畢業(yè)設計（論文）-cwu180減速器機體工藝規(guī)程及工裝夾具設計（全套圖紙）

1、<p>　　太原理工大學陽泉學院</p><p><b>　　畢業(yè)設計說明書</b></p><p>　　全套CAD圖紙，聯(lián)系153893706</p><p><b>　　二〇〇八年六月</b></p><p>　　太原理工大學陽泉學院</p><p><b

2、>　　畢業(yè)設計評閱書</b></p><p>　　題目：CWU 180減速器機體工藝規(guī)程及工裝夾具設計</p><p>　　機電　系 機械設計制造及其自動化 專業(yè) 姓名 　　</p><p>　　設計時間：2008年3月24日~2008年6月15日</p><p><b>　　評閱意見：</b&

3、gt;</p><p><b>　　成績：</b></p><p>　　指導教師：　　　　　（簽字）</p><p>　　職　　務：　　　　　</p><p>　　200 年　月　日</p><p>　　太原理工大學陽泉學院</p><p><b>　　畢業(yè)設計

4、答辯記錄卡</b></p><p>　　機電 系 機械設計制造及其自動化　專業(yè) 姓名　賈冬冬</p><p>　　答 辯 內(nèi) 容</p><p>　　記錄員： （簽名）</p><p>　　成 績 評 定</p><p>　　注：評定成績?yōu)?00分制，指導教師為

5、30%，答辯組為70%。</p><p>　　專業(yè)答辯組組長：　　　　?。ê灻?lt;/p><p>　　200 年　　月　　日</p><p><b>　　摘 要</b></p><p>　　本次畢業(yè)設計的題目為“CWU180減速器機體工藝規(guī)程及工裝夾具設計”。其主要任務有兩項：第一項是箱體零件加工工藝規(guī)程的設計;

6、第二項是箱體零件工裝夾具的設計。在第一項零件加工工藝規(guī)程的設計過程中，首先對零件的結構進行分析，根據(jù)零件的材料、生產(chǎn)綱領及其它要求來確定毛坯的制造形式。其次根據(jù)基準選擇原則選擇加工基面，然后擬定工藝路線，通過綜合比較與分析確定最終的工藝方案。接著進行機械加工余量、工序尺寸、毛坯尺寸、切削用量及其基本工時的確定。在工裝夾具部分的設計中，首先是定位方案的確定，根據(jù)各自工序的不同特點進行定位基準的選擇和誤差分析。其次進行切削力的計算，然后設計

7、夾緊方案并計算夾緊力，最后進行夾具整體設計。</p><p>　　本次畢業(yè)設計不僅使我在大學四年里所學的知識有了更進一步的鞏固與提高，同時也增強了自己查閱資料和獨立分析問題與解決問題的能力，為今后更好地工作與學習打下了堅實的基礎。</p><p>　　關鍵詞： 減速器 工藝規(guī)程 定位 工裝夾具 工藝路線</p><p><b>　　A

8、bstract</b></p><p>　　The topic of this graduation designing is“The designing of the craft regulation and the jig of the receducer of CWU180” .It have two main tasks: The fist part is craft regulation o

9、f the receducer.The second is the designing of jig. In the first part,we must analysis the reducer’s structure.According the component’s material,production guiding principle and other requires decide the form of manufac

10、turing.Followed by processing base to sketch the process route, the next we need to dicide the mach</p><p>　　Keywords : Reducer Process order Positioning Jig </p><p>　　Process rote&

11、lt;/p><p><b>　　目 錄</b></p><p><b>　　緒 論iv</b></p><p>　　第一篇 工藝部分的設計1</p><p>　　第一章 零件結構的確定及分析1</p><p>　　第一節(jié) 零件結構的確定1</p>

12、<p>　　第二節(jié) 零件的作用分析2</p><p>　　第三節(jié) 零件的工藝分析2</p><p>　　第二章 工藝規(guī)程設計3</p><p>　　第一節(jié) 確定毛坯的制造形式3</p><p>　　第二節(jié) 基面的選擇3</p><p>　　第三節(jié) 制定工藝路線4</p>

13、<p>　　第四節(jié) 機械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的確定6</p><p>　　第五節(jié)確定切削用量及基本工時8</p><p>　　第二篇 夾具設計42</p><p>　　第一章 銑床夾具的設計42</p><p>　　第二章 鏜床夾具設計44</p><p><b>　　

