課程設(shè)計--鉆鏜兩用組合機(jī)床動力滑臺的液壓系統(tǒng)

1、<p><b>　　目 錄</b></p><p><b>　　緒論1</b></p><p>　　1 鉆鏜液壓機(jī)床的設(shè)計2</p><p>　　1.1機(jī)床的設(shè)計要求2</p><p>　　1.2 機(jī)床的設(shè)計參數(shù)2</p><p>　　2 執(zhí)行元件的選擇

2、3</p><p>　　2.1分析系統(tǒng)工況3</p><p>　　2.1.1工作負(fù)載3</p><p>　　2.1.2慣性負(fù)載3</p><p>　　2.1.3阻力負(fù)載3</p><p>　　2.2負(fù)載循環(huán)圖和速度循環(huán)圖的繪制3</p><p>　　2.3主要參數(shù)的確定5</p

3、><p>　　2.3.1 初選液壓缸工作壓力5</p><p>　　2.3.2 確定液壓缸主要尺寸5</p><p>　　2.3.3 計算最大流量需求7</p><p>　　3 擬定液壓系統(tǒng)原理圖9</p><p>　　3.1 速度控制回路的選擇9</p><p>　　3.2 換向和速度換

4、接回路的選擇9</p><p>　　3.3 油源的選擇和能耗控制10</p><p>　　3.4 壓力控制回路的選擇12</p><p>　　4 液壓元件的選擇14</p><p>　　4.1 確定液壓泵和電機(jī)規(guī)格14</p><p>　　4.1.1計算液壓泵的最大工作壓力14</p><

5、;p>　　4.1.2計算總流量14</p><p>　　4.1.3電機(jī)的選擇15</p><p>　　4.2 閥類元件和輔助元件的選擇15</p><p>　　4.2.1．閥類元件的選擇15</p><p>　　4.2.2過濾器的選擇16</p><p>　　4.2.3空氣濾清器的選擇16</p

6、><p>　　4.3油管的選擇17</p><p>　　4.4 油箱的設(shè)計18</p><p>　　4.4.1油箱長寬高的確定18</p><p>　　4.4.2隔板尺寸的確定19</p><p>　　4.4.3各種油管的尺寸19</p><p>　　5 驗算液壓系統(tǒng)性能20</p

7、><p>　　5.1驗算系統(tǒng)壓力損失20</p><p>　　5.1.1判斷流動狀態(tài)20</p><p>　　5.1.2計算系統(tǒng)壓力損失20</p><p>　　5.2驗算系統(tǒng)發(fā)熱與溫升23</p><p><b>　　6 設(shè)計總結(jié)24</b></p><p><

8、;b>　　7 參考文獻(xiàn)25</b></p><p><b>　　緒論</b></p><p>　　隨著科學(xué)技術(shù)和工業(yè)生產(chǎn)的飛躍發(fā)展，國民經(jīng)濟(jì)各個部門迫切需要各種各樣的質(zhì)量優(yōu)、性能好、能耗低、價格廉的液壓機(jī)床產(chǎn)品。其中，產(chǎn)品設(shè)計是決定產(chǎn)品性能、質(zhì)量、水平、市場競爭能力和經(jīng)濟(jì)效益的重要環(huán)節(jié)。產(chǎn)品的設(shè)計包括液壓系統(tǒng)的功能分析、工作原理方案設(shè)計和液壓傳動方

9、案設(shè)計等。這些設(shè)計內(nèi)容可作為液壓傳動課程設(shè)計的內(nèi)容。很明顯，液壓系統(tǒng)設(shè)計本身如果存在問題，常常屬于根本性的問題，可能造成液壓機(jī)床的災(zāi)難性的失誤。因此我們必須重視對學(xué)生進(jìn)行液壓傳動設(shè)計能力的培養(yǎng)。</p><p>　　作為一種高效率的專用機(jī)床，組合機(jī)床在大批、大量機(jī)械加工生產(chǎn)中應(yīng)用廣泛。本次課程設(shè)計將以組合機(jī)床動力滑臺液壓系統(tǒng)設(shè)計為例，介紹該組合機(jī)床液壓系統(tǒng)的設(shè)計方法和設(shè)計步驟，其中包括組合機(jī)床動力滑臺液壓系統(tǒng)的工

10、況分析、主要參數(shù)確定、液壓系統(tǒng)原理圖的擬定、液壓元件的選擇以及系統(tǒng)性能驗算等。</p><p>　　組合機(jī)床是以通用部件為基礎(chǔ)，配以按工件特定外形和加工工藝設(shè)計的專用部件和夾具而組成的半自動或自動專用機(jī)床。組合機(jī)床一般采用多軸、多刀、多工序、多面或多工位同時加工的方式，生產(chǎn)效率比通用機(jī)床高幾倍至幾十倍。組合機(jī)床兼有低成本和高效率的優(yōu)點，在大批、大量生產(chǎn)中得到廣泛應(yīng)用，并可用以組成自動生產(chǎn)線。組合機(jī)床通常采用多軸、

