從精益生產(chǎn)到精益設(shè)計

1、■名家觀察■現(xiàn)代管琿科學(xué)|2010年第3期In從精益生產(chǎn)到精益設(shè)計●王永升齊二石摘要：進(jìn)入21世紀(jì)，精益思想的應(yīng)用取得了飛躍性的發(fā)展，已經(jīng)成為新一輪管理革命的指導(dǎo)思想。但是，由于精益出身于“生產(chǎn)”、“制造”，長期以來人們存在著將精益與JIT等同的誤解，使傳統(tǒng)的精益應(yīng)用多數(shù)局限在“生產(chǎn)”、“制造”和JIT／看板上。文章提出了貫穿產(chǎn)品的整個生命周期的全生命周期精益設(shè)計理念，并對其必要性和內(nèi)涵進(jìn)行了闡述關(guān)鍵詞：精益思想；全生命周期；精益生產(chǎn)；

2、精益設(shè)計一、引言進(jìn)入21世紀(jì)實現(xiàn)精益的方法、經(jīng)驗日益豐富和成熟在這期間數(shù)字化制造為精益的實現(xiàn)又提供J，更強(qiáng)大的工具。擴(kuò)展r精益思想在制造企業(yè)中應(yīng)用的范圍。過去我們在生產(chǎn)制造環(huán)節(jié)講求質(zhì)量效能、成本控制，實際上設(shè)計過程也需要追求高質(zhì)量、高效能、低成本。也就是將“精益”的思想從制造向設(shè)計環(huán)節(jié)延伸在設(shè)計的每一個環(huán)節(jié)、步驟、流程中都盡可能地使用最優(yōu)的方案。同時又能夠在設(shè)計活動中對產(chǎn)品設(shè)計的流程和狀態(tài)進(jìn)行精確控制和優(yōu)化實現(xiàn)產(chǎn)品價值最高，成本最低。因

3、此我們提出了“全生命周期精益設(shè)計”的概念稱之為DLP(DesignforLeanProduction)，或DTPS(DesignforToyotaProductionSystem)，是指將精益的思想廊用到設(shè)計階段從設(shè)計階段就杜絕企業(yè)將來運作中可能出現(xiàn)的問題。這種運作方式可以避免從根本上消除企業(yè)當(dāng)中的浪費避免企業(yè)在運作過程中出現(xiàn)了問題再進(jìn)行改善的“亡羊補(bǔ)牢”式的做法。二、DLP／DTPS的必要性和現(xiàn)實意義DLP／DTPS的提出有其深刻的思

4、想和時代背景一方面它是針對當(dāng)前理論界、企業(yè)界對精益存在片面理解。不能很好推進(jìn)精益的現(xiàn)狀而提出的：另一方面它也是目前經(jīng)濟(jì)建設(shè)、企業(yè)發(fā)展新階段的客觀要求。其必要性和現(xiàn)實意義具體體現(xiàn)在以下三個方面：1企業(yè)大發(fā)展的需要。今年，我國實行改革開放戰(zhàn)略已經(jīng)三十個年頭。為r學(xué)習(xí)日本等發(fā)達(dá)國家推動經(jīng)濟(jì)發(fā)展的經(jīng)驗TPS也于1981年被引人中國。政府和不少大中型國營企業(yè)不僅聘請豐田汽車公司的專家來中國傳授經(jīng)驗。而且還派人員到豐田去取經(jīng)。這其中較為典型的企業(yè)就