14、外文資料48</b></p><p><b>　　參考文獻60</b></p><p><b>　　總 結61</b></p><p><b>　　致 謝62</b></p><p><b>　　緒 論</b></p>

15、<p>　　畢業(yè)設計是學生對大學四年所學課程的一次全面復習和總結，也是學校對畢業(yè)生的最后一次考核，是畢業(yè)生走向社會的最后一步。畢業(yè)設計不僅可以鞏固所學知識，而且可以發(fā)現(xiàn)不足開拓視野，檢驗和豐富所學知識，增強分析問題和解決問題的能力，因此它是非常重要的一個環(huán)節(jié)。</p><p>　　隨著科技和生活水平的不斷提高，機械制造業(yè)生產(chǎn)模式發(fā)生了巨大的演變。從20世紀20年代的“不計生產(chǎn)成本發(fā)展”到20世紀50

16、年代以福特為代表的“規(guī)模效益生產(chǎn)”，再到20世紀70年代豐田為代表的“精益生產(chǎn)”模式。80年代以后靠制造技術的改進和管理方法的創(chuàng)新，以單項的先進制造技術來縮短生產(chǎn)周期，提高產(chǎn)品質(zhì)量，降低產(chǎn)品成本和改善服務質(zhì)量。90年代至今許多新的生產(chǎn)模式產(chǎn)生，并加以應用，而且還將繼續(xù)發(fā)展。</p><p>　　我國機械制造裝備水平還比較落后，基本上屬于國外50年代“傳統(tǒng)產(chǎn)業(yè)”的范疇，我國機械制造裝備產(chǎn)業(yè)僅僅是整個制造業(yè)的縮影。故

17、振興我國機械制造裝備產(chǎn)業(yè)，提高我國機械制造裝備產(chǎn)品的技術水平和市場競爭力是當前國內(nèi)企業(yè)改革、改組、改造的當務之急，而其中減速器的機體設計也是很重要的一個環(huán)節(jié)。 </p><p>　　本次畢業(yè)設計的題目為“CWU180減速器機體工藝規(guī)程及工裝夾具設計”。其主要任務有兩項：第一項是箱體零件加工工藝規(guī)程的設計;第二項是箱體零件工裝夾具的設計。為了更好的完成這次的設計任務，系里的領導和老師特意為我們聯(lián)系了中國一拖集團公司

18、（原洛陽拖拉機廠）參觀、實習。一拖集團公司是我國最大拖拉機生產(chǎn)企業(yè)，這里各種機械加工設備應有盡有，且加工產(chǎn)品多種多樣，使我們能充分理解各種加工機械的工作原理和產(chǎn)品的詳細制造生產(chǎn)過程，從而大大方便了我們的設計。在設計的過程中，指導老師張老師給予我們精心的指導，熱心解答我們提出的種種問題，使我們的設計順利進行。當然，這次畢業(yè)設計的順利完成業(yè)離不開系里其他各位老師對我?guī)椭椭С?，在此，我向所有給予我?guī)椭椭С值睦蠋煴硎咀钪孕牡母兄x。</

19、p><p>　　由于水平所限，設計中一定還有許多不完善的地方，懇請各位老師指正。</p><p>　　第一篇 工藝部分的設計</p><p>　　第一章 零件結構的確定及分析</p><p>　　（一） 零件結構的確定</p><p>　　根據(jù)零件型號與零件安裝尺寸由【1】《機械零件設計手冊》和【2】《機械設計基礎課

20、程設計》確定零件結構及其尺寸如下：</p><p>　　箱座壁厚度： 時 .2 取10</p><p>　　箱蓋壁厚（蝸桿在下時）：</p><p><b>　　箱蓋凸緣厚度： </b></p><p><b>　　箱座凸緣厚度：</b></p><p><b

21、>　　箱座底凸緣厚度：</b></p><p>　　地腳螺釘直徑： 選M20 孔徑24</p><p><b>　　地腳螺釘數(shù)目：4個</b></p><p>　　軸承旁連接螺栓直徑： 選M14 孔徑18</p><p>　　蓋與座連接螺栓直徑： 取整選M12 孔徑16</p>&l

22、t;p>　　連接螺栓的間距：為150~200 取190</p><p>　　軸承端蓋螺釘直徑： 選M10</p><p>　　檢查孔蓋螺釘直徑： 選M6 孔徑8</p><p>　　定位銷直徑： 選10 長度型號A1024</p><p>　?。ㄤN.GB120-86）。</p><p>　　、、至外箱

