壓鑄模澆口設(shè)計分析畢業(yè)論文

1、<p><b>　　畢業(yè)論文（設(shè)計）</b></p><p>　　論文題目： 壓鑄模澆口設(shè)計分析 </p><p>　　姓 名： </p><p>　　專 業(yè)：

2、 計算機(jī)輔助設(shè)計與制造 </p><p>　　指導(dǎo)教師： </p><p>　　提交日期： 2010年3月17日 </p><p>　　畢

3、業(yè)論文（畢業(yè)設(shè)計）任務(wù)書</p><p>　　填寫說明：1.此表由指導(dǎo)教師填寫，必須用藍(lán)、黑色墨水書寫；字跡必須清晰工整。2.將此表裝訂在畢業(yè)論文（設(shè)計）的第一頁。</p><p><b>　　摘 要</b></p><p>　　壓鑄澆口設(shè)計是壓鑄生產(chǎn)技術(shù)中極為重要的組成部分。在壓鑄生產(chǎn)中，澆口技術(shù)對壓鑄件的質(zhì)量、壓鑄操作的效率，模 具壽命

4、、壓鑄件的切邊和清理，壓鑄合金的重熔率，壓鑄機(jī)功率的效能等方面有著重大的影響。</p><p>　　壓鑄填充過程是由填充條件所決定的。而填充條件又取決于壓鑄工藝對壓鑄機(jī)，壓鑄模、壓鑄合金三個基礎(chǔ)部分進(jìn)行結(jié)合和調(diào)整的結(jié)果，在這個結(jié)合和調(diào)整的過程中，澆口系統(tǒng)是極為關(guān)鍵的環(huán)節(jié)。</p><p>　　由于填充條件的復(fù)雜性，使填充過程成為復(fù)雜的問題，并且造成理論上和實踐上總有一定的距離。可以認(rèn)為，在

5、理論上，每種壓鑄件都有一個理想的最佳填充條件，因而也有一個相應(yīng)的最佳澆口系統(tǒng)。而在實踐中，要達(dá)到理想的填充條件卻是十分困難的，往往只能尋找一個接近理想的填充條件。當(dāng)掌握了澆口技術(shù)后，便可找到一個與接近理想的填充條件相應(yīng)的澆口系統(tǒng)。</p><p>　　關(guān)鍵詞：壓鑄，填充條件，澆口技術(shù)</p><p><b>　　ABSTRACT</b></p><

6、p>　　The design of die-casting sprue is the most important part of die-castingproduction technology.In die-casting producion,sprue technology has a great influences on the quality of casting,casting production efficien

7、cy,the life of mold,resection and clearing for casting,remelting rate of casting alloys,die casting machine’s power performance and so on.</p><p>　　The filling of casting depands on filling conditions.And fi

8、lling conditions is decided by casting process on the three parts of die-casting machine,die-casting mold and die-casting alloys of the result of integration and adjust.In the process of integration and adjust,gate syste

9、m is the most important part.</p><p>　　Because of complexity of filling conditions,so filling process become complex problem and caused by certain distance of theoretical and practical.We can think,in theory

10、 there is a perfect filling conditions of every kind of castings,so there is a ideal gate system with it corresponding.But in practice it is quite difficult to beyound ideal filling condition.Often are looking for near i

11、deal filling conditions.When you masted gate technology,you can find one gate system with near ideal filling con</p><p>　　Keywords:Die-casting， filling conditions,gate technology</p><p><b>

12、;　　目錄</b></p><p><b>　　摘 要3</b></p><p><b>　　第一章 緒論6</b></p><p><b>　　1.1壓鑄特點6</b></p><p>　　1.2壓鑄應(yīng)用范圍及發(fā)展趨勢6</p><

13、p>　　第二章 鑄件成型工藝分析5</p><p><b>　　2.1產(chǎn)品簡介8</b></p><p>　　2.2制件的結(jié)構(gòu)和精度及表面質(zhì)量分析9</p><p>　　2.2.1 結(jié)構(gòu)分析9</p><p>　　2.2.2 尺寸精度分析9</p><p>　　2.2.3

14、表面質(zhì)量分析9</p><p>　　2.3制件體積和質(zhì)量的計算9</p><p>　　2.4模具材料的選擇9</p><p>　　2.5壓鑄工藝分析10</p><p>　　2.5.1 壓力選擇10</p><p>　　2.5.2速度10</p><p>　　2.5.3澆注溫度11

15、</p><p>　　2.5.4壓鑄型的溫度11</p><p>　　2.5.5充填、持壓和開型時間11</p><p>　　2.5.6壓鑄用涂料12</p><p>　　第三章 成型零部件設(shè)計13</p><p>　　3.1型腔數(shù)的確定及其型腔分布13</p><p>　　3.2分型

16、面的確定13</p><p>　　3.3澆注系統(tǒng)設(shè)計13</p><p>　　3.3.1澆口位置的的確定13</p><p>　　3.3.2引導(dǎo)金屬液的流向14</p><p>　　3.3.3 內(nèi)澆口的設(shè)計15</p><p>　　3.3.4橫澆道的設(shè)計16</p><p>　　3.

17、3.5溢流槽及排氣槽的設(shè)計16</p><p>　　第四章 模具主要結(jié)構(gòu)設(shè)計14</p><p>　　4.1型腔壁厚和底板厚度計算17</p><p>　　4.2模具整體結(jié)構(gòu)的設(shè)計18</p><p>　　4.2.1 定模套板、動模套板19</p><p>　　4.2.2頂出系統(tǒng)設(shè)計20</p>

18、<p>　　4.2.3推桿脫模機(jī)構(gòu)20</p><p>　　第五章 壓鑄機(jī)的選擇21</p><p>　　5.1壓鑄機(jī)的類型21</p><p>　　5.2壓鑄機(jī)的選用21</p><p>　　5.2.1按不同品種及批量選擇22</p><p>　　5.2.2 按鑄件結(jié)構(gòu)及工藝參數(shù)選擇22&l

19、t;/p><p>　　5.3計算脹型力22</p><p>　　5.4計算鎖模力22</p><p>　　第六章 模芯的加工工藝24</p><p><b>　　6.1下料24</b></p><p>　　6.2熱處理前的加工24</p><p>　　6.3熱處理加工

20、24</p><p>　　6.4型鑲件加工25</p><p><b>　　第七章 試模25</b></p><p>　　第八章 結(jié)束語25</p><p><b>　　參考文獻(xiàn)26</b></p><p><b>　　致　謝26</b>&l

21、t;/p><p><b>　　第一章 緒論</b></p><p>　　壓力鑄造（簡稱壓鑄）的實質(zhì)是在高壓作用下，使液態(tài)或半液態(tài)金屬以較高的速度充填壓鑄型型腔，并在壓力下結(jié)晶凝固成型而獲得鑄件的方法。</p><p><b>　　1.1壓鑄特點</b></p><p>　　高壓和高速充填壓鑄型是壓鑄的兩

