多金屬電鍍污泥中鉻的回收利用.pdf

1、為了從該電鍍污泥中回收重金屬鉻，本研究的對象為貴陽市某電鍍企業(yè)產生的電鍍污泥，采用：采樣-干燥-焙燒-浸出-分離-轉化回收重金屬的工藝流程。本文的研究可以實現(xiàn)電鍍污泥中重金屬的回收利用，也能降低污泥中的重金屬對環(huán)境的污染。
　　采用物理化學的分析、測試方法，研究電鍍污泥的理化性質，測得污泥樣的含水率為83％，pH為11.8，根據固體廢物總量測定方法和ICP-MS測得電鍍污泥中主要重金屬Fe、Cr、Zn的含量分別為：3.18%、5.

2、39%、3.55%。還測得烘干（于105℃溫度下烘干）污泥樣的燒失率為17.94%，焙燒后電鍍污泥中的三種重金屬Fe、Cr、Zn的含量分別為：3.92%、6.64%、4.37%，為電鍍污泥回收工藝的確定奠定了基礎。
　　采用濕法回收電鍍污泥中的重金屬，重要的一步是污泥中重金屬的浸出，首先確定最佳的浸出工藝以及浸出液分離提純的方法：選擇HCl和NaOH作為浸出劑。通過單因素實驗和正交試驗最終確定選用NaOH作為浸出劑，NaOH浸出具

3、有較高的浸出率，還能選擇性浸出鉻。實驗研究得到最佳浸出條件為：加3mol/L的NaOH量2.2ml、攪拌時間70min、浸出溫度30℃、液固比為10:1。在該最優(yōu)條件下做擴大試驗得到Cr、Zn的浸出率分別為95.10%、93.23%。再根據不同重金屬在不同pH范圍內沉淀完全，通過調節(jié)pH來沉淀鋅，在調節(jié)pH沉淀鋅之前需要氧化Cr(Ⅲ)為Cr(Ⅵ)后，再調節(jié)pH沉淀鋅而將其去除，確定最佳氧化條件為：30%H2O2添加量為10mL、氧化時間

4、為2h、氧化溫度為50℃，此時氧化效率最佳，達到99.8%。分離鋅的最佳條件為： pH為9、攪拌時間10min、溫度為35℃，此時鋅沉淀可達99.6%。
　　為了實現(xiàn)電鍍污泥中鉻的回收，在分離提純的含鉻凈化液中添加鋇鹽生產鉻酸鋇沉淀而將鉻回收。研究得到最佳的回收工藝為：當取1g污泥浸出液的凈化液時，添加0.25mol/L的BaCl2.2H2O溶液10mL，調節(jié)pH為9，攪拌10min，溫度為35℃的條件下鉻的回收率為99.6%。通