5、是長春第一汽車制造廠?，F(xiàn)在經(jīng)過三十年的改革開放。我國的經(jīng)濟(jì)建設(shè)取得了舉世矚目的成就經(jīng)濟(jì)體制的改革使非公有制經(jīng)濟(jì)迸發(fā)出前所未有的活力。國有企業(yè)經(jīng)過改制也變得越加靈活，國內(nèi)企業(yè)也已掀起改建、擴(kuò)建及新建的熱潮，這個背景下就應(yīng)該將精益方式應(yīng)用到企業(yè)的前期規(guī)劃當(dāng)中從精益的角度進(jìn)行設(shè)計并將企業(yè)幾十年積累的管理經(jīng)驗融入設(shè)計階段。盡可能杜絕企業(yè)后期運作過程中浪費發(fā)生。與此同時將精益生產(chǎn)僅僅當(dāng)作是生產(chǎn)部門事情的做法已經(jīng)日益暴露出其缺陷客觀上也要求企業(yè)從整

6、個經(jīng)營管理系統(tǒng)的高度來實施精益生產(chǎn)企業(yè)局部最優(yōu)不等于整體最優(yōu)。2當(dāng)前制造企業(yè)設(shè)計中的缺點。盡管當(dāng)前我國企業(yè)掀起了擴(kuò)建、新建的熱潮但采用的主要模式僅僅是規(guī)模的單純擴(kuò)大或原有企業(yè)簡單復(fù)制目的就是增加產(chǎn)量、提高產(chǎn)能。沒有考慮從精益的角度進(jìn)行產(chǎn)品的設(shè)計、工廠的布局設(shè)計、物流規(guī)劃等等。最終企業(yè)不能從設(shè)計階段就控制浪費的發(fā)生，不能擺脫出現(xiàn)問題再解決的被動的模式。而在我國傳統(tǒng)的工廠設(shè)計方法中設(shè)計者也沒有主動考慮如何從消除浪費的角度進(jìn)行工廠的設(shè)計它們所

7、作的主要工作就是盡量滿足企業(yè)新建、擴(kuò)建或改建工廠的要求，實施著近乎常規(guī)模式的規(guī)劃、論證和編制成套設(shè)計文一6一圖1面向制造企業(yè)的全生命周期設(shè)計(DLP／DTPS)萬方數(shù)據(jù)回科蒙觀事要現(xiàn)代智麗科學(xué).2010年棋3期從精益生產(chǎn)到精益設(shè)計王永升齊工石摘要:進(jìn)入21世紀(jì)，精益思想的應(yīng)用取得了飛躍性的發(fā)展，已經(jīng)成為新一輪管玻革命的指導(dǎo)思想.但是，由于精益出身于“生產(chǎn)“、“制造長期以來人們存在著將精益與JIT等同的誤解，使傳統(tǒng)的精益應(yīng)用多敬局限在“生

8、產(chǎn)“、“制造“和11盯著板上.文章提出了貫穿產(chǎn)品的整個生命周期的會生命周期精益設(shè)計理念，并對其必要性和內(nèi)涵進(jìn)行了闡述.關(guān)鍵詢:精益思想會生命周期精益生產(chǎn)精益設(shè)計晴、吉|窩進(jìn)入21世紀(jì)，實現(xiàn)稍攝的方法、經(jīng)驗日報豐富和成熟，在這期間數(shù)字化制造為精益的實現(xiàn)又提供f更強(qiáng)大的工具，擴(kuò)展r精益思想在制造企業(yè)中應(yīng)用的施閣。過去我們在生產(chǎn)制造環(huán)節(jié)講求質(zhì)量效能、成本控制，實際上設(shè)計過程也需要追求高質(zhì)最、高效能、低成本，也就是將“精益“的思想從制造向設(shè)計環(huán)

9、節(jié)延伸，在設(shè)計的每一個環(huán)節(jié)、步驟、流程中都盡可能地使用最優(yōu)的方案，阿時又能夠在設(shè)計活動中對產(chǎn)品設(shè)計的流程和狀態(tài)進(jìn)行精確控制和優(yōu)化，實現(xiàn)產(chǎn)品價值最高，成本鼓低。因此，我們提出了“全生命周期精益設(shè)計“的概念，稱之為DLP(DesignfLeanProduction).或DT附(Desi伊fToyotaProductionSystem)，是指將精益的思想院用到設(shè)計階段，從設(shè)計階段就杜絕企業(yè)將來運作中可能出現(xiàn)的問題。這種運作方式可以避免從根本上