22、大特點。它常用的壓射比壓是從50～120MP。充填速度約在10～50m／s，有些時候甚至可達(dá)100m／s以上。充填時間很短，一般在0.01～0.2s范圍內(nèi)。與其它鑄造方法相比，壓鑄有以下三方面優(yōu)點：</p><p><b>　　產(chǎn)品質(zhì)量好</b></p><p>　　鑄件尺寸精度高，一般相當(dāng)于6～7級，甚至可達(dá)4級；表面光潔度好，一般相當(dāng)于5～8級；強(qiáng)度和硬度較高，強(qiáng)

23、度一般比砂型鑄造提高25～30％，但延伸率降低約70％；尺寸穩(wěn)定，互換性好；可壓鑄薄壁復(fù)雜的鑄件。例如，當(dāng)前鋅合金壓鑄件最小壁厚可達(dá)0.3mm；鋁合金鑄件可達(dá)0.5mm；最小鑄出孔徑為0.7mm；最小螺距為0.75mm。</p><p><b>　　二、生產(chǎn)效率高</b></p><p>　　機(jī)器生產(chǎn)率高，例如國產(chǎn)JⅢ3型臥式冷空壓鑄機(jī)平均八小時可壓鑄600～700次

24、，小型熱室壓鑄機(jī)平均每八小時可壓鑄3000～7000次；壓鑄型壽命長，一付壓鑄型，壓鑄鐘合金，壽命可達(dá)幾十萬次，甚至上百萬次；易實現(xiàn)機(jī)械化和自動化。</p><p><b>　　三、經(jīng)濟(jì)效果優(yōu)良</b></p><p>　　由于壓鑄件尺寸精確，表泛光潔等優(yōu)點。一般不再進(jìn)行機(jī)械加工而直接使用，或加工量很小，所以既提高了金屬利用率，又減少了大量的加工設(shè)備和工時；鑄件價格便

25、易；可以采用組合壓鑄以其它金屬或非金屬材料。既節(jié)省裝配工時又節(jié)省金屬。</p><p>　　壓鑄雖然有許多優(yōu)點，但也有一些缺點，尚待解決。如：</p><p>　　1）壓鑄時由于液態(tài)金屬充填型腔速度高，流態(tài)不穩(wěn)定，故采用一般壓鑄法，鑄件易產(chǎn)生氣孔，不能進(jìn)行熱處理；</p><p>　　2） 對內(nèi)凹復(fù)雜的鑄件，壓鑄較為困難；</p><p>　

26、　3） 高熔點合金（如銅，黑色金屬），壓鑄型壽命較低；</p><p>　　4） 不宜小批量生產(chǎn)，其主要原因是壓鑄型制造成本高，壓鑄機(jī)生產(chǎn)效率高，小批量生產(chǎn)不經(jīng)濟(jì)。</p><p>　　1.2壓鑄應(yīng)用范圍及發(fā)展趨勢</p><p>　　壓鑄是最先進(jìn)的金屬成型方法之一，是實現(xiàn)少切屑，無切屑的有效途徑，應(yīng)用很廣，發(fā)展很快。目前壓鑄合金不再局限于有色金屬的鋅、鋁、鎂和銅，

27、而且也逐漸擴(kuò)大用來壓鑄鑄鐵和鑄鋼件。</p><p>　　壓鑄件的尺寸和重量，取決于壓鑄機(jī)的功率。由于壓鑄機(jī)的功率不斷增大，鑄件形尺寸可以從幾毫米到1～2m；重量可以從幾克到數(shù)十公斤。國外可壓鑄直徑為2m，重量為50kg的鋁鑄件。壓鑄件也不再局限于汽車工業(yè)和儀表工業(yè)，逐步擴(kuò)大到其它各個工業(yè)部門，如農(nóng)業(yè)機(jī)械、機(jī)床工業(yè)、電子工業(yè)、國防工業(yè)、計算機(jī)、醫(yī)療器械、鐘表、照相機(jī)和日用五金等幾十個行業(yè)。在壓鑄技術(shù)方面又出現(xiàn)了真

28、空壓鑄、加氧壓鑄、精速密壓鑄以及可溶型芯的應(yīng)用等新工藝。</p><p>　　經(jīng)過一年壓鑄模具的設(shè)計學(xué)習(xí)使我深深體會到，設(shè)計的壓鑄模具的澆口是關(guān)鍵步驟，壓然模具澆口設(shè)計，它包括澆口的位置，形狀，和尺寸。但由于鑄鑄件形狀的復(fù)雜多變，涉及的因素很多，很難找到一個可以完全滿足要求的，適合任何條件的原則。內(nèi)澆口的設(shè)計，其設(shè)計人員的經(jīng)驗是非常重要的，這也是壓鑄模具看似簡單，而就是這樣看似簡單，而令很多人常常為一個小小問題而

29、傷腦筋的原因之一。金屬液在壓鑄過程中的充型狀態(tài)是由壓力、速度、時間、溫度、排氣等因素綜合作用形成，因而澆注系統(tǒng)與壓力傳遞、合金流速、充填時間、凝固時間、模具溫度、排氣條件有著密切的關(guān)系。機(jī)殼蓋是汽車發(fā)動機(jī)配件，年產(chǎn)量7000只，原設(shè)計外表公司圖標(biāo)及批號等等，因涉及公司形象，在做畢業(yè)設(shè)計時已去除。這種蓋板類模具在壓鑄生產(chǎn)中屬于常見制件，它的設(shè)計研究具有一定的代表意義。</p><p>　　工件簡圖如圖1-1：<

30、;/p><p>　　圖1-1 機(jī)殼蓋簡圖</p><p>　　運(yùn)用PROE3.0建立產(chǎn)品3D圖：</p><p>　　第二章 鑄件成型工藝分析</p><p>　　澆口技術(shù)的設(shè)計是一項綜合的工藝性很強(qiáng)的設(shè)計工作，設(shè)計澆口系統(tǒng)時，重點工作是選擇澆口位置和考慮導(dǎo)流工作，并以此為基礎(chǔ)來確定澆道的大小和內(nèi)澆口的截面積。對于小鑄件，澆道和內(nèi)澆口截面積可不進(jìn)

31、行計算的工作；對于大鑄件，計算工作很重要。計算內(nèi)澆口截面積的流量計算法比較實用。另外，各個公司可根據(jù)生產(chǎn)中的實踐經(jīng)驗和工藝規(guī)律，摸索適合自己單位的內(nèi)澆口截面積與鑄件重量的關(guān)系，從而確定經(jīng)驗計算公式。既可作為經(jīng)驗的積累，又便于設(shè)計計算時參考之用。同時也是驗證已有的計算方法的簡單途徑。澆口系統(tǒng)與溢流槽、排氣系統(tǒng)的關(guān)系極為密切。有關(guān)溢流槽和排氣道的設(shè)計應(yīng)看成是澆口系統(tǒng)設(shè)計工作中重要的組成部分。</p><p><