11、多刀、多面、多工位同時加工的方式，能完成鉆、擴(kuò)、鉸、鏜孔、攻絲、車、銑、磨削及其他精加工工序，生產(chǎn)效率比通用機(jī)床高幾倍至幾十倍。液壓系統(tǒng)由于具有結(jié)構(gòu)簡單、動作靈活、操作方便、調(diào)速范圍大、可無級連讀調(diào)節(jié)等優(yōu)點，在組合機(jī)床中得到了廣泛應(yīng)用。</p><p>　　1 鉆鏜液壓機(jī)床的設(shè)計</p><p>　　1.1機(jī)床的設(shè)計要求</p><p>　　設(shè)計一臺鉆鏜兩用組合機(jī)床

12、的液壓系統(tǒng)。</p><p>　　鉆鏜系統(tǒng)要求實現(xiàn)的動作順序為：快進(jìn)→工進(jìn)→快退→原位停止。液壓系統(tǒng)的主要參數(shù)與性能要求如下：軸向切削力總和F=12000N，移動部件總重量G＝20000N；行程長度200mm（工進(jìn)和快進(jìn)行程均為100mm）快進(jìn)、快退的速度為6m/ min，工進(jìn)速度（20~1200）mm/ min范圍內(nèi)無級調(diào)節(jié)；往返運動加速減速時間△t=0.2s；該動力滑臺采用水平放置的平導(dǎo)軌；靜摩擦系數(shù)fs＝0

13、.2；動摩擦系數(shù)fd＝0.1。</p><p>　　1.2 機(jī)床的設(shè)計參數(shù)</p><p>　　系統(tǒng)設(shè)計參數(shù)如表1所示，動力滑臺采用平面導(dǎo)軌，其靜、動摩擦系數(shù)分別為fs = 0.2、fd = 0.1。l1=100mm，l2=100mm，l3=200mm其主要設(shè)計參數(shù)如表1-1</p><p>　　表1-1 設(shè)計參數(shù)</p><p>　　2

14、執(zhí)行元件的選擇 </p><p><b>　　2.1分析系統(tǒng)工況</b></p><p><b>　　2.1.1工作負(fù)載</b></p><p>　　鉆鏜兩用組合機(jī)床的液壓系統(tǒng)中，鉆鏜的軸向切削力為Ft。根據(jù)題意，最大切削力為12000N，則有</p><p><b>　　2.1.2慣性負(fù)

15、載</b></p><p><b>　　慣性負(fù)載 </b></p><p><b>　　2.1.3阻力負(fù)載</b></p><p><b>　　靜摩擦阻力 </b></p><p><b>　　動摩擦阻力 </b></p>&

16、lt;p>　　由此可得出液壓缸的在各工作階段的負(fù)載如表2-1</p><p><b>　　表2-1</b></p><p>　　注：1、此處未考慮滑臺上的顛覆力矩的影響。</p><p>　　2、液壓缸的機(jī)械效率取</p><p>　　2.2負(fù)載循環(huán)圖和速度循環(huán)圖的繪制</p><p>　　

17、根據(jù)表2-1中計算結(jié)果，繪制組合機(jī)床動力滑臺液壓系統(tǒng)的負(fù)載循環(huán)圖如圖2-1所示。</p><p><b>　　圖2-1</b></p><p>　　圖2-1表明，當(dāng)組合機(jī)床動力滑臺處于工作進(jìn)給狀態(tài)時，負(fù)載力最大為14000N，其他工況下負(fù)載力相對較小。</p><p>　　所設(shè)計組合機(jī)床動力滑臺液壓系統(tǒng)的速度循環(huán)圖可根據(jù)已知的設(shè)計參數(shù)進(jìn)行繪制，

18、已知快進(jìn)和快退速度V1=V2=6m/min、快進(jìn)行程L1=100mm、工進(jìn)行程L2=100mm、快退行程L3=200mm，工進(jìn)速度V2=100mm/min。根據(jù)上述已知數(shù)據(jù)繪制組合機(jī)床動力滑臺液壓系統(tǒng)的速度循環(huán)圖如圖2-2所示。</p><p>　　圖2-2 組合機(jī)床液壓系統(tǒng)速度循環(huán)圖</p><p>　　2.3主要參數(shù)的確定</p><p>　　2.3.1 初選

19、液壓缸工作壓力</p><p>　　所設(shè)計的動力滑臺在工進(jìn)時負(fù)載最大，其值為22778N，其它工況時的負(fù)載都相對較低，參考表2-2和表2-3按照負(fù)載大小或按照液壓系統(tǒng)應(yīng)用場合來選擇工作壓力的方法，初選液壓缸的工作壓力p1=3MPa。</p><p>　　表2-2 按負(fù)載選擇工作壓力</p><p>　　表2-3 各種機(jī)械常用的系統(tǒng)工作壓力</p>

20、<p>　　2.3.2 確定液壓缸主要尺寸</p><p>　　由于工作進(jìn)給速度與快速運動速度差別較大，且快進(jìn)、快退速度要求相等，從降低總流量需求考慮，應(yīng)確定采用單桿雙作用液壓缸的差動連接方式。通常利用差動液壓缸活塞桿較粗、可以在活塞桿中設(shè)置通油孔的有利條件，最好采用活塞桿固定，而液壓缸缸體隨滑臺運動的常用典型安裝形式。這種情況下，應(yīng)把液壓缸設(shè)計成無桿腔工作面積A1是有桿腔工作面積A2兩倍的形式，即活塞