10、消除企業(yè)哨巾的浪費，避免企業(yè)在運作過程中出現(xiàn)了問題再進(jìn)忖改善的“佇羊補(bǔ)牢“式的做法。二、DLPDTPS的必要性和現(xiàn)實囂義DLPIDT凹的提出有其深刺的思想和時代背景，一方面它是針對當(dāng)前理論界、企業(yè)界對精蔬存在片面理解，不能很好推進(jìn)精益的現(xiàn)狀而提出的另…方面它也是目前純拼建設(shè)、企業(yè)發(fā)展新階段的客觀要求。其必要性和現(xiàn)實意義具體體現(xiàn)在以下主個方商:1.企業(yè)大發(fā)展的需要。今年，我罔實行改革開放戰(zhàn)略已經(jīng)十個年頭。為f學(xué)習(xí)日本等發(fā)達(dá)國家推動級濟(jì)發(fā)展

11、的經(jīng)驗，TPS也于1981年被引人中國，政府和不少大中盟國需企業(yè)不僅聘請豐田汽車公司的專家來中網(wǎng)傳授經(jīng)驗，而且還派人員到卒回去取經(jīng)。這其中較為典型的企業(yè)就是長眷第一汽車制造廠?，F(xiàn)在，經(jīng)過三十年的改革開放，我罔的經(jīng)濟(jì)建設(shè)取得了舉世矚目的成就，經(jīng)濟(jì)體制的改革使非公有制經(jīng)濟(jì)迸發(fā)出前所未有的活力，周有企業(yè)經(jīng)過改制也變得越加靈活，因內(nèi)企業(yè)也已掀起改建、擴(kuò)建及新璋的熱潮，這個背景下就成該將精報方式應(yīng)用到企業(yè)的前期規(guī)劃當(dāng)中，從精益的角度進(jìn)行設(shè)計并將企

12、業(yè)幾十年積祟的管理經(jīng)驗融入設(shè)計階段，盡可能杜絕企業(yè)盾期運作過程中浪費發(fā)生。與此間時，將精插生產(chǎn)僅僅當(dāng)作是生產(chǎn)部門事情的做法，巳經(jīng)日益暴露出其缺陷，事觀上也要求企業(yè)從整個經(jīng)營管理系統(tǒng)的高度來筑施精益生產(chǎn)，企業(yè)局部最優(yōu)不等于整體最憂。2.當(dāng)前制造企業(yè)設(shè)計中的缺點。盡管當(dāng)前我國企業(yè)掀起了擴(kuò)建、新建的熱潮，但采用的烹要模式僅僅是規(guī)模的單純擴(kuò)大或原有企業(yè)簡單復(fù)制，日的就是增加產(chǎn)撮、提高產(chǎn)能。沒有考慮從精益的角度進(jìn)行產(chǎn)品的設(shè)計、工廠的布局設(shè)計、物流

13、規(guī)劃等等。最終企業(yè)不能從設(shè)計階段就控制浪費的發(fā)生，不能擺脫出現(xiàn)問阻礙解決的被動的模式。而在我閏傳統(tǒng)的工廠設(shè)計方法中，設(shè)計者也沒有主動考慮如何從消除浪費的角度進(jìn)行工廠的設(shè)計，它們所作的~要工作就是盡最滿足企業(yè)新建、擴(kuò)建或改建工廠的費求，實施著近乎常規(guī)模式的規(guī)劃、論證和編制成每設(shè)計文顧客工藝設(shè)計、設(shè)備選型、公用設(shè)計生產(chǎn)組織設(shè)計物流系統(tǒng)設(shè)計貨更受統(tǒng)設(shè)計企業(yè)組織設(shè)計|DLPIDTPS因1tis向制造企業(yè)的會生命周期設(shè)計(DLPDTPS)au82