32、b>　　2.1產(chǎn)品簡介</b></p><p><b>　　工件名稱：機(jī)殼蓋</b></p><p><b>　　生產(chǎn)批量：大批量</b></p><p><b>　　材料：YL102</b></p><p>　　材料厚度：3.5mm</p>&

33、lt;p>　　體積：2.5X105 mm3</p><p>　　產(chǎn)品凈量：680g(另外加上5%的損耗，毛重：714g)</p><p>　　2.2制件的結(jié)構(gòu)和精度及表面質(zhì)量分析</p><p>　　2.2.1 結(jié)構(gòu)分析 </p><p>　　從產(chǎn)品圖上可以看到這個制件呈矩形，蓋，顧名思義是為了保護(hù)內(nèi)部系統(tǒng)而設(shè)置的，也正因此制件的

34、表面要求已經(jīng)強(qiáng)度很高，能起到保護(hù)作用。而這個制件本身的結(jié)構(gòu)比較簡單，不需要花太多時間來分析和考慮</p><p>　　2.2.2 尺寸精度分析</p><p>　　零件外觀尺寸公差為±0.1。而在需要裝配的地方公差分別是+0.1和-0.1。尺寸精度為4~5級。零件尺寸精度為中等，所以制造上不會有什么困難。從制件的壁厚上來看，相對比較均勻，3.5mm，所以成型效果較好。</

35、p><p>　　2.2.3 表面質(zhì)量分析</p><p>　　鑄件表面要求高，須經(jīng)0.3～0.4Mpa壓力下歷時三分鐘無滲漏。且表面須有光澤，不能有花紋，另外鑄件的力學(xué)性能需很高。</p><p>　　所以在模具的設(shè)計中澆口系統(tǒng)的設(shè)計顯得很關(guān)鍵，還有就是壓鑄工藝參數(shù)的選擇。</p><p>　　2.3制件體積和質(zhì)量的計算</p>

36、<p>　　計算塑件的質(zhì)量是為了選用注射機(jī)及確定型腔數(shù)。經(jīng)proe質(zhì)量屬性分析這個塑件的最大體積約為＝242830；計算塑件的質(zhì)量：YL102的密度，故塑件的質(zhì)量＝＝680g。</p><p>　　2.4模具材料的選擇</p><p>　　國內(nèi)有色金屬壓鑄模具普遍采用H13熱作模具鋼。所謂熱作模具是指對加熱至再結(jié)晶溫度以上的金屬或合金進(jìn)行塑性變形的和對液態(tài)的有色金屬壓制成型制造

37、零部件的模具。</p><p>　　作為有色金屬的壓鑄模具用鋼一般應(yīng)具有下述條件：（1）具有較高的淬透性，熱處理時可采用冷卻強(qiáng)度較小的介質(zhì)和具有較小的熱處理變形；（2）具有高的抗熱裂性和耐熱疲勞抗力，使模具經(jīng)受激冷激熱不易形成裂紋以及形成的裂紋不易擴(kuò)展，避免模具失效；（3）具有高的抗熱軟化能力和抗高溫磨損能力，使模具保持一定的高溫強(qiáng)度和尺寸穩(wěn)定性；（4）具有高的抗液態(tài)金屬的粘焊 （soldering）和

38、化學(xué)沖蝕損傷，國內(nèi)以熔化液態(tài)金屬的熔損來表征。要達(dá)到這些兼具高溫強(qiáng)度和高韌度要求，又有較高的高溫硬度和抗磨損能力，主要由鋼的化學(xué)成分決定，一般采用中碳含量（0.35～0.45％）和含Cr、W、M0和V等合金元素,合金元素總量在6~25%范圍。</p><p><b>　　2.5壓鑄工藝分析</b></p><p>　　在壓鑄生產(chǎn)中，壓鑄機(jī)、壓鑄合金和壓鑄型是三大要素。

39、壓鑄工藝則是將三大要素作有權(quán)的組合并加以運(yùn)用的過程。使各種工藝參數(shù)滿足壓鑄生產(chǎn)的需要。</p><p>　　2.5.1 壓力選擇</p><p>　　壓射比壓的選擇，應(yīng)根據(jù)不同合金和鑄件結(jié)構(gòu)特性確定。對充填速度的選擇，一般對于厚壁或內(nèi)部質(zhì)量要求較高的鑄件，應(yīng)選擇較低的充填速度和高的增壓壓力；對于薄壁或表面質(zhì)量要求高的鑄件以及復(fù)雜的鑄件，應(yīng)選擇較高的比壓和高的充填速度。</p>

40、<p><b>　　1)比壓p</b></p><p>　　P=4壓射力p/4πd</p><p>　　壓射力p是壓射油缸(增壓缸)推動壓射沖頭運(yùn)動的力；</p><p>　　2)壓射后的比壓稱為增壓比壓，也稱為鑄壓，它決定了壓鑄件最終所受的壓力和模具的脹型力；調(diào)整比壓可通過調(diào)整壓射增壓油壓和選擇不同的沖頭直徑來實現(xiàn)。選擇鑄壓，應(yīng)根

41、據(jù)鑄件的型狀、尺寸、復(fù)雜程度、壁厚、合金特性、溫度、澆口及排溢系統(tǒng)等確定。鑄壓最主要的作用是在充型完成后，利用高壓將澆道部份的金屬液對型腔中因金屬液冷凝形成的體積收縮進(jìn)行補(bǔ)充；增壓必須在澆口凝固前進(jìn)行。</p><p><b>　　2.5.2速度</b></p><p><b>　　1)低速壓射</b></p><p>　

42、　低速壓射是在金屬液澆注入壓室后，使金屬液平穩(wěn)流動，空氣能順利排出，消除包卷氣體現(xiàn)象。低速速度一般為：0.1~0.5m/s；</p><p><b>　　2)高速壓射</b></p><p>　　壓鑄的基本特點之一是快速充型，在整個快速壓射階段，金屬液以30~60m/s的速度、以射流的型式進(jìn)入型腔，在這一過程中金屬液不包卷氣體是絕對不可能的，這種情況下只有討淪讓氣孔分

43、布在何處才有意又；由于型腔的截面和遠(yuǎn)大干內(nèi)澆口，當(dāng)壓射沖頭的運(yùn)動速度不大于0.8m/s時，金屬液在型腔中以近似干層流的方式流動，這時不會產(chǎn)生卷氣；從快速開始到充型結(jié)速，金屬液都以射流的形式運(yùn)動，這一段是包卷氣體的過程，也是零件產(chǎn)生氣孔的部位。</p><p><b>　　3)內(nèi)澆口充填速度</b></p><p>　　金屬液通過內(nèi)澆口進(jìn)入型腔是以高速充填，充填速度高，