21、桿直徑d與缸筒直徑D呈d = 0.707D的關(guān)系。</p><p>　　工進(jìn)過程中，當(dāng)孔被鉆通時，由于負(fù)載突然消失，液壓缸有可能會發(fā)生前沖的現(xiàn)象，因此液壓缸的回油腔應(yīng)設(shè)置一定的背壓(通過設(shè)置背壓閥的方式)，執(zhí)行元件的背壓力如表2-4，從表中選取此背壓值為p2=0.8MPa。</p><p>　　表2-4 執(zhí)行元件背壓力</p><p>　　快進(jìn)時液壓缸雖然作差動連

22、接（即有桿腔與無桿腔均與液壓泵的來油連接），但連接管路中不可避免地存在著壓降△P，且有桿腔的壓力必須大于無桿腔，估算時取△P≈0.5MPa?？焱藭r回油腔中也是有背壓的，這時選取被壓值=0.6MPa。</p><p>　　工進(jìn)時液壓缸的推力計算公式為</p><p><b>　　，</b></p><p>　　式中：F ——負(fù)載力</p&g

23、t;<p>　　m——液壓缸機(jī)械效率</p><p>　　A1——液壓缸無桿腔的有效作用面積</p><p>　　A2——液壓缸有桿腔的有效作用面積</p><p>　　p1——液壓缸無桿腔壓力</p><p>　　p2——液壓有無桿腔壓力</p><p>　　因此，根據(jù)已知參數(shù)，液壓缸無桿腔的有效作用面

24、積可計算為</p><p><b>　　液壓缸缸筒直徑為</b></p><p>　　由于有前述差動液壓缸缸筒和活塞桿直徑之間的關(guān)系，d = 0.707D，因此活塞桿直徑為d=0.707×106=74.95mm，根據(jù)GB/T2348—1993對液壓缸缸筒內(nèi)徑尺寸和液壓缸活塞桿外徑尺寸的規(guī)定，查表2-5和表2-6圓整后取液壓缸缸筒直徑為D=110mm，活塞桿直

25、徑為d=80mm。</p><p>　　表5 按工作壓力選取d/D</p><p>　　表6 按速比要求確定d/D</p><p>　　注： 1—無桿腔進(jìn)油時活塞運動速度； 2—有桿腔進(jìn)油時活塞運動速度。</p><p>　　此時液壓缸兩腔的實際有效面積分別為：</p><p>　　2.3.3 計算最大流量需求<

26、/p><p>　　工作臺在快進(jìn)過程中，液壓缸采用差動連接，此時系統(tǒng)所需要的流量為</p><p>　　q快進(jìn) =（A1-A2）×v1=22.59L/min</p><p>　　工作臺在快退過程中所需要的流量為</p><p>　　q快退 =A2×v2=20.16L/min</p><p>　　工作臺在工

27、進(jìn)過程中所需要的流量為</p><p>　　q工進(jìn) =A1×v1’=0.19~1.14 L/min</p><p>　　其中最大流量為快進(jìn)流量為22.59L/min。</p><p>　　根據(jù)上述液壓缸直徑及流量計算結(jié)果，進(jìn)一步計算液壓缸在各個工作階段中的壓力、流量和功率值，如表3所示。</p><p>　　表2-5 各工況下的主

28、要參數(shù)值</p><p>　　把表2-5中計算結(jié)果繪制成工況圖，如圖2-3所示。</p><p>　　圖2-3 組合機(jī)床液壓缸工況圖</p><p>　　3 擬定液壓系統(tǒng)原理圖</p><p>　　根據(jù)組合機(jī)床液壓系統(tǒng)的設(shè)計任務(wù)和工況分析，所設(shè)計機(jī)床對調(diào)速范圍、低速穩(wěn)定性有一定要求，因此速度控制是該機(jī)床要解決的主要問題。速度的換接、穩(wěn)定性和調(diào)

29、節(jié)是該機(jī)床液壓系統(tǒng)設(shè)計的核心。此外，與所有液壓系統(tǒng)的設(shè)計要求一樣，該組合機(jī)床液壓系統(tǒng)應(yīng)盡可能結(jié)構(gòu)簡單，成本低，節(jié)約能源，工作可靠。</p><p>　　3.1 速度控制回路的選擇</p><p>　　工況圖2-3表明，所設(shè)計組合機(jī)床液壓系統(tǒng)在整個工作循環(huán)過程中所需要的功率較小，系統(tǒng)的效率和發(fā)熱問題并不突出，因此考慮采用節(jié)流調(diào)速回路即可。雖然節(jié)流調(diào)速回路效率低，但適合于小功率場合，而且結(jié)構(gòu)簡

30、單、成本低。該機(jī)床的進(jìn)給運動要求有較好的低速穩(wěn)定性和速度-負(fù)載特性，因此有三種速度控制方案可以選擇，即進(jìn)口節(jié)流調(diào)速、出口節(jié)流調(diào)速、限壓式變量泵加調(diào)速閥的容積節(jié)流調(diào)速。鉆鏜加工屬于連續(xù)切削加工，加工過程中切削力變化不大，因此鉆削過程中負(fù)載變化不大，采用節(jié)流閥的節(jié)流調(diào)速回路即可。但由于在鉆頭鉆入鑄件表面及孔被鉆通時的瞬間，存在負(fù)載突變的可能，因此考慮在工作進(jìn)給過程中采用具有壓差補償?shù)倪M(jìn)口調(diào)速閥的調(diào)速方式，且在回油路上設(shè)置背壓閥。由于選定了節(jié)