14、010年第3期一現(xiàn)代管理科學(xué)●名家觀察件的工作，根本沒有引入精益思想。而El本企業(yè)在工廠的規(guī)劃期就將精益的思想引入到工廠的設(shè)計、產(chǎn)品的設(shè)計，努力消除工廠后期運作可能預(yù)見到的浪費并做到工廠、產(chǎn)品與環(huán)境的協(xié)調(diào)。這一點值得我們借鑒。3循環(huán)經(jīng)濟(jì)發(fā)展的需要。盡管我國制造業(yè)高速增長。但這種發(fā)展過分依賴于廉價勞動力和過分高的資源消耗勞動力被當(dāng)作可以隨意替換的工具、勞動力低成本作為競爭的重要武器資源沒有好好的被利用這種“今朝有酒今朝醉”的掠奪式發(fā)展隱藏

15、著巨大危機(jī)已經(jīng)使我們的制造業(yè)到了一個瓶頸階段。面對這樣的情形政府已提出全面要轉(zhuǎn)變經(jīng)濟(jì)增長方式大力發(fā)展循環(huán)經(jīng)濟(jì)。企業(yè)全面推行精益是實現(xiàn)節(jié)約型發(fā)展道路的必然途徑。全面實施精益，就是讓精益的思想應(yīng)用到各種行業(yè)當(dāng)中。應(yīng)用到企業(yè)的各個環(huán)節(jié)的工作當(dāng)中。包括設(shè)計銷售等企業(yè)各個環(huán)節(jié)，也即全生命周期地實施精益。三、DLP／DTPS的內(nèi)涵精益思想的原則是：精確地確定特定產(chǎn)品的價值：識別出每種產(chǎn)品的價值流；使價值不間斷地流動；讓用戶從生產(chǎn)者方面拉動價值；永遠(yuǎn)

16、追求盡善盡美。所以，精益的內(nèi)容和作用范圍。應(yīng)該包括價值創(chuàng)造的全過程全生命周期的支持和服務(wù)過程。但是，由于精益出身于“生產(chǎn)”、“制造”，長期以來人們存在著將精益與JIT等同的誤解，使傳統(tǒng)的精益廊用多數(shù)局限在“生產(chǎn)”、“制造”和JIT，看板上。僅在生產(chǎn)、研制或供應(yīng)鏈單個實體實現(xiàn)精益只能是局部優(yōu)化或孤島式的成功。本文提出的貫穿產(chǎn)品的整個生命周期的全生命周期精益思想(DLP／DTPS)是一個全生命周期的設(shè)計、改善和管理系統(tǒng)精益思想體現(xiàn)在需求分析

17、到設(shè)計、投資決策、生產(chǎn)、銷售再同歸到需求的整個閉環(huán)過程如圖1所示。具體內(nèi)涵包括以下i部分：1產(chǎn)品精益設(shè)計方法和技術(shù)。從20世紀(jì)50年代開始，基于傳統(tǒng)設(shè)計開發(fā)經(jīng)驗結(jié)合新興的統(tǒng)計分析技術(shù)、管理技術(shù)、I，r技術(shù)和方法論人們積極尋找先進(jìn)的設(shè)計理論與方法，TRIZ理論、ADT理論、田口設(shè)計法、六西格瑪設(shè)計等一系列新的理論方法應(yīng)運而生公理設(shè)計理論的奠基人NamPSuh教授曾指出“經(jīng)驗或?qū)Ρ仍O(shè)計技術(shù)與方法極大地限制了實際設(shè)計水平的提高對復(fù)雜產(chǎn)品的高效

