的指導(dǎo)，也由衷的感謝。</p><p>　　我還要感謝在大學(xué)對我教導(dǎo)過專業(yè)知識的郭相宇、孫蕾老師、錢同仁老師、陳紅英老師、劉雨蘭老師、沈少峰主任、梅叢富老師等。無論是平時基礎(chǔ)的學(xué)習，或?qū)I(yè)知識的探討，都對

62、我有重大影響，是你們的教誨才使我如今能學(xué)有所成。</p><p>　　還要感謝的是我的同學(xué)和舍友，三年了，仿佛三年的日子就在昨天，就這樣一轉(zhuǎn)眼就過去了。是你們讓我的大學(xué)生活更加豐富多彩，是你們帶給我很多快樂和歡笑，雖然我們相處的日子是短暫的，但是無論時光怎樣飛逝，都不會吹走我對你們的思念，都不會帶走我的記憶，他將深深沉在我的腦海里，永遠。</p><p>　　最后還要感謝我的父母，給予我生

63、命并竭盡全力給予了我接受教育的機會，養(yǎng)育之恩沒齒難忘； 在未來的日子里，我會更加努力的學(xué)習和工作，不辜負父母對我的殷殷期望！我一定會好好孝敬和報答他們！， </p><p>　　三年寒窗，所收獲的不僅僅是愈加豐厚的知識，更重要的是在閱讀、實踐中所培養(yǎng)的思維方式、表達能力和廣闊視野。很慶幸這些年來我遇到了許多恩師益友，無論在學(xué)習上、生活上還是工作上都給予了我無私的幫助和熱心的照顧，讓我在諸多方面都有所成

64、長。感恩之情難以用語言量度，謹以最樸實的話語致以最崇高的敬意。</p><p>　　還還有許多人，也許他們只是我生命中匆匆的過客，但他們對我的支持和幫助依然在我記憶中留底了深刻的印象。但對他們，我始終心懷感激。最后，我要向在百忙之中抽時間對本文進行審閱、評議和參加本人論文 答辯的各位師長表示感謝！ </p><p><b>　　參考文獻</b></p>

65、<p>　?。?］徐宏?！稊?shù)控加工工藝》［Ｍ］化學(xué)工業(yè)出版社，2008年2月</p><p>　　［2］金大鷹《機械制圖》［Ｍ］機械工業(yè)出版社，2005年5月</p><p>　　［3］王摸金《AutoCAD2008》［Ｍ］機械工業(yè)出版社，2006年1月</p><p>　?。?］周紅著《數(shù)控加工工藝與程序編制》［Ｍ］人民郵電出版社，2007年9月<