蘇里格第四天然氣處理廠含醇污水預(yù)處理優(yōu)化及效果評價

1、<p>　　蘇里格第四天然氣處理廠含醇污水預(yù)處理優(yōu)化及效果評價</p><p>　　摘 要：本文對長慶油田第三采氣廠蘇里格第四天然氣處理廠的含醇預(yù)處理的工藝原理進行了介紹，通過對甲醇污水預(yù)處理裝置運行中存在的問題進行分析，提出相應(yīng)的改進措施，保證裝置平穩(wěn)安全運行。 </p><p>　　關(guān)鍵字：含醇污水 改進措施 效果 </p><p><b>

2、　　一、概述 </b></p><p>　　蘇里格第四天然氣處理廠根據(jù)其它處理廠含醇污水系統(tǒng)出現(xiàn)管線和換熱器腐蝕結(jié)垢、管線出現(xiàn)沙眼等問題進行工藝優(yōu)化。針對含醇污水預(yù)處理工藝存在的問題，從藥劑優(yōu)化篩選、預(yù)沉降時間、工藝變更等方面提出改造建議，保證裝置處理含醇污水的能力滿足氣田發(fā)展需求。 </p><p>　　二、甲醇污水預(yù)處理工藝簡介 </p><p>　

3、　蘇里格氣田含醇污水具有“四高一低”的特點：一是礦化度高；二是Ca2+、Mg2+、Fe2+等高價金屬陽離子含量高；三是HCO3-含量高；四是污水中機雜和乳化油含量高；一低是指污水PH值較低；對管線及設(shè)備存在較強的腐蝕性和一定的結(jié)垢傾向。 </p><p>　　目前蘇里格第四天然氣處理廠含醇污水主要是閃蒸分離器排液及少量的污油罐排水，最后匯集排入含醇污水卸車池，經(jīng)沉淀分離出較大的雜質(zhì)后，進入含醇污水接收罐進行除油，

4、收集的污油排至埋地轉(zhuǎn)油罐。經(jīng)沉降、除油后的含醇污水經(jīng)換熱器換熱至25℃左右，再進入壓力除油器二次除油后去5m3反應(yīng)罐，進入罐前依次加入PH調(diào)節(jié)劑、氧化劑，在5m3反應(yīng)罐內(nèi)混合反應(yīng)后在出口加入聚丙烯酰胺進含醇污水原料罐完成絮凝沉降。 </p><p>　　圖1 含醇污水預(yù)處理流程圖 </p><p>　　三、甲醇污水預(yù)處理系統(tǒng)存在問題及分析 </p><p>　　1.

5、換熱器溫度和污水處理量無法控制 </p><p>　　甲醇污水預(yù)處理系統(tǒng)處理含醇污水時無法控制處理量，致使加藥量無法控制，影響污水處理效果；含醇污水預(yù)處理加熱采用導(dǎo)熱油與污水換熱，控制含醇污水在25℃左右，但是換熱器上沒有溫度監(jiān)測，不能有效控制污水溫度，致使下游污水處理與藥劑反應(yīng)不理想。 </p><p>　　2.壓力除油器及含醇污水接收罐除油效果不理想 </p><p

6、>　　壓力除油器和含醇污水接收罐除油效果不佳，造成除油不徹底，經(jīng)過壓力除油器后污水含油量在75 -100mg/L之間，嚴重影響后續(xù)裝置的平穩(wěn)運行。造成整個系統(tǒng)除油效果不佳的主要原因有兩個：第一、含醇污水接收罐浮動收油口不在油水界面以上，導(dǎo)致每次在收油時收出來的都是污水；第二、壓力除油器的油水界面儀經(jīng)常損壞，致使壓力除油器不能及時排油。 </p><p>　　3.污水與藥品反應(yīng)時間不充分 </p>