18、、系統(tǒng)設(shè)計顯得無能為力，基于新的設(shè)計技術(shù)與方法理論。建立系統(tǒng)、完整的現(xiàn)代設(shè)計方法學(xué)和設(shè)計平臺是應(yīng)對設(shè)計挑戰(zhàn)的關(guān)鍵”。在設(shè)計階段出現(xiàn)問題對最終產(chǎn)品質(zhì)量的影響幾乎是致命的。產(chǎn)品設(shè)計質(zhì)量不僅影響最終產(chǎn)品還會影響制造工藝和生產(chǎn)環(huán)節(jié)。嚴(yán)格控制設(shè)計開發(fā)階段的質(zhì)量，是提高產(chǎn)品質(zhì)量水平的重中之重。2“工廠設(shè)計”的精益化方法和技術(shù)。以往企業(yè)在投資決策之后絕大多數(shù)僅僅進(jìn)行了傳統(tǒng)的工廠設(shè)計即工藝設(shè)計、設(shè)備選型和公用設(shè)計等，而沒有進(jìn)行設(shè)施設(shè)計，沒有將精益思想融

19、入到工廠設(shè)計中去。這也就導(dǎo)致了企業(yè)的設(shè)計生產(chǎn)能力lD與實際生產(chǎn)能力IA存在著很大的差距。全生命周期精益思想將精益思想應(yīng)用到了工廠設(shè)計中去，對的生產(chǎn)組織、物流系統(tǒng)、企業(yè)組織以及信息系統(tǒng)都進(jìn)行精益設(shè)計從而可以極大的縮小企業(yè)的設(shè)計生產(chǎn)能力與實際生產(chǎn)能力的差距AI(ID—IA)使△I卅。具體內(nèi)容包括：(1)生產(chǎn)組織設(shè)計。生產(chǎn)組織方式是指生產(chǎn)過程中勞動力、勞動工具和勞動對象之間組合的方法和形式也就是生產(chǎn)過程中人、機(jī)、料三者的組合的方法和形式。精益

20、生產(chǎn)已經(jīng)被證明為最適用于現(xiàn)代制造企業(yè)的一種生產(chǎn)組織方式。精益生產(chǎn)強(qiáng)調(diào)“適時、適量、適物”，它是美國麻省理工學(xué)院在一項名為“國際汽車計劃”的研究項目中提出來的。精益生產(chǎn)綜合了大量生產(chǎn)與單件生產(chǎn)方式的優(yōu)點，力求在大量生產(chǎn)中實現(xiàn)多品種和高質(zhì)量產(chǎn)品的低成本生產(chǎn)。(2)物流系統(tǒng)設(shè)計。精益物流起源于精益制造的概念。所謂精益物流指的是通過消除生產(chǎn)和供應(yīng)過程中的非增值的浪費，以減少備貨時間，提高客戶滿意度。精益物流的目標(biāo)就是根據(jù)顧客要求提供顧客滿意的物

21、流服務(wù)，同時追求把提供物流服務(wù)過程中的浪費和延遲降至最低程度。不斷提高物流服務(wù)過程的增值效益。(3)信息系統(tǒng)的設(shè)計。信息系統(tǒng)的開發(fā)設(shè)計過程，是指從問題提出、開發(fā)班子組成、總體規(guī)劃、系統(tǒng)分析、系統(tǒng)設(shè)計、系統(tǒng)實施到系統(tǒng)運行維護(hù)和評價的全部過程。一般可以分為系統(tǒng)規(guī)劃、系統(tǒng)分析、系統(tǒng)設(shè)計、系統(tǒng)實施和系統(tǒng)運行維護(hù)和評價5個階段。(4)企業(yè)組織設(shè)計。簡單的說，企業(yè)組織設(shè)計就是要把組織的事合理分解成部門的事、崗位的事；把合適的人放到適當(dāng)?shù)膷徫簧希蛔尭?/p>