44、能量高，對獲得輪廓清晰、表面光潔的鑄件有利；但不利的是造成排氣不良，影響鑄件致密度，同時對模具沖刷大。</p><p><b>　　2.5.3澆注溫度</b></p><p>　　澆注溫度是指從壓定進(jìn)入型腔時液態(tài)金屬的平均溫度，由于對壓室內(nèi)的液態(tài)金屬溫度測量不方便，一般用保溫爐內(nèi)的溫度表示。</p><p>　　澆注溫度一般控制在630~720

45、度；對于薄壁復(fù)雜件，可采用較高溫度，以提高金屬液的流動性，獲得良好的成型；對于厚壁件，可采用較低溫度，以減少凝固收縮。</p><p>　　澆注溫度過高，鋁水中吸氣量會增加，收縮大，使鑄件容易產(chǎn)生針孔、縮孔、裂紋、晶粒粒大、還能造成粘型；澆注源度過低，流動性差，易產(chǎn)生冷隔、表面花紋和澆不足等缺陷。因此澆注溫度應(yīng)與壓力、壓鑄型溫度及充填速度同時考慮。</p><p>　　2.5.4壓鑄型的溫

46、度</p><p>　　鑄壓型在使用前要預(yù)熱到一定溫度，一般多用煤氣、噴燈、電器或感應(yīng)加熱。在連續(xù)生產(chǎn)中，壓鑄型溫度往往升高，尤其是壓鑄高熔點合金，升高很快。溫度過高除使液態(tài)金屬產(chǎn)生粘型外，鑄件冷卻緩慢，使晶粒粗大。因此在壓鑄型溫度過高時，應(yīng)采取冷卻措施。通常用壓縮空氣、水或化學(xué)介質(zhì)進(jìn)行冷卻。</p><p>　　模溫影響脫模劑的效果，模溫過高，脫模劑在高溫下過量揮發(fā)，不能形成致密的皮膜，

47、易造成粘模；而模溫過低，則脫模劑形成的皮膜含有末揮發(fā)的水分，使脫模效果差，還會導(dǎo)致鑄件氣孔、冷隔缺陷出現(xiàn)。模溫在160~280度間合適，在該模溫狀態(tài)下，噴涂1s內(nèi)即形成皮膜。</p><p>　　2.5.5充填、持壓和開型時間</p><p><b>　　1）充填時間</b></p><p>　　自液態(tài)金屬開始進(jìn)入型腔起到充滿型腔止，所需的時間

48、稱為充填時間。充填時間長短取決于鑄件的體積的大小和復(fù)雜程度。對大而簡單的鑄件，充填時間要相對長些，對復(fù)雜和薄壁鑄件充填時間要短些。充填時間與內(nèi)澆口的截面積大小或內(nèi)澆口的寬度和厚度有密切關(guān)系，必須正確確定。</p><p>　　充填時間越短，鑄件表面質(zhì)量及輪廓清晰度越佳，但充型太快，易造成型腔氣體排氣不及，使孔隙率增大。</p><p>　　充填時間選用：鑄件壁厚mm

49、 時間s</p><p>　　1 0.01~0.022</p><p>　　2 0.022~0.045</p><p>　　3 0.032~0.073</p><p>　　4 0.045~0

50、.105</p><p>　　5 0.06~0.14</p><p><b>　　2）持壓和開型時間</b></p><p>　　從液態(tài)金屬充填型腔到內(nèi)澆口完全凝固時，繼續(xù)在壓射沖頭作用下的持續(xù)時間，稱為持壓時間。持壓時間的長短取決于鑄件的材質(zhì)和壁厚。持壓后應(yīng)開型取出鑄件。從壓射終了到壓鑄打開的時間，稱為開型

51、時間，開型時間應(yīng)控制準(zhǔn)確。開型時間過短，由于合金強(qiáng)度尚低，可能在鑄件頂出和自壓鑄型落下時引起變形；但開型時間太長，則鑄件溫度過低，收縮大，對抽芯和頂出鑄件的阻力亦大。一般開型時間按鑄件壁厚1毫米需3秒鐘計算，然后經(jīng)試任調(diào)整。</p><p>　　2.5.6壓鑄用涂料</p><p>　　壓鑄過程中，為了避免鑄件與壓鑄型焊合，減少鑄件頂出的摩擦阻力和避免壓鑄型過分受熱而采用涂料。對涂料的要求

52、：</p><p>　　1） 在高溫時，具有良好的潤滑性；</p><p>　　2） 揮發(fā)點低，在100～150℃時，稀釋劑能很快揮發(fā)；</p><p>　　3） 對壓鑄型及壓鑄件沒有腐蝕作用；</p><p>　　4） 性能穩(wěn)定在空氣中稀釋劑不應(yīng)揮發(fā)過決而變稠；</p><p>　　5） 在高溫時不會析出有害氣體；&

53、lt;/p><p>　　6） 不會在壓鑄型腔表面產(chǎn)生積垢。</p><p>　　噴涂使用時應(yīng)注意以下幾點：</p><p>　　1) 涂料濃度合適；</p><p>　　2) 霧化效果；應(yīng)是微細(xì)液滴的細(xì)霧；</p><p>　　3) 模溫180~220度最佳；</p><p

54、>　　理想的噴射距離為100~200mm，時間為0.1~2s；距離過小，由于噴射流速過高，會使脫模劑反彈造成流失；但距離過大，霧狀涂料將融合成大的液滴，下落時的沖擊力可能破壞皮膜的均勻性。</p><p>　　第三章 成型零部件設(shè)計</p><p>　　3.1型腔數(shù)的確定及其型腔分布</p><p>　　根據(jù)制件的幾何形狀、材料、壓鑄類型及生產(chǎn)批量確定型腔數(shù)為

55、1個；因鑄件非對稱，且較長，要使?jié)部诘礁鼽c的流動距離相等，這點很難保證，但必須要保證各個點都能有金屬液流過，保證制件質(zhì)量。 </p><p><b>　　3.2分型面的確定</b></p><p>　　合理的分型面，有利于

56、制品的質(zhì)量的提高、工藝操作和模具的制造。因此，分型面的選擇在模具設(shè)計過程中是一個不容忽視的問題。 </p><p>　　選擇分型面一般根據(jù)以下原則： </p><p>　　分型面不僅應(yīng)選擇在對制品外觀沒有影響的位置，而且還須考慮如何能比較方便地清除分型面上產(chǎn)生的溢料飛邊。同時，還應(yīng)避免

57、分型面上產(chǎn)生飛邊；</p><p>　　分型面的選擇應(yīng)有利于制品脫模，否則，模具結(jié)構(gòu)便會變得比較復(fù)雜，通常，分型面的選擇應(yīng)盡可能使制品在開模后滯留在動模一側(cè)；</p><p>　　分型面不應(yīng)影響制品的形狀和尺寸精度；</p><p>　　分型面應(yīng)盡量與最后填充溶體的型腔表面重合，以利于排氣；</p><p>　　選擇分型面時，應(yīng)盡量減少脫模斜