23、壁距離見表12.2查得C1min =24（設計書164頁）</p><p>　　、至凸緣邊緣距離見表12.2 查得C2min =20 （設計書164頁）</p><p>　　軸承旁凸臺半徑：=20</p><p>　　凸臺高度根據(jù)低速級軸承座外徑確定，以便于扳手操作為準。</p><p>　　外箱面至軸承座端面的距離 ：） 取52<

24、/p><p>　　齒輪頂圓（蝸輪外圓）與內(nèi)箱壁之間的距離：△1=12</p><p>　　齒輪（錐齒輪或蝸輪的輪轂）端面與內(nèi)箱的距離：△2</p><p>　　箱蓋、箱座肋板厚： 選10</p><p><b>　　軸承端蓋外徑：</b></p><p><b>　　選190</b

25、></p><p><b>　　選145</b></p><p>　　軸承旁連接螺柱的距離：S 一般取S= </p><p>　　吊耳：（在箱蓋上鑄出） 取40</p><p>　　=（44.2~63.75）取50</p><p><b>　　取20</b>&l

26、t;/p><p>　　（二） 零件的作用分析</p><p>　　題目所給的零件是CWU180減速器的下箱體，位于減速器的外表面。主要作用是包容和支撐蝸輪蝸桿傳動使它們能夠保持正常運動關系和運動精度；二是安全保護和密封作用,使箱體內(nèi)的零件不受外界環(huán)境的影響，又保護機器操作者的人生安全，有一定的減振、隔音作用，保證能正常地傳遞動力。</p><p>　?。ㄈ?零件的

27、工藝分析</p><p>　　CWU180減速器箱體有四組主要加工表面，他們之間有一定的位置要求，現(xiàn)分析述如下：</p><p>　　1 以結合面為主的加工面</p><p>　　這一組加工表面包括：減速器結合面，以及在該表面上的2個10錐銷孔、4個18孔和4個16孔。主要加工面是減速器結合面。</p><p>　　2 以兩個125的蝸輪孔為

28、主的加工面</p><p>　　這一組加工面包括：兩個125的蝸輪孔及孔端面和兩端面上的12個M10的螺釘孔。主要加工面是兩個125的蝸輪孔。</p><p>　　3 以兩個90的蝸桿孔為主的加工面</p><p>　　這一組加工表面包括：兩個90的蝸桿孔及孔端面和兩端面上的12個M10的螺釘孔。主要加工面是兩個90的蝸桿孔。</p><p&g

29、t;　　4 以地腳平面為主的加工面</p><p>　　這一組加工表面包括地腳平面和四個24的地腳螺栓孔。</p><p>　　這四組加工表面之間有著一定位置要求，主要是：</p><p>　?。?）蝸輪孔孔軸和蝸桿孔孔軸之間間距為。</p><p>　?。?）蝸桿孔孔軸與地面之間的間距為。</p><p>　　由以上

30、分析可知，對于這兩組加工表面而言，可以先加工其中一組表面，然后借助專用夾具加工另一組表面，并且保證它們之間的位置精度要求。</p><p>　　第二章 工藝規(guī)程設計</p><p>　　（一） 確定毛坯的制造形式</p><p>　　該箱體零件采用鑄件，考慮到制造成本、減震性和鑄造性能選擇零件材料為HT200，由于該機體零件年產(chǎn)量為1000臺，為中批生產(chǎn)水平，輪

31、廓尺寸不大，形狀亦不復雜為了提高生產(chǎn)率采用砂型機器鑄造。</p><p>　?。ǘ?基面的選擇</p><p>　　基面選擇是工藝規(guī)程設計中的重要工作之一，基面選擇正確與合理可以使加工質(zhì)量得到保證，生產(chǎn)率得到提高，否則加工工藝過程中會問題百出，更有甚者還會造成零件大批報廢，使生產(chǎn)無法正常進行。</p><p>　　1 粗基準的選擇。對于一般的箱體類零件而言，粗基

32、準的選擇原則即當零件有不加工表面時，應以這些不加工表面作粗基準，若零件有若干個不加工表面時，應選與加工表面要求相對位置精度較高的不加工表面作為粗基準是比較合理的，還有選擇要求加工余量小而均勻的重要表面為粗基準，對于本零件來說機體結合面為重要表面，鑄造時表面朝下鑄造的精度比較高。而地腳面的鑄造精度相對比較低，所以選擇機體結合面為粗基準。</p><p>　　2 精基準的選擇。由于加工表面有相互位置精度關系。該種情況