22、部分、各崗位的人結(jié)成最合理的工作關(guān)系按照最有效的規(guī)則從事工作和活動。3銷售服務(wù)系統(tǒng)精益設(shè)計方法和技術(shù)。精益銷售系統(tǒng)的職責(zé)就是要在銷售領(lǐng)域“杜絕無價值活動”。銷售中的無價值活動包括：顧客選擇不當(dāng)、產(chǎn)品定位不當(dāng)、顧客利益不當(dāng)、顧客付出不當(dāng)、產(chǎn)品定價不當(dāng)?shù)?。因此精益銷售的思想就是要針對這些無價值活動的產(chǎn)生根源采取相應(yīng)的整體對策，也就是：在恰當(dāng)?shù)臅r候、在恰當(dāng)?shù)牡攸c(渠道)、向恰當(dāng)?shù)念櫩?、以其恰?dāng)?shù)母冻?、提供恰?dāng)?shù)念櫩屠?。四、結(jié)論如我們提出的全

23、生命周期設(shè)計理念企業(yè)只有真正能夠把精益思想運用到產(chǎn)品設(shè)計、生產(chǎn)設(shè)計以及銷售設(shè)計當(dāng)中，才可以構(gòu)建一個完全精益化的企業(yè)從而實現(xiàn)在產(chǎn)品整個生命周期的快速響應(yīng)、減少生產(chǎn)周期和成本等目標(biāo)，這樣的企業(yè)可能成為最優(yōu)化的企業(yè)和最具競爭力的企業(yè)。參考文獻(xiàn)：1呂建中，張雯精益戰(zhàn)略研究產(chǎn)業(yè)與科技論壇，2007，6(11)：98—992楊海成精益設(shè)計中國制造業(yè)信息化，2007，(12)：I23NANAND，RICHARDLDAFTWhatiStheRight0

24、rganizationDesignOrganizationalDynamies，2007，36(4)：329—344基金項目：國家自然科學(xué)基金“制造業(yè)信息化中管理系統(tǒng)與信息系統(tǒng)匹配模型及方法研究”(70671072)作者簡介：齊二石，博士，天津大學(xué)管理學(xué)院教授、博士生導(dǎo)師；王永升，天津大學(xué)管理學(xué)院博士生收稿日期：20091224一7一萬方數(shù)據(jù).20103期“現(xiàn)代管理科學(xué).緝事觀穰件的工作.根本沒有引人精益思想。而日本企業(yè)，在工廠的規(guī)劃期

25、就將精益的思想尋|入到工廠的設(shè)計、產(chǎn)品的設(shè)計，努力消除工廠后期運作可能預(yù)見到的浪費，并做到工廠、產(chǎn)品與環(huán)境的協(xié)調(diào)。這一點值得我們借鑒。3.循環(huán)繞濟(jì)發(fā)展的需要。盡管我闊制施業(yè)高速增長，fJ:!這種發(fā)展過分依賴于廉價勞動力和過分離的資源消稀，勞動力被當(dāng)作可以隨意替換的工具、勞動力低成本作為競爭的重要武器，資源沒有好好的被利用，這種“今朝有滴今朝醉“的掠奪式發(fā)展隱藏著巨大危機(jī)，巴始使我們的制造業(yè)劇了一個瓶頸階段。面對這樣的情形，政府已提出全面

26、要轉(zhuǎn)變經(jīng)濟(jì)增長方式.大力發(fā)展循環(huán)繞濟(jì)。企業(yè)企麗推行精插足實現(xiàn)節(jié)的卻發(fā)展道路的必然途徑。全面實施精益，就是讓梢益的思想陪用到各種行業(yè)當(dāng)中，府用到企業(yè)的各個環(huán)節(jié)的工作當(dāng)中，包括設(shè)計，銷售等企業(yè)各個環(huán)節(jié)，也即全生命周期地實施精益。主、OLPOTPS的內(nèi)涵精益思想的原則是:精確地確定特定產(chǎn)品的價值識別出每種產(chǎn)品的價值欖使價值不間斷地流動讓用戶從生產(chǎn)者方面扣動價值永遠(yuǎn)追求盡善盡美。所以，精撞的內(nèi)密和作用范閘，應(yīng)該包括價值創(chuàng)造的全過程，全生命周期的