58、度給制品大小端尺寸帶來的差異；</p><p>　　分型面應(yīng)便于模具加工；</p><p>　　選擇分型面時，應(yīng)盡量減少制品在分型面上的投影面積，以防止面積過大，造成鎖模困難，產(chǎn)生嚴(yán)重的溢料；</p><p>　　有側(cè)孔或側(cè)凹的制品，選擇分型面時應(yīng)首先考慮將抽心或分型距離長的一邊放在動，定模的方向，而將短的一邊作為側(cè)向分型抽心機(jī)構(gòu)時，除液壓抽心能獲得較大的側(cè)向抽拔距

59、離外，一般分型抽心機(jī)構(gòu)側(cè)向抽拔距離都較小。</p><p>　　按上面的原則,根據(jù)壓鑄件的外形、結(jié)構(gòu)和壓鑄過程選取鑄件的最大投影面的位置為分型面。</p><p><b>　　3.3澆注系統(tǒng)設(shè)計</b></p><p>　　3.3.1澆口位置的的確定</p><p>　　澆口位置的選定要涉及到壓力傳遞、填充路徑、流動距離

60、、型腔截面（鑄件）壁厚、型腔熱分布、排氣條件及去除方式等問題。而其中很多都是壓鑄填充過程的重要影響因素，所以，澆口位置的選擇就成為首先考慮的步驟。 此工件結(jié)構(gòu)相對比較簡單，澆口位置的選擇沒多大爭議。選擇工件的左側(cè)或者右側(cè)區(qū)別不是很大。</p><p>　　3.3.2引導(dǎo)金屬液的流向</p><p>　　圖3-1 金屬液流向圖</p><p>　　初步?jīng)Q定金屬液由動

61、模分成兩股，如圖3-1，流入橫澆道，以避免直接流入沖擊型芯，待橫澆道充滿后，通過環(huán)形內(nèi)澆口來填充型腔，金屬液沿型壁充填，流動順暢。</p><p>　　A處為金屬液回旋產(chǎn)生紊流。且金屬液流動距離長，鑄件凝固收縮時得不到及時的金屬液補(bǔ)縮，造成縮孔，縮松缺陷。</p><p>　　改進(jìn)設(shè)計：在缺陷產(chǎn)生部位A處，增加一個澆道，如圖3-2，解決了上述問題。</p><p>

62、　　圖3-2 三股澆口圖</p><p>　　3.3.3 內(nèi)澆口的設(shè)計</p><p><b>　　內(nèi)澆道位置的選擇</b></p><p>　　內(nèi)澆道的作用是根據(jù)鑄件的結(jié)構(gòu)、形狀、大小、以最佳流動狀態(tài)把金屬液引入型腔。該壓鑄件的內(nèi)澆道位置見圖3-2。將內(nèi)澆道人口處設(shè)計成弧形，金屬液沿弧形充填時阻力減少，既避免了直接沖擊型芯，又不至于因成型型

63、腔過深造成鑄件致密度不均勻，影響質(zhì)量。澆口截面如圖3-3</p><p>　　圖3-3 澆口截面圖</p><p>　　內(nèi)澆道截面積F內(nèi)的計算</p><p>　　根據(jù) 經(jīng) 驗 公式:</p><p>　　F內(nèi) = V 總/（V內(nèi)t ) ( 1 )</p><p>　　式中，F(xiàn)內(nèi)為內(nèi)澆道截

64、面積，cm2;V總為壓鑄件總體積，</p><p>　　cm3;t為最佳充填時間:</p><p>　　V內(nèi) = V鑄件+ V溢流槽 ( 2 )</p><p>　　該壓鑄件 V鑄件=250 cm3,V溢流槽一般可按壓鑄件體積的5%一7%設(shè)定，現(xiàn)取V溢流槽=12cm3</p><p>　　V總 =V鑄件 + V

65、溢流槽 =262 cm3</p><p>　　根據(jù) 經(jīng) 驗 公式: </p><p>　　V內(nèi)= K1 x K2 x Vm</p><p>　　式中，V內(nèi)為理想的充填速度，m/s;Vm為額定的充填速度，常取40m /S;k1 為與壓鑄件壁厚有關(guān)的速度修正系數(shù)，取1.20 ;k2 為與作用于金屬液上比壓有關(guān)的速度修正系數(shù)，取0.8;</p><p&

66、gt;　　V內(nèi)=K1 x K2 xVm=40 x 1.20x0.8=38.4 (m/s)</p><p>　　3.3.4橫澆道的設(shè)計</p><p>　　橫澆道是金屬液從壓室通過直澆道之后流向內(nèi)澆道的通道，其作用是將金屬液引人內(nèi)澆道，同時借助于橫澆道中體積較大的金屬液預(yù)熱型腔，當(dāng)壓鑄件冷卻收縮時用來彌補(bǔ)與傳遞靜壓力，因此橫澆道的設(shè)計起重要作用。</p><p>　　

67、見 圖 1-1， 因鑄件外形的特性，在定模板上開設(shè)橫澆道，并在動模上設(shè)置一分流錐，分三股從鑄件兩端進(jìn)澆，確保金屬液順利通過內(nèi)澆道進(jìn)人型腔，避免產(chǎn)生紊流，有利于鑄件成型。橫澆道截面積取橫澆道截面積的1.25一1.6倍，取1.5倍，截面形狀為梯形，則F =2x1.5=3(cm2)。</p><p>　　3.3.5溢流槽及排氣槽的設(shè)計</p><p>　　在金屬液填充末端，工件四周設(shè)置大量環(huán)形溢

68、流槽，如圖3-4，接收流經(jīng)型腔表面已較冷的金屬液填充時被擠壓流動前沿的空氣。溢流槽還起到改善模具熱平衡狀態(tài)的作用。型腔的氣體通過溢流槽、排氣槽排出，模具排氣良好，保證了鑄件成型好，致密度高。</p><p><b>　　排氣設(shè)計原則：</b></p><p>　　通常，選擇排氣槽的開設(shè)位置時，應(yīng)遵循以下原則：</p><p>　　1）排氣口不能

69、正對操作者，以防熔料噴出而發(fā)生工傷事故；</p><p>　　2）最好開設(shè)在分型面上，如果產(chǎn)生飛邊易隨鑄件脫出；</p><p>　　3）最好設(shè)在凹模上，以便于模具加工和清模方便；</p><p>　　4）開設(shè)在金屬液最后才能填充的模腔部位，如流道或冷料穴的終端；</p><p>　　5）開設(shè)在靠近嵌件和制件壁最薄處，因為這樣的部位最容易形成

70、熔接痕；</p><p>　　6）若型腔最后充滿部位不在分型面上，其附近又無可供排氣的推桿或活動的型心時，可在型腔相應(yīng)部位鑲嵌燒結(jié)的多孔金屬塊，以供排氣；</p><p>　　7）高速注射薄壁型制件時，排氣槽設(shè)在澆口附近，可使氣體連續(xù)排出； </p><p>　　

