轉(zhuǎn)爐煙氣全干式除塵及余熱回收新工藝研究.pdf

1、目前轉(zhuǎn)爐煤氣回收的工藝主要以O(shè)G法和LT法為主，雖然一直以來在節(jié)水、節(jié)電和提高除塵效率等方面不斷改進和創(chuàng)新，但是由于工藝本身的限定，很多問題都沒有得到本質(zhì)的提高。如直接噴水降溫，浪費了水資源，造成水污染和降低了煤氣的熱值;對汽化冷卻煙道出口的高溫余熱未進行回收等。
　　為進一步降低煉鋼工序能耗，實現(xiàn)負(fù)能煉鋼，本文從轉(zhuǎn)爐煙氣的發(fā)生原理、規(guī)律和煙氣本身的特征出發(fā)，對轉(zhuǎn)爐煙氣余熱資源量和現(xiàn)行工藝的不足進行了研究。研究表明:(1)爐氣的余

2、熱資源總量為1.21GJ/t鋼，爐氣的(炯)量為1.08GJ/t鋼。根據(jù)目前工藝，極限可回收2.5MPa飽和蒸汽146.29kg/t鋼。(2)由現(xiàn)行轉(zhuǎn)爐煤氣回收工藝的熱力學(xué)分析得:(用)回收效率最高的是轉(zhuǎn)爐煤氣;熱損失主要在噴淋降溫階段;(炯)損失主要為蒸汽回收的傳熱(炯)損失和噴淋過程中的直接(炯)損失。(3)空氣燃燒系數(shù)α增大，會增加傳熱(炯)損失和燃燒(炯)損失，減少煤氣回收量，應(yīng)控制回收期空氣燃燒系數(shù)α≤0.1。
　　針對

3、現(xiàn)行轉(zhuǎn)爐煤氣回收工藝的不足，提出了全干式的轉(zhuǎn)爐煤氣除塵及余熱回收工藝，并對該工藝流程中各主要設(shè)備的結(jié)構(gòu)特點、控制操作方式和運行參數(shù)進行了初步研究與設(shè)計。全干法采用國內(nèi)外先進、成熟的技術(shù)和裝備，吸收現(xiàn)行工藝系統(tǒng)的成功經(jīng)驗，可實施性強可實施性強。經(jīng)分析，全干法節(jié)能優(yōu)勢明顯。全干法蒸汽最大回收量可達(dá)137.10kg/t鋼，高熱值的轉(zhuǎn)爐煤氣回收量為94.48Nm3/t鋼，能實現(xiàn)降低工序能耗超過45.99kgce/R鋼，系統(tǒng)(炯)效率提高了5.3