27、支持和服務(wù)過程。日，是，由于精益出身于“生產(chǎn)“、“制造長期以來人們存在著將精益與JIT等間的誤解，使傳統(tǒng)的精益所用多數(shù)局限在“生產(chǎn)“、“制造“和J盯看板上。僅在生產(chǎn)、研制或供應(yīng)鏈島生個實體實現(xiàn)精益只能是局部優(yōu)化或孤島式的成功。本文提出的貫穿產(chǎn)品的黯個生命周期的全生命周期精益思想(DLPDγPS)是一個全生命周期的設(shè)計、改善和管瑪系統(tǒng)，精益思想體現(xiàn)在需求分析到設(shè)計、投資決策、生產(chǎn)、銷售再阿歸到需求的整個閉環(huán)過程，如閣1所示。具體內(nèi)涵鈕括以

28、下=部分:1.產(chǎn)品精益設(shè)計方法和技術(shù)。從20世紀(jì)50年代開始，基于傳統(tǒng)設(shè)計開發(fā)經(jīng)驗，結(jié)合新興的統(tǒng)計分析技術(shù)、管現(xiàn)技術(shù)、IT技術(shù)和方法論，人們積極尋找先進(jìn)的設(shè)計理論與方法，TRIZ理論、ADT理論、四口設(shè)計法、六四格瑪設(shè)計等一系列新的理論方法應(yīng)運而生Eo公理設(shè)計理論的費猿人NamP.Suh教授曾指出經(jīng)驗或?qū)Ρ仍O(shè)計技術(shù)與方法極大地限制了實際設(shè)計水平的提高，對復(fù)雜產(chǎn)品的高效、系統(tǒng)設(shè)計駁得無能為力，基于新的設(shè)計技術(shù)與方法理論，建立系統(tǒng)、完整的現(xiàn)

29、代設(shè)計方法學(xué)和設(shè)計平臺，是應(yīng)對設(shè)計挑戰(zhàn)的關(guān)鍵“。在設(shè)計階段出現(xiàn)問題，對最終產(chǎn)品質(zhì)最的影響幾乎是致命的，產(chǎn)品設(shè)計質(zhì)量不僅影響最終產(chǎn)品，還會影響制造工藝和生產(chǎn)環(huán)節(jié)。嚴(yán)格控制設(shè)計開發(fā)階段的質(zhì)量，是提高產(chǎn)品質(zhì)盤水平的盤中之道。2...工廠設(shè)計“的精掛化方法和技術(shù)。以往企業(yè)在投資決策之后，絕大多數(shù)僅僅進(jìn)行了傳統(tǒng)的工廠設(shè)計，即工藝設(shè)計、設(shè)備逃到和公用設(shè)計等，而沒有進(jìn)行設(shè)施設(shè)計，沒有將精益思想融入到工廠設(shè)計中去，這也就導(dǎo)斂了企業(yè)的設(shè)計生產(chǎn)能力ID與實

30、陳生產(chǎn)能力IA存在著很大的差距，全生命周期精益思想將精益思想1世用到r工廠設(shè)計中去，對的生產(chǎn)組織、物流系統(tǒng)、企業(yè)組織以及倍息系統(tǒng)都進(jìn)行精益設(shè)計，從而可以極大的縮小企業(yè)的設(shè)計生產(chǎn)能力與實際生產(chǎn)能力的是陳~I(ID叩IA)使~I→0。具體內(nèi)容包括:(1)生產(chǎn)組織誕計。生產(chǎn)組織方式.是指生產(chǎn)過程中勞動力、勞動工具和勞動對象之間組合的方法和形式，也就是生產(chǎn)過程中人、機(jī)、料王者的組合的方法和形式。精益生產(chǎn)日經(jīng)被證明為最適用于現(xiàn)代制造企業(yè)的一種生產(chǎn)

