載重狀態(tài)下修復(fù)yl900型運梁車主梁與分配梁聯(lián)接法蘭的焊縫

1、<p>　　載重狀態(tài)下修復(fù)YL900型運梁車主梁與分配梁聯(lián)接法蘭的焊縫</p><p>　　摘要：通過解決YL900型運梁車在工地施工狀態(tài)時出現(xiàn)焊縫開裂的實際問題， 為在工地條件受限情況下處置承重型鋼結(jié)構(gòu)裝備質(zhì)量問題提供一種思路。 </p><p>　　關(guān)鍵詞：載重狀態(tài) 應(yīng)用構(gòu)件自重 焊接順序 </p><p>　　YL900型運梁車是為鐵路架橋機配套的預(yù)

2、制梁轉(zhuǎn)場專用設(shè)備。由于工地路面工況等多方面因素，該產(chǎn)品在工作狀態(tài)時出現(xiàn)了主梁與分配梁連接法蘭處焊縫撕裂的問題，該問題發(fā)生在運梁車行進(jìn)方向右側(cè)第二節(jié)主梁的第一組和第二組分配梁部位（見圖一）。 </p><p>　　由于問題出現(xiàn)時，運梁車上承載500多噸的預(yù)制梁并停駛在轉(zhuǎn)場途中，運梁車兩側(cè)距離道沿寬度僅2m左右，下方為農(nóng)田，不適合安裝起重吊車，給現(xiàn)場問題處理帶來了一定的困難。 </p><p>

3、;　　現(xiàn)場服務(wù)人員通過運梁車自身功能、倒鏈設(shè)備，利用聯(lián)接梁自重，成功實現(xiàn)了聯(lián)接梁回位及焊縫返工修復(fù)。 </p><p>　　一、問題分析及返工要求 </p><p>　　1.分配梁及輪組處于受力傾斜狀態(tài)，轉(zhuǎn)向油缸伸出（圖一），需進(jìn)行回位。 </p><p>　　2.主梁與分配梁之間的焊縫開裂（見圖二），需清理焊道修復(fù)焊縫。 </p><p>

4、　　二、分配梁與輪組回位前的準(zhǔn)備工作 </p><p>　　為確保施工安全，返工后質(zhì)量可靠，在分配梁與輪組回位前，進(jìn)行以下工作。 </p><p>　　1.通過液壓控制系統(tǒng)，利用運梁車前端梁和后端梁的液壓油缸支撐，減輕運梁車各分配梁和輪組的分配承重。（見圖三） </p><p>　　2.由于焊縫撕裂后，原焊道部位存在殘留焊肉、氧化鐵的雜物，影響后續(xù)焊接質(zhì)量。因此，通

5、過打磨的方式對焊道部位進(jìn)行清理，并在主梁連接箱口各板邊修磨坡口，其鈍邊高度和坡口角度符合原設(shè)計要求。 </p><p>　　三、分配梁與輪組回位 </p><p>　　由于工地工況條件限制，不能采用起重吊車將輪組和分配梁拆下后返工的方案，利用運梁車主梁與法蘭連接箱口上 </p><p>　　部焊縫未完全開裂的特點，最終采取了倒鏈連接和采用運梁車提升油缸相結(jié)合的辦法，

6、使分配梁利用其自重回位。 </p><p>　　1.保留原連接部位筋板，便于后續(xù)定位及臨時固定。 </p><p>　　2.將鋼絲繩分別捆綁在出現(xiàn)問題的分配梁 </p><p>　　和主梁另一側(cè)分配梁（見圖四），并通過倒鏈連接、收緊，使分配梁回位過程處于可控狀態(tài)（見圖五），有效避免由于分配梁自重導(dǎo)致上部未開裂焊縫突然撕裂而導(dǎo)致尺寸定位問題。 </p>

7、<p>　　3.對出現(xiàn)問題的輪組輪胎放氣，增大輪組與地面間隙的可調(diào)整量。 </p><p>　　4.利用運梁車液壓系統(tǒng)，對存在問題的輪 </p><p>　　組通過點動操作提升均衡油缸（見圖六），使分配梁通過自重逐步回位。 </p><p>　　5.在回位過程中，由于箱口與法蘭上部連接焊縫不斷受拉變形導(dǎo)致開裂，為確?；匚粶?zhǔn)確，需對該部位焊縫隨時通過補焊臨時

8、加固。 </p><p>　　6.通過箱口下部未去除的筋板定位，使法蘭板回位后與其靠齊，經(jīng)測量法蘭板與運梁車主梁開檔尺寸符合設(shè)計要求后，點固定位。 </p><p>　　四、焊縫返工順序及注意事項 </p><p>　　為減小焊縫返工過程中焊接變形引起的分配梁位置不受影響，有必要確定合理的焊接返工順序，在施焊過程中，兩側(cè)立焊焊縫及下部仰焊焊縫應(yīng)選用技術(shù)水平較高的焊工

9、，以確保焊縫質(zhì)量。 </p><p><b>　　圖七 </b></p><p>　　1.分配梁復(fù)位后，下部筋板與法蘭板點焊牢固，必要情況下臨時焊接2―4塊筋板焊縫，發(fā)揮其定位作用。 </p><p>　　2.先行對箱口兩側(cè)與法蘭板之間坡口焊縫進(jìn)行打底焊，采用上行挑立焊的方式，兩側(cè)對稱焊接，防止變形。 </p><p>

10、　　3.清除下部連接筋板，仰焊工位對箱口與法蘭板下部焊縫進(jìn)行打底。 </p><p>　　4.清除上部連接筋板，通過碳弧氣刨的形式，加工上部焊縫坡口（見圖七），修磨焊道，去除熔渣和氧化鐵；然后對上部坡口焊縫打底。 </p><p>　　5.對四條焊縫對稱施焊，減小由于焊接變形引起的分配梁定位。 </p><p><b>　　圖八 </b><

11、;/p><p>　　6.施焊完成（效果見圖八），最后拼焊四周小筋板。 </p><p><b>　　五、總結(jié) </b></p><p>　　通過上述措施，本次返工在工地條件受限的情況下，在載重狀態(tài)順利完成了運梁車分配梁和輪組的回位及焊接返工，時間短、質(zhì)量可靠，保證了運梁車順利投入使用，至今已連續(xù)兩年施工未出現(xiàn)質(zhì)量問題。 </p>&l