31、流調(diào)速方案，所以油路采用開式循環(huán)回路，以提高散熱效率，防止油液溫升過高。</p><p>　　3.2 換向和速度換接回路的選擇</p><p>　　所設(shè)計多軸鉆床液壓系統(tǒng)對換向平穩(wěn)性的要求不高，流量不大，壓力不高，所以選用價格較低的電磁換向閥控制換向回路即可。為便于實現(xiàn)差動連接，選用三位五通電磁換向閥。為了調(diào)整方便和便于增設(shè)液壓夾緊支路，應(yīng)考慮選用Y型中位機(jī)能。由前述計算可知，當(dāng)工作臺從快

32、進(jìn)轉(zhuǎn)為工進(jìn)時，進(jìn)入液壓缸的流量由22.59 L/min降為0.19~1.14 L/min，可選二位二通行程換向閥來進(jìn)行速度換接，以減少速度換接過程中的液壓沖擊，如圖3-1所示。由于工作壓力較低，控制閥均用普通滑閥式結(jié)構(gòu)即可。由工進(jìn)轉(zhuǎn)為快退時，在回路上并聯(lián)了一個單向閥以實現(xiàn)速度換接。為了控制軸向加工尺寸，提高換向位置精度，采用死擋塊加壓力繼電器的行程終點轉(zhuǎn)換控制。</p><p><b>　　a.換向回路

33、</b></p><p><b>　　b.速度換接回路</b></p><p>　　圖3-1 換向和速度切換回路的選擇</p><p>　　3.3 油源的選擇和能耗控制</p><p>　　表2-5表明，本設(shè)計多軸鉆床液壓系統(tǒng)的供油工況主要為快進(jìn)、快退時的低壓大流量供油和工進(jìn)時的高壓小流量供油兩種工況，若采

34、用單個定量泵供油，顯然系統(tǒng)的功率損失大、效率低。在液壓系統(tǒng)的流量、方向和壓力等關(guān)鍵參數(shù)確定后，還要考慮能耗控制，用盡量少的能量來完成系統(tǒng)的動作要求，以達(dá)到節(jié)能和降低生產(chǎn)成本的目的。</p><p>　　在圖4工況圖的一個工作循環(huán)內(nèi)，液壓缸在快進(jìn)和快退行程中要求油源以低壓大流量供油，工進(jìn)行程中油源以高壓小流量供油。其中最大流量與最小流量之比，而快進(jìn)和快退所需的時間與工進(jìn)所需的時間分別為：</p>&l

35、t;p>　　上述數(shù)據(jù)表明，在一個工作循環(huán)中，液壓油源在大部分時間都處于高壓小流量供油狀態(tài)，只有小部分時間工作在低壓大流量供油狀態(tài)。從提高系統(tǒng)效率、節(jié)省能量角度來看，如果選用單個定量泵作為整個系統(tǒng)的油源，液壓系統(tǒng)會長時間處于大流量溢流狀態(tài)，從而造成能量的大量損失，這樣的設(shè)計顯然是不合理的。</p><p>　　如果采用單個定量泵供油方式，液壓泵所輸出的流量假設(shè)為液壓缸所需要的最大流量25.1L/min，假設(shè)忽

36、略油路中的所有壓力和流量損失，液壓系統(tǒng)在整個工作循環(huán)過程中所需要消耗的功率估算為</p><p>　　快進(jìn)時 P=122.59=0.377Kw</p><p>　　工進(jìn)時P=pqmax=2.7822.59=1.05Kw</p><p>　　快退時 P=1.8922.59=0.72Kw</p><p>　　如果采用一個大流量定量泵和一個小流量定

37、量泵雙泵串聯(lián)的供油方式，由雙聯(lián)泵組成的油源在工進(jìn)和快進(jìn)過程中所輸出的流量是不同的，此時液壓系統(tǒng)在整個工作循環(huán)過程中所需要消耗的功率估算為</p><p>　　快進(jìn)時 P=122.59=0.377Kw</p><p>　　工進(jìn)時，大泵卸荷，大泵出口供油壓力幾近于零，因此</p><p>　　P=pqmax=2.7822.59=1.05Kw</p><

38、;p>　　快退時 P=1.8922.59=0.72Kw</p><p>　　除采用雙聯(lián)泵作為油源外，也可選用限壓式變量泵作油源。但限壓式變量泵結(jié)構(gòu)復(fù)雜、成本高，且流量突變時液壓沖擊較大，工作平穩(wěn)性差，最后確定選用雙聯(lián)液壓泵供油方案，有利于降低能耗和生產(chǎn)成本，如圖3-2所示。</p><p>　　圖3-2 雙泵供油油源</p><p>　　3.4 壓力控制回路

39、的選擇</p><p>　　由于采用雙泵供油回路，故采用液控順序閥實現(xiàn)低壓大流量泵卸荷，用溢流閥調(diào)整高壓小流量泵的供油壓力。為了便于觀察和調(diào)整壓力，在液壓泵的出口處、背壓閥和液壓缸無桿腔進(jìn)口處設(shè)測壓點。</p><p>　　將上述所選定的液壓回路進(jìn)行整理歸并，并根據(jù)需要作必要的修改和調(diào)整，最后畫出液壓系統(tǒng)原理圖如圖3-3所示。</p><p>　　為了解決滑臺快進(jìn)時