33、下采用互為基準，反復加工原則。</p><p>　?。ㄈ?制定工藝路線</p><p>　　制定工藝路線的出發(fā)點，應當是使零件幾何形狀、尺寸精度以及位置精度等技術要求能得到合理的保證，在生產(chǎn)綱領已確定為中批生產(chǎn)的條件下，可以考慮采用專用機床配以專用夾具，并盡量使工序集中來提高生產(chǎn)率。除此以外，還應當考慮經(jīng)濟效果，以便使生產(chǎn)成本盡量降低。</p><p><

34、b>　　工藝路線方案一</b></p><p><b>　　工序Ⅰ 鑄造</b></p><p><b>　　工序Ⅱ 清砂</b></p><p><b>　　工序Ⅲ 檢驗</b></p><p><b>　　工序Ⅳ 自然時效</b>&l

35、t;/p><p><b>　　工序Ⅴ 細清砂涂漆</b></p><p>　　工序Ⅵ 粗銑精銑結合面與粗銑半精銑下底面。</p><p><b>　　工序Ⅶ 自然時效</b></p><p>　　工序Ⅷ 鉆地腳螺栓孔,并鉸其中對角線上的兩個孔。</p><p>　　工序Ⅸ 將機蓋

36、與機體擰緊，鉆2個定位銷孔，并鉆4×Ф18和4×Ф16的孔，并鉸Ф16的對角線上的兩個孔。</p><p><b>　　工序Ⅹ 人工時效</b></p><p>　　工序Ⅺ 以地腳面為精基準粗精銑Ф125與Ф90軸承孔端面與放油孔端面。</p><p>　　以地腳面為精基準粗精鏜Ф125與Ф90軸承孔。</p>

37、<p>　　工序Ⅻ 鉆放油孔并攻軸承孔端面螺釘孔。</p><p>　　工序ⅩⅢ修銼去毛刺，清洗，打標記,檢驗。</p><p><b>　　工藝路線方案二</b></p><p><b>　　工序Ⅰ 鑄造</b></p><p><b>　　工序Ⅱ 清砂</b>

38、;</p><p><b>　　工序Ⅲ 檢驗</b></p><p><b>　　工序Ⅳ 自然時效</b></p><p>　　工序Ⅴ 細清砂涂漆</p><p>　　工序Ⅵ 粗銑下底面（以結合面為粗基準），粗銑結合面（以下底面為精基準）。</p><p>　　工

39、序Ⅶ 自然時效</p><p><b>　　工序Ⅷ 檢驗</b></p><p>　　工序Ⅸ 半精銑地腳固定面與精銑結合面。</p><p>　　工序Ⅹ 自然時效</p><p>　　工序Ⅺ 鉆地腳螺栓孔,并鉸其中對角線上的兩個孔。</p><p>　　工序Ⅻ 將機蓋與機體

40、擰緊，鉆2個定位銷孔并鉆4×Ф18和4×Ф16的孔，并鉸Ф16的對角線上的兩個孔。</p><p><b>　　工序ⅩⅢ 自然時效</b></p><p>　　工序ⅩⅣ 以地腳面為精基準粗精銑Ф125與Ф90四個軸承孔端面與放油孔端面。以地腳面為精基準粗精鏜Ф125的兩軸承孔并以機體的結合面為精基準粗精鏜Ф90兩軸承孔</p><

41、;p>　　工序ⅩⅤ 鉆放油孔并攻軸承孔端面螺釘孔</p><p>　　工序ⅩⅥ 修銼去毛刺，清洗，打標記,檢驗.</p><p>　　工藝方案的比較與分析</p><p>　　上述兩個方案的特點在于：方案一中粗加工時以機體的地腳平面為粗基準先加工機體的結合面，這樣地腳平面的位置誤差會反映到結合面上，誤差會增大；粗精鏜蝸桿孔時是以地腳平面為定位基準，而蝸桿孔

42、與結合面有相互位置精度要求，所以會有定位基準不重合誤差。粗精銑下底面和結合面之間沒有進行時效處理，不能很好的消除內(nèi)應力。</p><p>　　方案二加工時先以機體的結合面為定位基準，粗加工地腳平面，這樣做的原因是：機體的結合面是重要表面，鑄造時精度較地腳平面要好，所以方案二選擇的比較合理。并且方案二中粗精鏜蝸桿孔時以結合面為定位基準，使工序基準與定位基準重合，保證了其位置精度要求。在粗精銑下底面與結合面中間加上了

