球內(nèi)膽成形技術(shù)研究.pdf

1、皮制球生產(chǎn)過程包括煉膠、制皮、穿孔、粘球頭、球內(nèi)膽成形、硫化、檢驗(yàn)、纏紗、貼皮、打印圖案商標(biāo)、外觀檢驗(yàn)，包裝入庫等十多道工序，其中部分工序機(jī)械化程度較高，但有些工序主要由工人手工完成。球內(nèi)膽成形工序是皮制球生產(chǎn)過程中的主要工序之一，由于球內(nèi)膽成形過程操作步驟較多，動作復(fù)雜，目前尚沒有實(shí)現(xiàn)機(jī)械化、自動化，生產(chǎn)仍然以人力手工作業(yè)為主，產(chǎn)品質(zhì)量不高，成品率低，生產(chǎn)率低，勞動強(qiáng)度大。目前的生產(chǎn)現(xiàn)狀嚴(yán)重制約了我國球類出口量和國際化品牌的建立，因此

2、需要研制新型機(jī)械化球內(nèi)膽成形設(shè)備，提高制球生產(chǎn)的產(chǎn)品質(zhì)量和技術(shù)水平。 本文根據(jù)球內(nèi)膽成形原理，將復(fù)雜的球內(nèi)膽成形操作分解為合模，加壓，開模，取球膽，上膠皮等動作。通過分析比較，將原先在一個(gè)工位上進(jìn)行的復(fù)雜操作分解到四個(gè)工位上進(jìn)行，通過驅(qū)動裝置實(shí)現(xiàn)模具小車在各工位間的間歇運(yùn)動。各工位同時(shí)動作，縮短了等待時(shí)間，提高了球內(nèi)膽生產(chǎn)效率。通過對球內(nèi)膽成形設(shè)備合模工位、加壓成形工位、開模工位和驅(qū)動裝置結(jié)構(gòu)的設(shè)計(jì)、驅(qū)動與控制，保證了球內(nèi)膽成形

3、動作快速、準(zhǔn)確的完成。球內(nèi)膽成形設(shè)備結(jié)構(gòu)簡單、安全可靠，實(shí)現(xiàn)了機(jī)、氣、電一體化控制，解決了球內(nèi)膽加工中效率低、安全性不高、工人勞動強(qiáng)度大等關(guān)鍵問題。 本文分析球內(nèi)膽出現(xiàn)皺褶的原因，通過在成形模具中板轉(zhuǎn)軸處增加摩擦阻力機(jī)構(gòu)，降低了模具中板合攏對膠皮產(chǎn)生的沖擊，還利用合模裝置增加抹平動作，進(jìn)一步提高了膠皮加壓成形前的平整度，在提高生產(chǎn)率同時(shí)，消除了手工操作等人為因素對產(chǎn)品質(zhì)量的影響，提高了成品率。 通過有限元對成形模具進(jìn)行靜