71、排氣槽的開設(shè)位置尺寸如圖2-4所示：若產(chǎn)品具有高深的型腔，那么在脫模時需要對模具設(shè)置引氣系統(tǒng)，那是因為制件表面與型心表面之間在脫模過程中形成真空，難于脫模，產(chǎn)品容易變形或損壞。</p><p>　　圖2-4 溢流槽及排氣槽</p><p>　　第四章 模具主要結(jié)構(gòu)設(shè)計</p><p>　　4.1型腔壁厚和底板厚度計算</p><p>　　在

72、壓鑄成型過程中，型腔主要承受金屬熔體的壓力，因此模具型腔應(yīng)該具有足夠的強(qiáng)度和剛度。如果型腔壁厚和底版的厚度不夠，當(dāng)型腔中產(chǎn)生的內(nèi)應(yīng)力超過型腔材料本身的許用應(yīng)力[]時，型腔將導(dǎo)致塑性變形，甚至開裂。與此同時，若剛度不足將導(dǎo)致過大的彈性變形，從而產(chǎn)生型腔向外膨脹或溢料間隙。因此，有必要對型腔進(jìn)行強(qiáng)度和剛度的計算，尤其對重要的，精度要求高的大型塑件的型腔，不能僅憑經(jīng)驗確定。

73、 </p><p>　　根據(jù)大型模具按剛度條件設(shè)計，按強(qiáng)度校核；小型模具按強(qiáng)度條件設(shè)計，按剛度校核原則：模具結(jié)構(gòu)形式如圖4-1所示：</p><p><b>　　側(cè)壁厚度計算公式：</b></p><p>　　S≧() （4.1）</p><p>　　=() <

74、/p><p><b>　　=19.86 mm</b></p><p>　　式中 C—與型腔深度對型腔側(cè)壁長邊邊長之比h/L有關(guān)的系數(shù)；查表C=3； </p><p>　　——型腔壓力，取30MP； ——型腔深度，=52；</p>

75、<p>　　E——模具材料的彈性模量（MP），E取2.1×10；</p><p>　　[]——剛度條件，即允許變形量(mm)，取[]=0.04; 圖4-1 模具結(jié)構(gòu)形式</p><p><b>　　底板厚度計算公式：</b></p><p>　　≧（） （4.2）</p&

76、gt;<p>　　=（）=36.7 mm</p><p>　　——由底板短邊與長邊邊長之比決定的系數(shù)；查表=0.026；</p><p>　　——型腔壓力，取30MP；</p><p>　　——底版短邊長度(mm)，=270；E——模具材料的彈性模量（MP），E取2.1×10；</p><p>　　[]——剛度條件，即

77、允許變形量(mm)，取[]=0.04;</p><p>　　4.2模具整體結(jié)構(gòu)的設(shè)計</p><p>　　圖 2-5為機(jī)殼蓋模具結(jié)構(gòu)簡圖。動、定模鑲塊嵌如人各自的套板中，在動模上采用了澆口鑲塊，以便更換。由于動模型芯10、定模型芯11厚度較大，故剖面采用矩形，通過緊固螺釘固定在鑲塊內(nèi)。鑄件由頂桿頂出，為了能夠順利脫模，型芯取100拔模斜度，并在分流錐設(shè)置頂桿，以便推出余料。機(jī)床頂桿通過推板

78、實現(xiàn)頂出動作，頂桿復(fù)位通過4根復(fù)位桿實現(xiàn)。</p><p>　　1、動模座板 2、螺釘 3、推板 4、推板螺釘 5、推桿固定板 6，7、頂桿</p><p>　　8、墊塊 9、動模套板 10、動模型芯 11、定模型芯 12、定模套板</p><p>　　13、澆口套 14、導(dǎo)柱 15、導(dǎo)套 16、復(fù)位桿</p>&l

79、t;p>　　圖2-5 機(jī)殼蓋模具結(jié)構(gòu)簡圖 </p><p>　　4.2.1 定模套板、動模套板</p><p>　　為了減少模具有壓力下變形，鑲塊、套板、模塊的壁厚選的足夠大，加強(qiáng)其剛度、強(qiáng)度，才能減少變形量，提高模具壽命。壓鑄模模架可采用標(biāo)準(zhǔn)模架。（參見壓鑄技術(shù)手冊表4-5）</p><p><b>　　1）模芯尺寸的確定</b><

80、;/p><p>　　因為采用的是整體式凹模和整體式凸模，所以模芯的大小可以任意制定，模芯所承受的力最終是傳遞到凸、凹模上，從節(jié)約材料和見效模具尺寸出發(fā)，模芯的值取的越小越好，但實際中因為要考慮冷卻因素，又因為經(jīng)過模芯的冷卻系統(tǒng)比經(jīng)過模芯外部的冷卻系統(tǒng)效率高，所以為了給冷卻系統(tǒng)留有足夠的空間，該設(shè)計取模芯的大小為470*270mm。</p><p>　　2）凸、凹模尺寸的確定</p>

81、<p>　　凸、凹模受力的作用，其尺寸需要進(jìn)行強(qiáng)度或剛度校核來確定。根據(jù)4.1的計算結(jié)果，只要凹模長邊的寬度滿足19.86 mm就可以達(dá)到剛度要求，理論上只要取大于20mm的值就滿足設(shè)計要求，但考慮到導(dǎo)柱和導(dǎo)套、螺釘、冷卻水孔等對模架強(qiáng)度、剛度的削弱作用，實際生產(chǎn)中都取比理論值大得多的值，在本設(shè)計中，在長度方向，取模仁到模具邊的單邊寬度為90 mm，在寬度方向，取模仁到模具邊的單邊寬度為100mm（實際生產(chǎn)中寬度方向的邊值

82、一般比長度方向的邊值大）。所以凸、凹模尺寸為670*480mm。</p><p>　　3）模具高度尺寸的確定</p><p>　　各塊板的厚度已經(jīng)標(biāo)準(zhǔn)化，所需要的只是選擇，如何選擇合理的厚度，這里有兩個尺寸需要注意：</p><p>　　①凸模底板厚度和凹模底板厚度；在注射成型時型腔中有很大的成型壓力，當(dāng)塑件和凝料在分型面上的投影面積很大時，若凸模底板厚度不夠，則極

83、有可能使模架發(fā)生變形或者破壞，所以凸模底板厚度尺寸需要校核才能確定，根據(jù)4.2知道，厚度滿足36可滿足要求，為了安全，取底板厚度為50 mm，。凹模的底板因為是與注塑機(jī)的工作臺接觸的，所受的力傳遞到工作臺上，所以凹模底板的厚度同樣只要留有走冷卻系統(tǒng)的空間就可以，該設(shè)計取凹模底板厚度為48mm。</p><p>　?、谕瓢逋瞥鼍嚯x；在分模時鑄件一般是黏結(jié)在型芯上的，需要推桿或推板推出一定的距離才能脫離型芯，該鑄件的

