5s現(xiàn)場改善方案

1、生產(chǎn)部現(xiàn)場現(xiàn)場5S改善方案改善方案目的：目的：為了徹底改善生產(chǎn)部現(xiàn)場5S效果，改善工作環(huán)境。適用范圍：適用范圍：TV生產(chǎn)車間。適用對象：適用對象：TV生產(chǎn)部所有成員。內(nèi)容內(nèi)容：1.現(xiàn)狀分析：通過人、機、料、法、環(huán)五大因素，進行目前現(xiàn)場5S分析。導(dǎo)致產(chǎn)生5S差的主要因素如下：（1）人員因素主要有：現(xiàn)場工作人員工作紀(jì)律差；各區(qū)域無5S責(zé)任人員管理；工單沒有及時清尾，導(dǎo)致產(chǎn)線工單料較多；對員工沒有5S宣導(dǎo)與監(jiān)督；清潔工對垃圾沒有及時清理；員工

2、隨意扔垃圾；物料員對物料沒有按指定區(qū)域擺放。（2）方法因素主要有：沒的建立5S改善制度進行專題性持續(xù)檢討；沒有檢查評比機制；無5S專案成員進行組織改善；缺乏目視管理；沒有建立5S執(zhí)行標(biāo)準(zhǔn)；對員工缺乏5S培訓(xùn)。（3）生產(chǎn)工藝流程方面：制程良率較低，導(dǎo)致不良機與不良料過多；操作工位沒有固定標(biāo)準(zhǔn)化操作規(guī)范；異常比例高，導(dǎo)致臨時停線急轉(zhuǎn)線，產(chǎn)線同時存在多工單物料，物料過多；工單多量少多轉(zhuǎn)線，（4）設(shè)備治具主要因素：流水拉沒有制定保養(yǎng)制度；產(chǎn)線各

3、種工治具沒有固定擺放區(qū)域，無保養(yǎng)無管制；生產(chǎn)所用料盒、工作臺面沒有統(tǒng)一規(guī)化。（5）物料方面主要因素：物料員沒有按指定區(qū)域擺放；物料數(shù)量沒有管控；物料無標(biāo)識；物料沒有分類存放；沒有及時整理；不良料沒有及時退倉；良品料與不良料沒有明顯的區(qū)分；生產(chǎn)TV屏與機殼類物料大，在線拆料紙皮與周轉(zhuǎn)箱占較大空間。（6）環(huán)境方面：沒有固定區(qū)域劃分；沒有充分合理利用空間；2.現(xiàn)行問題改善：選擇導(dǎo)致5S差的主要事項，建立相應(yīng)改善對策，進行逐步完善。（參見改善方

4、案表）5S現(xiàn)行問題改善方案表項目因素問題點改善措施權(quán)責(zé)人完成日期人員因素現(xiàn)場工作人員工作紀(jì)律差；各區(qū)域無5S責(zé)任人員管理；工單沒有及時清尾，導(dǎo)致產(chǎn)線工單料較多；對員工沒有5S宣導(dǎo)與監(jiān)督；統(tǒng)一員工工衣工帽與工鞋，規(guī)定新員工上線3天后必須統(tǒng)一著裝。對員工鞋柜與茶水間統(tǒng)一標(biāo)示分配。進行檔案管理。制定5S區(qū)域圖，劃分與標(biāo)示責(zé)任人員建立工單結(jié)案管制辦法，按工單約定的結(jié)案時間完成工單入庫。組織專題性對基層管理干部及員工進行5S培訓(xùn)。各線主管生產(chǎn)文員

5、各主管102210181023持續(xù)物料主要因素物料員沒有按指定區(qū)域擺放；物料數(shù)量沒有管控，擺放高度超標(biāo)；物料無標(biāo)識；物料沒有分類存放；沒有及時整理；不良料沒有及時退倉；良品料與不良料沒有明顯的區(qū)分；生產(chǎn)TV屏與機殼類物料大，在線拆料紙皮與周轉(zhuǎn)箱占較大空間對物料存區(qū)劃分給物料員管理，并指定所放物料類別。固定物料擺放區(qū)域，不能超出管制區(qū)域，根據(jù)不同機型尺寸，進行數(shù)量管控。統(tǒng)一進行物料類別區(qū)域標(biāo)示。對物料員進行分工，固定物料清尾人員，按工單進