密煉機生產工藝流程

1、密煉機生產工藝流程密煉機生產工藝流程密煉機生產工藝流程1橡膠為什么要塑煉橡膠塑煉目的在于使橡膠在機械、熱、化學等作用下切短大分子鏈，使橡膠暫時失去其彈性而使可塑性增大，以滿足制造過程中的工藝要求。如：使配合劑易于混入，便于壓延壓出，模壓花紋清楚，形狀穩(wěn)定，增加壓型、注壓膠料的流動性，使膠料易于滲入纖維，并能提高膠料溶介性及粘著性。當然一些低粘度、恒粘度橡膠有時也不一定塑煉，國產標準顆粒膠，標準馬來西亞橡膠（SMR）。2哪些因素影響橡膠在

2、密煉機中塑煉密煉機塑煉生膠是屬于高溫塑煉，溫度最低在120℃以上，一般是在155℃—165℃間。生膠在密煉機腔內受高溫和強機械作用，產生劇烈氧化，能在較短的時間里獲得理想可塑度。因此影響密煉機進行生膠塑煉因素主要有：（1）設備技術性能，如轉速等，（2）工藝條件，如時間、溫度、風壓及容量等。3為什么各種橡膠的塑煉特性都不一樣橡膠的塑煉與其化學組成，分子結構，分子量及分子量分布有著密切聯(lián)系。天然橡膠和合成橡膠由于結構和性能上的不同特點，一般

3、說來天然膠塑煉比較容易，合成膠塑煉比較困難。就合成膠而言異戊膠，氯丁膠近于天然膠，丁苯膠，丁基膠次之，丁腈膠最困難。4為什么用生膠可塑性作為塑煉膠煉膠的主要質量標準生膠的可塑性是關系到制品整個制造過程進行的難易，直接影響到硫化膠的物理機械性能及制品使用性能的重要性質。若生膠可塑性過高，會使硫化膠的物理機械性能降低。而生膠可塑度過低，則會造成下工藝加工的困難，使膠料不易混煉均勻，壓延，壓出時半成品表面不光滑，收縮率大，不易掌握半成品尺寸尺

4、寸，在壓延時膠料也難于擦進織物中，造成掛膠簾布掉皮等現象，大大降低布層間附著力?？伤苄圆痪鶆t會造成膠料的工藝性能和炭黑在不同硫化體系中對膠料門尼焦燒時間的影響各不相同。10.什么是一段混煉，什么是二段混煉一段混煉是把塑煉膠煉膠和各種配合劑（對于一些不易分散或用量較少的配合劑可預先制成母膠）按工藝規(guī)程要求逐一加入，即在密煉機內做母煉膠煉膠混煉，然后在壓片機上加入硫磺或其它硫化劑以及一些不宜在密煉機內加入的超促進劑。簡言之，一段混煉就是不在

5、中間停放而一次完成的混煉。二段混煉即是先將除硫化劑和超促進劑以外的各種配合劑與生膠均勻混合，制成母膠，下片冷卻，停放一定時間，然后在密煉機或開煉機上進行補充加工加入硫化劑。11.膠片為什么要冷卻方可存放壓片機切取下來的膠片溫度很高，如若不立即進行冷卻，很容易產生早期硫化，還會粘膠，給下工藝造成麻煩。我廠由壓片機下來，經膠片冷卻裝置浸隔離劑、吹干、切片，就是為此目的。一般冷卻要求是將膠片溫度冷卻到45℃以下，膠料停放時間不宜過長，否則會引

6、起膠料噴霜。12.為什么要控制加硫磺溫度在100℃以下這是因混煉膠煉膠料在加硫磺與促進劑時，如果溫度超過100℃，就很容易造成膠料的早期硫化（即焦燒）。另外，在高溫下硫磺溶介在橡膠內，冷卻后硫磺凝集在膠料表面，造成噴霜，而且會造成硫磺分散不勻。13.混煉膠煉膠片為什么要停放一定時間方可使用混煉膠煉膠膠片經冷卻后存放的目的有四個：（1）使膠料恢復疲勞，松馳混煉時所受的機械應力；（2）減少膠料的收縮；（3）使配合劑在停放過程中繼續(xù)擴散，促進

7、均勻分散；（4）使橡膠與炭黑之間進一步生成結合橡膠，提高補強效果。14.為什么要嚴格執(zhí)行分段加藥和加壓時間加藥順序和加壓時間是影響混煉質量的重要因素。分段加藥可提高混煉效率，增加其均勻性，而且某些藥料的投加順序還有其特殊規(guī)定，如：液體軟化劑不得與炭黑同時投加，以免結團。因此必須嚴格執(zhí)行分段加藥。加壓時間過短橡膠與藥料得不到充分磨擦捏煉，而造成混煉不勻；如加壓時間過長而使混煉室溫度太高，影響質量，還會降低效率。因此，必須嚴格執(zhí)行加壓時間。

8、15.裝膠容量對混、塑煉膠煉膠質量有什么影響裝膠容量是指密煉機實際混煉容量，它往往只占密煉機混煉室總容量的50—60%。如果容量太大，混煉無充分空隙，不能進行充分的攪拌，造成混煉不勻；溫升高，易造成膠料自硫；還會造成電機超負荷。容量太小，轉子間無足夠的磨擦阻力，出現空轉，同樣造成混煉不均，使混煉膠煉膠的質量受到影響，同時也降低設備利用率。16.膠料混煉時，液體軟化劑為什么要最后加膠料在混煉時，如果先加入液體軟化劑，就會使生膠過分膨脹而影