40、回油路接通油箱，無法實現(xiàn)液壓缸差動連接的問題，必須在回油路上串接一個液控順序閥7，以阻止油液在快進(jìn)階段返回油箱。同時閥8起背壓閥的作用。</p><p>　　為了避免機(jī)床停止工作時回路中的油液流回油箱，導(dǎo)致空氣進(jìn)入系統(tǒng)，影響滑臺運動的平穩(wěn)性，圖中添置了一個單向閥13。</p><p>　　考慮到這臺機(jī)床用于鉆孔（通孔與不通孔）加工，對位置定位精度要求較高，圖中增設(shè)了一個壓力繼電器14。當(dāng)滑

41、臺碰上死擋塊后，系統(tǒng)壓力升高，壓力繼電器發(fā)出快退信號，操縱電液換向閥換向。</p><p>　　在進(jìn)油路上設(shè)有壓力表開關(guān)和壓力表，鉆孔行程終點定位精度不高，采用行行程開關(guān)控制即可。</p><p>　　圖3-3(a)電磁鐵和閥的動作</p><p>　　圖3-3(b) 液壓系統(tǒng)原理圖</p><p>　　1—雙聯(lián)葉片泵 2—三位五通電液

42、閥 3—行程閥</p><p>　　4—調(diào)速閥 5、6、10、13—單向閥 7—順序閥</p><p>　　8—背壓閥 9—溢流閥 11—過濾器</p><p>　　12—壓力開關(guān) 14—壓力繼電器</p><p><b>　　4 液壓元件的選擇</b></p><p>　　本設(shè)計所

43、使用液壓元件均為標(biāo)準(zhǔn)液壓元件，因此只需確定各液壓元件的主要參數(shù)和規(guī)格，然后根據(jù)現(xiàn)有的液壓元件產(chǎn)品進(jìn)行選擇即可。</p><p>　　4.1 確定液壓泵和電機(jī)規(guī)格</p><p>　　4.1.1計算液壓泵的最大工作壓力</p><p>　　由于本設(shè)計采用雙泵供油方式，根據(jù)圖2-3液壓系統(tǒng)的工況圖，大流量液壓泵只需在快進(jìn)和快退階段向液壓缸供油，因此大流量泵工作壓力較低。

44、小流量液壓泵在快速運動和工進(jìn)時都向液壓缸供油，而液壓缸在工進(jìn)時工作壓力最大，因此對大流量液壓泵和小流量液壓泵的工作壓力分別進(jìn)行計算。</p><p>　　根據(jù)液壓泵的最大工作壓力計算方法，液壓泵的最大工作壓力可表示為液壓缸最大工作壓力與液壓泵到液壓缸之間壓力損失之和。</p><p>　　對于調(diào)速閥進(jìn)口節(jié)流調(diào)速回路，選取進(jìn)油路上的總壓力損失，同時考慮到壓力繼電器的可靠動作要求壓力繼電器動作

45、壓力與最大工作壓力的壓差為0.5MPa，則小流量泵的最高工作壓力可估算為</p><p>　　大流量泵只在快進(jìn)和快退時向液壓缸供油，圖2-3表明，快退時液壓缸中的工作壓力比快進(jìn)時大，如取進(jìn)油路上的壓力損失為0.5MPa，則大流量泵的最高工作壓力為：</p><p>　　4.1.2計算總流量</p><p>　　表2-5表明，在整個工作循環(huán)過程中，液壓油源應(yīng)向液壓缸提

46、供的最大流量出現(xiàn)在快進(jìn)工作階段，為22.59 L/min，若整個回路中總的泄漏量按液壓缸輸入流量的10%計算，則液壓油源所需提供的總流量為：</p><p>　　工作進(jìn)給時，液壓缸所需流量約為1.9 L/min，但由于要考慮溢流閥的最小穩(wěn)定溢流量3 L/min，故小流量泵的供油量最少應(yīng)為4.9L/min。</p><p>　　據(jù)據(jù)以上液壓油源最大工作壓力和總流量的計算數(shù)值，查閱液壓設(shè)計手冊

47、，確定PV2R型雙聯(lián)葉片泵能夠滿足上述設(shè)計要求，因此選取PV2R126/26型雙聯(lián)葉片泵，其中小泵的排量為6mL/r，大泵的排量為26mL/r，若取液壓泵的容積效率=0.9，則當(dāng)泵的轉(zhuǎn)速=940r/min時，小泵的輸出流量為</p><p>　　qp小=69400.9/1000=5.076 L/min</p><p>　　該流量能夠滿足液壓缸工進(jìn)速度的需要。</p><

48、p><b>　　大泵的輸出流量為</b></p><p>　　qp大=26*940*0.9/1000=22.00L/min</p><p>　　雙泵供油的實際輸出流量為</p><p>　　該流量能夠滿足液壓缸快速動作的需要。</p><p>　　液壓泵參數(shù)如表4-1所示。</p><p>