7、<p>　　蘇里格第四天然氣處理廠5方反應(yīng)罐反應(yīng)容積較小，污水和藥劑混合不均勻、反應(yīng)效果差，不能合理的調(diào)節(jié)含醇污水水質(zhì)；絮凝劑的配制和現(xiàn)場加注方法存在差異，絮凝效果不理想，可能導(dǎo)致污水在出含醇污水原料罐后還繼續(xù)發(fā)生反應(yīng)產(chǎn)生沉淀，使下游管線周期性堵塞以及后續(xù)處理裝置繼續(xù)結(jié)垢、堵塞，嚴重影響甲醇回收裝置平穩(wěn)運行。 </p><p>　　四、甲醇污水預(yù)處理工藝改進措施 </p><p&

8、gt;　　1.預(yù)處理藥劑優(yōu)化及增加加藥點 </p><p>　　1.1預(yù)處理藥劑優(yōu)化 </p><p>　　目前含醇污水處理后懸浮物和金屬陽離子含量嚴重超標，后續(xù)污水處理設(shè)備頻繁堵塞，給含醇污水處理帶來較大困難，分析原因主要是藥劑加注量不合理，現(xiàn)場加藥量為400 mg/L NaOH + 110mg/L雙氧水 + 8mg/L HPAM。根據(jù)現(xiàn)場藥劑提出新的加藥方案，即加藥為：100mg/L雙

9、氧水 + 400mg/L NaOH + 8mg/L HPAM。兩種加藥方案處理后的水樣如圖2所示： </p><p>　　對處理前和處理后的水質(zhì)分別進行分析，實驗結(jié)果如表1所示。從表1可見，這兩種工藝處理后污水的懸浮物和油含量均可以達到石油天然氣行業(yè)標準《SY/T6596-2004氣田水回注方法》中關(guān)于氣田水回注推薦水質(zhì)指標和長慶油田分公司污水處理站關(guān)于氣田污水回注控制指標的要求，但相比較而言，用新加藥方案處理污

10、水時所形成的絮體較大，沉降速度也快，處理后的溶液較透亮。 </p><p><b>　　1.2增加加藥點 </b></p><p>　　為了降低含醇污水中的機雜和金屬陽離子含量，提高污水處理效果，建議增加加藥管線，在含醇污水進接收罐進口管線增加雙氧水和聚丙烯酰胺加藥點，使污水在含醇污水接收罐更好的反應(yīng)，降低含醇污水中的機雜和金屬陽離子的含量達到提前預(yù)處理的效果。增加后

11、的加藥管線如圖3所示： </p><p>　　圖3 新增加藥管線 </p><p>　　2.增加含醇污水處理流量及換熱器溫度監(jiān)測 </p><p>　　現(xiàn)場處理量無法監(jiān)測以及含醇污水與導(dǎo)熱油換熱出口溫度無法觀看等問題，嚴重影響含醇污水的預(yù)處理效果。如圖4所示在含醇污水轉(zhuǎn)水泵出口匯管新增流量計，監(jiān)測含醇污水準確的處理量，根據(jù)處理量合理調(diào)整藥劑加注量，提高含醇污水的處理

12、效果；在換熱器出口新增雙金屬溫度計，便于調(diào)節(jié)換熱后含醇污水的溫度，使含醇污水與藥劑反應(yīng)更加充分提高含醇污水的處理效果。 </p><p>　　圖4 現(xiàn)場新增流量計和溫度變送器位置 </p><p>　　3.增加預(yù)處理反應(yīng)時間，強化絮凝效果 </p><p>　　目前甲醇污水預(yù)處理系統(tǒng)污水與藥劑混合反應(yīng)，反應(yīng)罐較小，當(dāng)處理量過大時污水與藥劑混合不均勻以及反應(yīng)時間不夠時

13、，加藥效果不理想。建議對工藝流程進行改造，將原有的5方反應(yīng)罐更換為一具100m?渦流反應(yīng)沉降罐，提高混凝反應(yīng)速率，增加反應(yīng)時間。 </p><p><b>　　五、結(jié)論及建議 </b></p><p>　　1.經(jīng)過配伍實驗調(diào)整藥劑加注量及配比量，得出合理的實驗加藥配方進行現(xiàn)場實驗觀察，發(fā)現(xiàn)含醇污水絮凝沉降比較明顯，管線及設(shè)備未發(fā)生堵塞。調(diào)整后的加藥配比是：100mg/