84、高度為30 mm左右，黏結(jié)在型芯上的尺寸約30mm左右，所以當(dāng)推出距離為30 mm時就能使鑄件和型芯分離。如果C板（即模腳）的高度太小，則推出的距離不夠而使鑄件不能脫離型芯，如圖4-2所示：</p><p><b>　　需要滿足關(guān)系：</b></p><p>　　H－h(huán)1－h(huán)2－h(huán)3－h(huán)＞0</p><p><b>　　H——C板高度

85、；</b></p><p>　　h1——垃圾釘高度；</p><p><b>　　h2——推板厚度；</b></p><p>　　h3推桿固定板厚度；</p><p>　　h——推出距離； 圖4-2 推出距離關(guān)系 </p>&

86、lt;p>　　完成了以上的工作，確定模具尺寸為670*480 mm，A板厚度68mm，B板厚度52 mm，C板厚度為200mm 。A與B板之前的間隙為0.5mm </p><p>　　為了起吊模具，模具上都設(shè)有吊環(huán)。</p><p>　　4.2.2頂出系統(tǒng)設(shè)計</p><p>　　壓鑄成型每一循環(huán)中，鑄件必須準(zhǔn)確無誤地從模具的凹?；蛐托旧厦摮?，完成脫出鑄件的裝

87、置稱為脫模機(jī)構(gòu)，也稱頂出機(jī)構(gòu)。</p><p>　　脫模機(jī)構(gòu)的設(shè)計一般遵循以下原則：</p><p>　　1）鑄件滯留于動模邊，以便借助于開模力驅(qū)動脫模裝置，完成脫模動作。</p><p>　　2）由于鑄件收縮時包緊型芯，因此推出力作用點盡量靠近型芯，同時推出力應(yīng)施于鑄件剛性和強(qiáng)度最大的部位。</p><p>　　3）結(jié)構(gòu)合理可靠，便于制造和

88、維護(hù)。</p><p>　　本設(shè)計使用簡單的推桿，因為該鑄件的分型面簡單，結(jié)構(gòu)也不復(fù)雜，采用簡單的脫模機(jī)構(gòu)可以簡化模具結(jié)構(gòu)，給制造和維護(hù)帶來方便。在對脫模機(jī)構(gòu)做說明之前，需要對脫模力做個簡單的計算。</p><p>　　4.2.3推桿脫模機(jī)構(gòu)</p><p>　　推桿脫模機(jī)構(gòu)是最簡單、最常用的一種形式，具有制造簡單、更換方便、推出效果好等特點。推桿直接與鑄件接觸，開

89、模后將鑄件推出。</p><p>　　1）推桿的截面形狀；可分為圓形，方形或橢圓形等其它形狀，根據(jù)鑄件的推出部位而定，最常用的截面形狀為圓形；推桿又分為普通推桿和成型推桿兩種，前者只是起到將鑄件推出的作用，后者不僅如此還能參與局部成型，所以，推桿的使用是非常靈活的。</p><p>　　2）推桿的固定形式：推桿的固定形式有多種，但最常用的是推桿在固定板中的形式，此外還有螺釘緊固等形式。&l

90、t;/p><p>　　圖4-3 推桿的安裝圖</p><p>　　3）推出機(jī)構(gòu)的復(fù)位：脫模機(jī)構(gòu)完成鑄件的頂出后，為進(jìn)行下一個循環(huán)必須回復(fù)到初始位置，目前常用的復(fù)位形式主要有復(fù)位桿復(fù)位和彈簧復(fù)位。本設(shè)計采用彈簧復(fù)位機(jī)構(gòu)，彈簧復(fù)位機(jī)構(gòu)是</p><p>　　一種最簡單的復(fù)位方式。推出時彈簧被壓縮，而合模時彈簧的回力就將推出機(jī)構(gòu)復(fù)位。</p><p>

91、;　　4）推桿與模體的配合：推桿和模體的配合性質(zhì)一般為H8/f7或H7/f7，配合間隙值以熔料不溢料為標(biāo)準(zhǔn)。配合長度一般為直徑的1.5~2倍，至少大于15mm，推桿與推桿固定板的孔之間留 有足夠的間隙，推桿相對于固定板是浮動的，如圖4-3所示。 </p><p>　　第五章 壓鑄機(jī)的選擇</p><p><b>　　5.1壓鑄機(jī)的類型</b></p>

92、<p>　　壓鑄機(jī)一般分為熱壓室壓鑄機(jī)和冷壓室壓鑄機(jī)兩大類。冷壓室壓鑄機(jī)按其壓室結(jié)構(gòu)和布置方式分為臥式壓鑄機(jī)和立式壓鑄機(jī)（包括全立式壓鑄機(jī)）兩種。</p><p>　　熱壓室壓鑄機(jī)（簡稱熱空壓鑄機(jī)）壓室浸在保溫溶化坩堝的液態(tài)金屬中，壓射部件不直接與機(jī)座連接，而是裝在坩堝上面。這種壓鑄機(jī)的優(yōu)點是生產(chǎn)工序簡單，效率高；金屬消耗少，工藝穩(wěn)定。但壓室，壓射沖頭長期浸在液體金屬中，影響使用壽命。并易增加合金的含鐵

93、量。熱壓室壓鑄機(jī)目前大多用于壓鑄鋅合金等低熔點合金鑄件，但也有用于壓鑄小型鋁、鎂合金壓鑄件。</p><p>　　冷室壓鑄機(jī)的壓室與保溫爐是分開的。壓鑄時，從保溫爐中取出液體金屬澆入壓室后進(jìn)行壓鑄。</p><p><b>　　5.2壓鑄機(jī)的選用</b></p><p>　　實際生產(chǎn)中并不是每臺壓鑄機(jī)都能滿足壓鑄各種產(chǎn)品的需要，而必須根據(jù)具體情

94、況進(jìn)行選用，一般應(yīng)從下述兩方面進(jìn)行考慮：</p><p>　　5.2.1按不同品種及批量選擇</p><p>　　在組織多品種，小批量生產(chǎn)時，一般要選用液壓系統(tǒng)簡單，適應(yīng)性強(qiáng)，能快速進(jìn)行調(diào)整的壓鑄機(jī)，在組織少品種大量生產(chǎn)時，要選用配備各種機(jī)械化和自動化控制機(jī)構(gòu)的高效率壓鑄機(jī)；對單一品種大量生產(chǎn)的鑄件可選用專用壓鑄機(jī)。</p><p>　　5.2.2 按鑄件結(jié)構(gòu)及工藝

95、參數(shù)選擇</p><p>　　鑄件外形寸尺，重量、壁厚等參數(shù)對選用壓鑄機(jī)有重要影響。</p><p>　　鑄件重量（包括澆注系統(tǒng)和溢流槽）不應(yīng)超過壓鑄機(jī)壓定的額定容量，但也能過小，以免造成壓鑄機(jī)功串的浪費(fèi)。一般壓鑄機(jī)的額定容量可查說明書。</p><p>　　壓鑄機(jī)都有一定的最大和最小型距離，所以壓型厚度和鑄件高度要有一定限度，如果壓鑄型厚度或鑄件高度太大就可能取不