49、　　表4-1 液壓泵參數(shù)</p><p>　　4.1.3電機(jī)的選擇</p><p>　　由于液壓缸在快退時輸入功率最大，這時液壓泵工作壓力為2.39MPa，流量為27.1L/min。取泵的總效率，則液壓泵驅(qū)動電動機(jī)所需的功率為：</p><p>　　根據(jù)上述功率計算數(shù)據(jù)，按JB/T9616-1999，此系統(tǒng)選取Y100L-6型電動機(jī)，其額定功率，額定轉(zhuǎn)速。<

50、/p><p>　　4.2 閥類元件和輔助元件的選擇</p><p>　　圖3-3液壓系統(tǒng)原理圖中包括調(diào)速閥、換向閥、單項閥等閥類元件以及濾油器、空氣濾清器等輔助元件。</p><p>　　4.2.1．閥類元件的選擇</p><p>　　根據(jù)上述流量及壓力計算結(jié)果，對圖3-3初步擬定的液壓系統(tǒng)原理圖中各種閥類元件及輔助元件進(jìn)行選擇。其中調(diào)速閥的選擇

51、應(yīng)考慮使調(diào)速閥的最小穩(wěn)定流量應(yīng)小于液壓缸工進(jìn)所需流量。通過圖3-3中4個單向閥的額定流量是各不相同的，因此最好選用不同規(guī)格的單向閥。</p><p>　　圖3-3中溢流閥9、背壓閥8和順序閥7的選擇可根據(jù)調(diào)定壓力和流經(jīng)閥的額定流量來選擇閥的型式和規(guī)格，其中溢流閥2的作用是調(diào)定工作進(jìn)給過程中小流量液壓泵的供油壓力，因此該閥應(yīng)選擇先導(dǎo)式溢流閥，連接在大流量液壓泵出口處的順序閥7用于使大流量液壓泵卸荷，因此應(yīng)選擇外控式

52、。背壓閥8的作用是實現(xiàn)液壓缸快進(jìn)和工進(jìn)的切換，同時在工進(jìn)過程中做背壓閥，因此采用內(nèi)控式順序閥。最后本設(shè)計所選擇方案如表4-2所示，表中給出了各種液壓閥的型號及技術(shù)參數(shù)。</p><p>　　表4-2 閥類元件的選擇</p><p>　　4.2.2過濾器的選擇</p><p>　　按照過濾器的流量至少是液壓泵總流量的兩倍的原則，取過濾器的流量為泵流量的2.5倍。由于

53、所設(shè)計組合機(jī)床液壓系統(tǒng)為普通的液壓傳動系統(tǒng)，對油液的過濾精度要求不高，故有</p><p>　　因此系統(tǒng)選取通用型WU系列網(wǎng)式吸油過濾器，參數(shù)如表4-3所示。</p><p>　　表4-3 通用型WU系列網(wǎng)式吸油中過濾器參數(shù)</p><p>　　4.2.3空氣濾清器的選擇</p><p>　　按照空氣濾清器的流量至少為液壓泵額定流量2倍的原

54、則，即有</p><p>　　選用EF系列液壓空氣濾清器，其主要參數(shù)如表4-4所示。</p><p>　　表4-4 液壓空氣濾清器</p><p>　　注：液壓油過濾精度可以根據(jù)用戶的要求進(jìn)行調(diào)節(jié)。</p><p><b>　　4.3油管的選擇</b></p><p>　　圖3-3中各元件間連接

55、管道的規(guī)格可根據(jù)元件接口處尺寸來決定，液壓缸進(jìn)、出油管的規(guī)格可按照輸入、排出油液的最大流量進(jìn)行計算。由于液壓泵具體選定之后液壓缸在各個階段的進(jìn)、出流量已與原定數(shù)值不同，所以應(yīng)對液壓缸進(jìn)油和出油連接管路重新進(jìn)行計算，如表4-5所示。</p><p>　　根據(jù)表4-5中數(shù)值，當(dāng)油液在壓力管中流速取3m/s時，可算得與液壓缸無桿腔和有桿腔相連的油管內(nèi)徑分別為：</p><p><b>

56、　　，， </b></p><p>　　因此與液壓缸相連的兩根油管可以按照標(biāo)準(zhǔn)GB/T2351-2005選用公稱通徑為和的無縫鋼管或高壓軟管。如果液壓缸采用缸筒固定式，則兩根連接管采用無縫鋼管連接在液壓缸缸筒上即可。如果液壓缸采用活塞桿固定式，則與液壓缸相連的兩根油管可以采用無縫鋼管連接在液壓缸活塞桿上或采用高壓軟管連接在缸筒上。</p><p>　　表4-5 液壓缸的進(jìn)、出

57、油流量和運動速度</p><p><b>　　4.4 油箱的設(shè)計</b></p><p>　　4.4.1油箱長寬高的確定</p><p>　　油箱的主要用途是貯存油液，同時也起到散熱的作用，參考相關(guān)文獻(xiàn)及設(shè)計資料，油箱的設(shè)計可先根據(jù)液壓泵的額定流量按照經(jīng)驗計算方法計算油箱的體積，然后再根據(jù)散熱要求對油箱的容積進(jìn)行校核。</p>&