31、組織方式。精益生產(chǎn)強(qiáng)調(diào)“酒時、酒量、道物它是美同麻省理工學(xué)院在一項名為“國際汽車計劃“的研究項目中提出來的。精益生產(chǎn)綜合了大最生產(chǎn)與尊件生產(chǎn)方式的優(yōu)點，力求在大鍾生產(chǎn)中實現(xiàn)多品種和高質(zhì)量產(chǎn)品的低成本生產(chǎn)。(2)物流系統(tǒng)設(shè)計。精茄物流走5源于精益制造的概念。所謂精益物流，指的是通過消除生產(chǎn)和供應(yīng)過程中的非增值的浪費，以減少備貨時間，提高客戶滿意度。精益物流的目標(biāo)就是根據(jù)顧客要求，提供顧客滿意的物流服務(wù)，同時追求把提供物流服務(wù)過程中的浪費和

32、跟遲降烹最低程度，不斷提高物流服務(wù)過程的增值效益ο(3)信息系統(tǒng)的設(shè)計。倍息系統(tǒng)的開發(fā)設(shè)計過程，是指從問題提出、開發(fā)班子組成總體規(guī)劃、系統(tǒng)分析、系統(tǒng)設(shè)計、系統(tǒng)實施到系統(tǒng)運行維護(hù)和評價的全部過程。一般可以分為系統(tǒng)規(guī)劃、系統(tǒng)分析系統(tǒng)設(shè)計、系統(tǒng)實施和系統(tǒng)運行維護(hù)和評價5個階段。(4)企業(yè)組織設(shè)計。簡單的說，企業(yè)組織設(shè)計就是要把組織的事合理分解成部門的事、崗位的事把合適的人放到適當(dāng)?shù)膷徫簧献尭鞑糠?、各崗位的人結(jié)成最合理的工作關(guān)系，按照最有效的規(guī)

33、則從事工作和活動。3.銷售服務(wù)系統(tǒng)梢蔬設(shè)計方法和技術(shù)。精益銷售系統(tǒng)的職責(zé)就是事在銷售領(lǐng)域“杜絕無價值活動“。銷售中的無價值活動包括:嫩客選擇不當(dāng)產(chǎn)品定位不當(dāng)、顧客利益不雞、顧客付出不鳴、產(chǎn)品定價不當(dāng)?shù)取；卮司蜂N售的思想就是要針對這些無價值活動的產(chǎn)生根源采取相應(yīng)的整體對策，也就是:在恰當(dāng)?shù)臅r候、在恰當(dāng)?shù)牡攸c(渠道)、向恰當(dāng)?shù)念櫩?、以其恰?dāng)?shù)母冻?、提供恰?dāng)?shù)念櫩屠?。四、結(jié)論如我們提出的全生命周期設(shè)計理念，企業(yè)只有真E能夠把精毅思想運用到

34、產(chǎn)品設(shè)計生產(chǎn)設(shè)計以及銷售設(shè)計~巾，才可以構(gòu)建…個兜全精益化的企業(yè)，從而實現(xiàn)在產(chǎn)品整個生命周期的快速響1撾、減少生產(chǎn)周期和成本等目標(biāo)，這樣的企業(yè)可能成為最優(yōu)化的企業(yè)和最具寬爭力的企業(yè)。參考文獻(xiàn)1.呂建中，張愛.精益戰(zhàn)略研究.產(chǎn)業(yè)與科技論壇，20076(11):9899.2.楊海成.精益設(shè)計，中國制造業(yè)信息化，2007，(12):12.3.N.ANRIDL.DAFTWhatistheRi蛐g(shù)htganizationDesignganizat