96、出鑄件。</p><p><b>　　5.3計算脹型力</b></p><p>　　該壓鑄件沒有側(cè)抽芯，所以只需滿足P鎖≥K*P脹。</p><p>　　P脹 = A ·P /10 ( 5 )</p><p>　　式(5)中，A為鑄件在分型面上的投影面積，另加30%作為澆注系統(tǒng)、溢流系統(tǒng)面

97、積，cm2;P 為比壓，MPa</p><p>　　查表 可 得 ，壓射比壓取80MPa，則計算得</p><p>　　P脹 = 4.28 x 105(N )</p><p><b>　　5.4計算鎖模力</b></p><p>　　P鎖≥K* P脹 ( 6 )</p><p&g

98、t;　　K為 安 全 系數(shù)(一般K取1一1.3)，取K=1.25，代人(5)式得P鎖>5.35x 105 N，故選630T壓鑄機(jī)。</p><p>　　公司采用力勁機(jī)械DCC630設(shè)備，其主要技術(shù)參數(shù)如下：</p><p><b>　　標(biāo)準(zhǔn)技術(shù)參數(shù)</b></p><p><b>　　主要模板尺寸為：</b><

99、/p><p>　　第六章 模芯的加工工藝</p><p><b>　　6.1下料</b></p><p>　　由前面模芯的結(jié)構(gòu)設(shè)計可知，模芯就是一個長方體。訂材料時的尺寸每邊必須大約留5㎜的余量，材料到了后，就要進(jìn)行開料既開粗，開粗的最終尺寸仍然單邊要留20絲的余量，因為材料熱處理后會有少量變形，余量是留給最后精磨的。開粗既用開粗的銑床銑掉材料的表

100、層，再到平面磨床上將材料粗磨成長方體。</p><p>　　6.2熱處理前的加工</p><p>　　模芯材料為H13，熱處理工藝為:粗加工后去應(yīng)力退火，半精加工后去應(yīng)力退火，試模后淬火前去應(yīng)力退火，真空淬火，3次回火，保證硬度HRC為46一50，滲氮處理。反正只要告訴熱處理廠材料要求的硬度就行了，熱處理完后他們會測試材料的硬度是否達(dá)到了要求。</p><p>　　

101、由于熱處理后材料的硬度達(dá)到了HRC46～50，普通的刀具再也加工不動了。因此熱處理前加工一些精度要求不高的地方，如螺絲孔、運(yùn)水、流道等。</p><p><b>　　6.3熱處理加工</b></p><p>　　模芯熱處理后，只要將它精磨到數(shù)，配一下框就行了。由于模板上開的框在此之前已開好，所以要將熱處理后的前模芯的四周磨小，再配到模框中去。因為模芯是平的，所以它相對

102、于模板的位置精度可以不要求很高。</p><p><b>　　6.4型鑲件加工</b></p><p>　　鑲件的加工多數(shù)是用打火花，磨床。</p><p><b>　　第七章 試模</b></p><p>　　該模具在試模時壓機(jī)的噸位的選擇，拔模斜度，頂桿的數(shù)量以及位置等機(jī)構(gòu)均無問題，</p

103、><p>　　但在圖2-1中 A處出現(xiàn)金屬液回旋產(chǎn)生紊流。且金屬液流動距離長，鑄件凝固收縮時得不到及時的金屬液補(bǔ)縮，造成縮孔，縮松缺陷。經(jīng)多次反復(fù)研究修改，最終決定多加一股澆口，另外將溢流槽加大，經(jīng)再次試模，得到的制品質(zhì)量較好，成品率高。</p><p><b>　　第八章 結(jié)束語</b></p><p>　　經(jīng)生產(chǎn)實際認(rèn)證，采用上述澆注系統(tǒng)和模具

104、結(jié)構(gòu)獲得的鑄件輪廓清晰，尺寸一致內(nèi)在質(zhì)量和表面質(zhì)量良好，模具結(jié)構(gòu)簡單，工作可靠，脫模順利，既降低了制難度，也方便了維修和零件更換，模具壽命長。</p><p>　　模具的設(shè)計，是一個實踐性很強(qiáng)的課題，之所以選擇這個產(chǎn)品的設(shè)計，是因為在我們起初的設(shè)計中出現(xiàn)了錯誤，試模結(jié)束后才發(fā)現(xiàn)問題，經(jīng)過反復(fù)修改加工后才達(dá)到客戶的要求。通過這次設(shè)計我掌握了用PROE設(shè)計模具的全部過程，另外也領(lǐng)悟了這個軟件在分析一塊的好處，如果在最

105、初設(shè)計時能先分析再應(yīng)用就不會走那么多的彎路。因為平時公司對出二維不作要求，所以一直也沒機(jī)會學(xué)習(xí)做工程圖，因為畢業(yè)設(shè)計的需要，也給了我一個要求自己學(xué)習(xí)的機(jī)會。感謝老師以及公司各位師傅的知道以及幫助！我會繼續(xù)努力學(xué)習(xí)！</p><p><b>　　參考文獻(xiàn)</b></p><p>　　1吳春苗主編. 壓鑄技術(shù)手冊第二版. –北京:廣東科技出版社,2007年2月第2版2

106、成大先主編. 機(jī)械設(shè)計手冊第四版 第一卷. –北京:化學(xué)工業(yè)出版社,2002.1</p><p>　　3．《模具結(jié)構(gòu)圖冊 》，作者：房金妹、譚平宇、李明 ，出版社：機(jī)械工業(yè)出版</p><p>　　社，1992年6月北京第一版</p><p>　　4．《公差與配合標(biāo)準(zhǔn)簡介》，作者：國家標(biāo)準(zhǔn)工作組，出版社：技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)出版社</p><p>　　5

107、．《模具結(jié)構(gòu)圖冊》，作者：鄭大中，出版社：機(jī)械工業(yè)出版社；</p><p>　　7. 何滿才編著．PRO/ENGINEER中文野火版3.0模具設(shè)計實例精講．人民郵電出版社．</p><p>　　8.中國模具工業(yè)協(xié)會標(biāo)準(zhǔn)件委員會編．中國模具標(biāo)準(zhǔn)件手冊[M]．上海科學(xué)普及出版社，1989．</p><p><b>　　致　謝</b></p&g

108、t;<p>　　這次畢業(yè)論文能夠得以順利完成，是所有曾經(jīng)指導(dǎo)過我的老師，幫助過我的同學(xué)，一直支持著我的家人對我的教誨、幫助和鼓勵的結(jié)果。我要在這里對他們表示深深的謝意！ </p><p>　　別感謝我的指導(dǎo)老師——xx老師。x老師在我畢業(yè)論文的撰寫過程中，給我提供了極大的幫助和指導(dǎo)。從開始選題到中期修正，再到最終定稿，x老師給我提供了許多寶貴建議。在節(jié)假還抽空回復(fù)我的郵件，我很感動！</p&g