58、lt;p>　　油箱中能夠容納的油液容積按JB/T7938—1999標(biāo)準(zhǔn)估算，取時，求得其容積為</p><p>　　按JB/T7938—1999規(guī)定，取標(biāo)準(zhǔn)值V=250L。</p><p><b>　　依據(jù)</b></p><p>　　如果取油箱內(nèi)長l1、寬w1、高h(yuǎn)1比例為3：2：1，可得長為：=1107mm，寬=738mm，高為=36

59、9mm。</p><p>　　對于分離式油箱采用普通鋼板焊接即可，鋼板的厚度分別為：油箱箱壁厚3mm，箱底厚度5mm，因為箱蓋上需要安裝其他液壓元件，因此箱蓋厚度取為10mm。為了易于散熱和便于對油箱進(jìn)行搬移及維護(hù)保養(yǎng)，取箱底離地的距離為160mm。因此，油箱基體的總長總寬總高為：</p><p><b>　　長為：</b></p><p>&

60、lt;b>　　寬為：</b></p><p><b>　　高為：</b></p><p>　　為了更好的清洗油箱，取油箱底面傾斜角度為。</p><p>　　4.4.2隔板尺寸的確定</p><p>　　為起到消除氣泡和使油液中雜質(zhì)有效沉淀的作用，油箱中應(yīng)采用隔板把油箱分成兩部分。根據(jù)經(jīng)驗，隔板高度取為

61、箱內(nèi)油面高度的3/4，根據(jù)上述計算結(jié)果，隔板的高度應(yīng)為：</p><p>　　隔板的厚度與箱壁厚度相同，取為3mm。</p><p>　　4.4.3各種油管的尺寸</p><p>　　油箱上回油管直徑可根據(jù)前述液壓缸進(jìn)、出油管直徑進(jìn)行選取，上述油管的最大內(nèi)徑為20mm，外徑取為28mm。泄漏油管的尺寸遠(yuǎn)小于回油管尺寸，可按照各順序閥或液壓泵等元件上泄漏油口的尺寸進(jìn)行

62、選取。油箱上吸油管的尺寸可根據(jù)液壓泵流量和管中允許的最大流速進(jìn)行計算。</p><p>　　取吸油管中油液的流速為1m/s?？傻茫?lt;/p><p>　　液壓泵的吸油管徑應(yīng)盡可能選擇較大的尺寸，以防止液壓泵內(nèi)氣穴的發(fā)生。因此根據(jù)上述數(shù)據(jù)，按照標(biāo)準(zhǔn)取公稱直徑為d=28mm，外徑為35mm。</p><p>　　5 驗算液壓系統(tǒng)性能</p><p>

63、;　　5.1驗算系統(tǒng)壓力損失</p><p>　　由于系統(tǒng)管路布置尚未確定，所以只能估算系統(tǒng)壓力損失。估算時，首先確定管道內(nèi)液體的流動狀態(tài)，然后計算各種工況下總的壓力損失?，F(xiàn)取進(jìn)、回油管道長為l=2m，油液的運動粘度取 =1?10-4m2/s，油液的密度取?=0.9174?103kg/m3。</p><p>　　5.1.1判斷流動狀態(tài)</p><p>　　在快進(jìn)、工

64、進(jìn)和快退三種工況下，進(jìn)、回油管路中所通過的流量以快進(jìn)時回油流量q1=22.59L/min為最大，此時，油液流動的雷諾數(shù)</p><p>　　也為最大。因為最大的雷諾數(shù)小于臨界雷諾數(shù)（2000），故可推出：各工況下的進(jìn)、回油路中的油液的流動狀態(tài)全為層流。</p><p>　　5.1.2計算系統(tǒng)壓力損失</p><p>　　將層流流動狀態(tài)沿程阻力系數(shù)</p>

65、<p><b>　　和油液在管道內(nèi)流速</b></p><p>　　同時代入沿程壓力損失計算公式，并將已知數(shù)據(jù)代入后，得</p><p>　　可見，沿程壓力損失的大小與流量成正比，這是由層流流動所決定的。</p><p>　　在管道結(jié)構(gòu)尚未確定的情況下，管道的局部壓力損失?pζ常按下式作經(jīng)驗計算</p><p&

66、gt;　　各工況下的閥類元件的局部壓力損失可根據(jù)下式計算</p><p>　　其中的?pn由產(chǎn)品樣本查出，qn和q數(shù)值由表4-2和表4-5列出?；_在快進(jìn)、工進(jìn)和快退工況下的壓力損失計算如下：</p><p><b>　　1．快進(jìn)</b></p><p>　　滑臺快進(jìn)時，液壓缸通過電液換向閥差動連接。由表8和表9可知，進(jìn)油路上油液通過單向閥10

67、的流量是22L/min，通過電液換向閥2的流量是27.1L/min，然后與液壓缸有桿腔的回油匯合，以流量51.24L/min通過行程閥3并進(jìn)入無桿腔。由此進(jìn)油路上的總壓降為：</p><p>　　此值不大，不會使壓力閥開啟，幫能確保兩個泵的流量全部進(jìn)入液壓缸。</p><p>　　在回油路上，液壓缸有桿腔中的油液通過電液換向閥2和單向閥6的流量都是24.14L/min，然后與液壓泵的供油合

