熔模鑄造常見缺陷及防止方法

1、熔模常見缺陷及防止方法熔模常見缺陷及防止方法（水玻璃工藝）缺陷缺陷名稱名稱產生原因防止方法表面粗糙1蠟膏攪拌不充分或溫度不均勻2模料壓注溫度低3分型劑不均勻或過多4壓注壓力不足或中斷5壓型溫度過低1充分攪拌蠟膏，延長保溫回性時間2嚴格控制模料壓注溫度3分型劑涂抹應薄而均勻4提高壓注壓力5適當提高壓型溫度缺肉1壓型溫度或模料溫度過低2壓注壓力太小，壓注速度太慢3模料注入口位置不當或注入口的截面積太小4模料注入量不夠5壓型排氣不良1提高壓型

2、或模料溫度2提高注射壓力和速度3改進注入口位置，或增大注蠟孔截面積4增加模料注入量5增設排氣通道冷隔1壓型溫度和模料溫度低2分型劑太多或不均勻3注蠟口小或位置不當1提高壓型和模料溫度2分型劑涂抹應薄而均勻3增大注蠟口或改變模料注入位置流紋1分型劑的用量過多，或涂抹不勻2分型劑選擇不當或變質3注射壓力小，注射速度太慢4壓型溫度低1分型劑用量應適當涂抹應薄而均勻2合理選擇分型劑并確保分型劑質量3提高注射壓力和注射速度4提高壓型溫度縮陷1注蠟

3、時模料或壓型溫度過高2模料的收縮率大3注射壓力小或保壓時間不足，模料得不到充分補償4注蠟口小或位置不當5起模早，冷卻不充分6熔模結構設計不和理，壁厚差懸殊7熔模局部太厚1降低壓型或模料溫度2換用收縮率小的模料3提高注射壓力和延長保壓時間，達到充分補縮4增大注蠟口或改變位置，以利補縮5延遲起模，熔模要及時充分冷卻6改進熔模結構設計壁厚應盡量均勻7在厚大部位預置冷蠟塊（又稱蠟芯）裂紋1起模時間過長，熔模收縮受阻2模料收縮率大或太脆3壓型設計

4、不正確，或起模操作不當4壓型溫度過低，使熔模冷卻太快5壓注時模料溫度偏高1控制熔模在壓型中的冷卻時間2改用收縮率小﹑韌性好的模料3改進壓型設計，增大圓角或起模斜度，起模時用力要均勻4提高壓型的工作溫度5降低壓注時模料的溫度鼓包1模料中攪入了氣體2起模太早，被壓縮的氣包膨脹3熔模沒有及時冷卻，或冷卻不充分4制模室溫度過高1配置模料時應避免裹入過多的氣體2適當延長保壓時間3從壓型取出的熔模應及時冷卻并控制冷卻時間4嚴格控制制模室工作溫度變形

5、1起模過早，2壓型設計不良3熔模存放狀態(tài)不良，引起變形4熔模存放溫度過高5熔模存放時間過長6熔模收縮率偏大1延長保壓時間，或采用校正模2改進壓型設計增加起模裝置注意起模操作3熔模存放狀態(tài)合理或采用存放胎具4控制熔模存放溫度5合理按排生產，縮短熔模存放時間6改用收縮率小的模料芯蠟1模料收縮率較大2制模時型芯溫度和模料溫度均偏低3型面結構有大面積光滑表面4型芯表面有油污1選用收縮率小的模料2壓制熔模前將型芯加熱至30~50℃，或提高模料的壓

6、注溫度3起模后立即用手按壓有大面積光滑型芯表面水玻璃型殼的缺陷及防止方法水玻璃型殼的缺陷及防止方法缺陷缺陷名稱名稱產生原因防止措施表面蟻孔1涂料中硬脂酸配比過低，蠟模表面未進行脫脂處理2涂料潤濕性差3涂料的粉液比低，流杯粘度小，涂層薄，面層撒砂粒度粗1模料中硬脂酸配比不能低于50%2模料進行脫脂處理3涂料中加入適當配比表面潤濕劑4提高涂料粉液比，提高流杯粘度5降低面層撒砂粒度表面表面圓珠圓珠狀小狀小孔1表面層涂料攪拌時卷入過多氣體而產生

7、氣孔2未加消泡劑1用發(fā)泡力低的表面潤濕劑2涂料中加入適量的消泡劑3用毛筆刷涂或用壓縮空氣噴吹氣泡橘子皮和皺疤1熔模表面局部涂料堆積，涂層過厚。且未經(jīng)自然干燥。致使涂料在化學硬化時，表層因硅凝膠形成急劇收縮，而涂料內層未經(jīng)充分硬化，故而在表面形成皺皮2在面層涂料與熔模表面之間常有鹽類和水分濃集，導致硬化不良，脫蠟時型殼內表面松散并出現(xiàn)突起和凹坑，形似橘皮狀1表面層涂料粘度不要太高，增加涂料流動性2避免蠟模表面及局部涂料堆積，應使涂料分布均

8、勻3表面層浸涂料撒砂后，先經(jīng)一定時間的自然干燥后，再進行化學硬化4表面層的化學硬化要充分型殼分層和鼓脹1涂料撒砂后，表面有浮砂2表面層撒砂的粒度過細，砂中粉塵過多或砂粒受潮含水分過多3型殼表面層化學硬化后風干時間過短，殘留硬化劑過多4涂料粘度過大涂層過厚，涂層中間未硬化1表面層撒砂要干燥，無粉塵，水分小2表面層撒砂粒度不要太細，并防止浮砂堆積3表面層涂料粘度不宜太大，防止涂料堆積，涂層要充分硬化4表面層硬化后的干燥時間要充分，殘留硬化劑

9、要少5以氯化鋁和氯化鎂硬化的型殼在浸第二層涂料前須進行沖水，涼干以增強層間結合型殼裂紋1浸涂料后未能撒上砂粒的部位易產生裂紋2涂料粘度過低，粉料加入量過少，涂層過薄3涂層未經(jīng)充分硬化4脫蠟水溫度低，脫蠟時間過長5水玻璃模數(shù)過低，密度小6型殼層數(shù)不足1控制水玻璃的模數(shù)﹑密度及涂料芬液比和粘度2控制硬化劑的濃度﹑溫度及硬化時間等工藝參數(shù)3提高脫蠟水溫度至95~98℃，縮短脫蠟時間4適當增加型殼層數(shù)5大件型殼在制殼時可用鐵絲加固，以增加高溫強

10、度型殼變形型殼變形大多在脫蠟﹑焙燒或澆注時產生1涂料的粘度過大，涂層過厚，涂料堆積2硬化劑濃度低溫度低硬化時間太短，硬化不足3脫蠟水溫度低，脫蠟時間過長4焙燒時型殼受擠壓或溫度過高1控制涂料粉液比和粘度2避免涂料局部堆積3控制硬化劑濃度，溫度和硬化時間4縮短脫蠟時間，適當提高脫蠟水溫度（95~98℃）表面析出物1氯化銨硬化的型殼，脫蠟后干燥時，型殼內在硬化反應時生成的鹽分及殘留的氯化銨硬化劑，隨水分蒸發(fā)擴散遷移到型殼表面上來，并沿析出孔