68、并，經(jīng)行程閥3流入無桿腔。由此可算出快進(jìn)時有桿腔壓力與無桿腔壓力之差。</p><p>　　此值小于原估計值0.5MPa(見表2-5)，所以是安全的。</p><p><b>　　2．工進(jìn)</b></p><p>　　滑臺工進(jìn)時，在進(jìn)油路上，油液通過電液換向閥2、調(diào)速閥4進(jìn)入液壓缸無桿腔，在調(diào)速閥4處的壓力損失為0.5MPa。在回油路上，油液通

69、過電液換向閥2、背壓閥8和大流量泵的卸荷油液一起經(jīng)液控順序閥7返回油箱，在背壓閥8處的壓力損失為0.5MPa。通過順序閥7的流量為（0.25+22）=22.25L/min，因此這時液壓缸回油腔的壓力為：</p><p>　　可見，此值略小于原估計值0.8MPa。故可按表2-5中公式重新計算工進(jìn)時液壓缸進(jìn)油腔壓力，即</p><p>　　此值與表2-5中數(shù)值 2.78MPa相近。</p

70、><p>　　考慮到壓力繼電器的可靠動作要求壓差?pe=0.5MPa，故溢流閥9的調(diào)壓應(yīng)為：</p><p><b>　　3．快退</b></p><p>　　滑臺快退時，在進(jìn)油路上，油液通過單向閥10為22L/min電液換向閥2為27.1L/min進(jìn)入液壓缸有桿腔。在回油路上，油液通過單向閥5、電液換向閥2和單向閥13返回油箱，流量都為57.52

71、L/min在進(jìn)油路上總的壓降為</p><p>　　此值遠(yuǎn)小于估計值，因此液壓泵的驅(qū)動電動機(jī)的功率是足夠的。</p><p>　　在回油路上總的壓降為</p><p>　　此值與表2-5的數(shù)值基本相符，故不必重算。</p><p>　　所以，快退時液壓泵的最大工作壓力應(yīng)為</p><p>　　此值是調(diào)整液控順序閥7的調(diào)

72、整壓力的主要參考數(shù)據(jù)。</p><p>　　5.2驗算系統(tǒng)發(fā)熱與溫升</p><p>　　由于工進(jìn)在整個工作循環(huán)中占95%，所以系統(tǒng)的發(fā)熱與溫升可按工進(jìn)工況來計算。</p><p>　　液壓系統(tǒng)的總輸入功率即為液壓泵的輸入功率</p><p>　　由此可計算出系統(tǒng)的發(fā)熱功率為</p><p>　　按式計算工進(jìn)時系統(tǒng)中的

73、油液溫升，即</p><p>　　油溫在允許范圍內(nèi)，油箱散熱面積符合要求，不必設(shè)置冷卻器。</p><p><b>　　6 設(shè)計總結(jié)</b></p><p>　　經(jīng)過兩周緊張的課程設(shè)計，終于體會到了什么叫設(shè)計。原來設(shè)計并非自己想的那么簡單、隨便，比如說，設(shè)計原理圖時，里面的每一個零件幾乎都有其國家標(biāo)準(zhǔn)，我們設(shè)計時必需得按標(biāo)準(zhǔn)進(jìn)行設(shè)計，最后才能符

74、合要求。兩周的課程設(shè)計，讓我深深的知道了從事設(shè)計工作的艱辛，它要求從事設(shè)計工作的人一定得要有很好的耐性，并且要有足夠的細(xì)心，因為設(shè)計過程中我們要對數(shù)據(jù)不斷的計算，對計算結(jié)果不斷的修改，這需要耐心。更需要有足夠的細(xì)心，因為稍有不慎，就會造成結(jié)果的極大的錯誤。造成很大的失誤。讓我不得不重新再來。因此，我覺得我們有必要從現(xiàn)在就開始培養(yǎng)這樣一種耐心的工作態(tài)度，細(xì)心的工作作風(fēng)，以便以后更快的進(jìn)入到工作中，避免不必要的錯誤。 </p>

75、<p>　　我覺得，雖然這次設(shè)計出的結(jié)果與自己所想的有一定差距，有些地方有些不足，甚至有可能有些小錯誤，設(shè)計有不完善的地方，沒有達(dá)到盡善盡美。但我想至少是自己動手了，是自己計算出來的數(shù)據(jù)，且根據(jù)得出的數(shù)據(jù)而做出的設(shè)計。這點聊以自慰。通過這次設(shè)計，使自己更明白自己在這方面的欠缺和不足之處，懂得要從頭到尾自己設(shè)計出一樣?xùn)|西是多么的不容易。因此，我想在剩下的一年半時間里，我會針對自己專業(yè)方面欠缺知識進(jìn)行提高，拓寬。我想不管誰找出了

76、自己的弱點，一定要努力的去改進(jìn)、提高它，這樣自己才會不斷的進(jìn)步，雖然“人無完人”，但我想我們不斷的改進(jìn)、提升自己，最后會使自己成為比現(xiàn)在的自己更強，更優(yōu)秀的人的。我想這是我這次課程設(shè)計的最大收獲。我相信我的為來設(shè)計之夢不在遙遠(yuǎn)。</p><p><b>　　7 參考文獻(xiàn)</b></p><p>　　[1] 王積偉,章宏甲,黃宜.液壓傳動.第2版.北京：機(jī)械工業(yè)出版社