43、人工時效，消除了內(nèi)應力。綜上所述，方案二的工藝安排要好，決定采用第二套方案，同時對其稍做修改，確定最終方案如下：</p><p><b>　　鑄造</b></p><p><b>　　清砂</b></p><p><b>　　檢驗</b></p><p><b>　　

44、自然時效</b></p><p><b>　　細清砂涂漆</b></p><p>　　工序Ⅰ 粗銑下底面（以結合面為粗基準）和粗銑結合面（以地腳面為精基準）。</p><p><b>　　工序Ⅱ 自然時效</b></p><p><b>　　工序Ⅲ 檢驗</b>

45、;</p><p>　　工序Ⅳ 半精銑地腳固定面（以結合面為精基準）與精銑結合面（以地腳面為精基準）。</p><p><b>　　工序Ⅴ 自然時效</b></p><p>　　工序Ⅵ 鉆地腳螺栓孔,并鉸其中對角線上的兩個孔。</p><p>　　工序Ⅶ 將機蓋與機體擰緊，鉆2個定位銷孔并鉆機體結合面上的4

46、15;Ф18，4×Ф16的孔，并鉸Ф16的對角線上的兩個孔。</p><p>　　工序Ⅷ 以地腳面為精基準粗精銑Ф125與Ф90四個軸承孔端面與放油孔端面。</p><p>　　工序Ⅸ 以地腳面為精基準粗精鏜Ф125的兩個軸承孔，以結合面為精基準粗精鏜Ф90的兩軸承孔。</p><p>　　工序Ⅹ 鉆放油孔并攻軸承孔端面螺釘孔。</p>

47、<p>　　工序Ⅺ 修銼去毛刺，清洗，打標記,檢驗 。</p><p>　　以上工藝過程詳見“機械加工工藝過程綜合卡片”。</p><p>　?。ㄋ模?機械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的確定</p><p>　　“CWU-180減速器機體”零件材料為HT200，硬度170～240HBS生產(chǎn)類型為中批生產(chǎn)。采用砂型機器鑄造毛坯。</p>

48、<p>　　根據(jù)上述原始材料及加工工藝，查【3】《機械加工余量手冊》（以下簡稱《余量手冊》）表1-6，由于材料為灰鑄鐵且選用砂型機器造型，故選擇尺寸公差等級為CT10級，加工結合面、側(cè)箱面為MA-G級，觀察孔面為MA-H級?，F(xiàn)分別確定各加工表面的機械加工余量、尺寸公差及毛坯尺寸如下：</p><p>　　1.機體結合面的尺寸公差及加工余量</p><p>　　查《余量手冊》表1-

49、4，選結合面尺寸公差為5.0mm。加工余量查《余量手冊》表4-1，選擇加工余量等級為G級，故結合面加工余量選擇5.5mm。</p><p>　　粗銑結合面時z=4mm</p><p>　　精銑結合面時z=1.5mm</p><p>　　2.機體地腳面的尺寸公差及加工余量</p><p>　　查《余量手冊》表1-4，選擇下底面尺寸公差為4.4m

50、m，加工余量查《余量手冊》表4-1，故下底面的加工余量選擇7.5mm。</p><p>　　粗銑下底面時z=6mm</p><p>　　半精銑下底面時z=1.5mm</p><p>　　3.放油孔端面的尺寸公差及加工余量</p><p>　　查《余量手冊》表1-4，選擇放油孔端面尺寸公差為2.4mm，加工余量查《余</p>&l

51、t;p>　　量手冊》表4-1，故放油孔端面的加工余量選3.0mm。</p><p>　　4．Φ125蝸輪孔端面的尺寸公差及加工余量</p><p>　　查《余量手冊》表1-4,選擇蝸輪孔端面尺寸公差為3.5mm,加工余量查《余量手冊》表4-1,故蝸輪孔端面單側(cè)的加工余量選擇4.0mm.</p><p>　　粗銑蝸輪孔端面時2z=6mm</p>&

52、lt;p>　　精銑蝸輪孔端面時2z=2mm</p><p>　　5. Φ125蝸輪孔的尺寸公差及加工余量</p><p>　　查《余量手冊》表1-4,選擇蝸輪孔尺寸公差為3.5mm,加工余量查《余量手冊》</p><p>　　表4-1,故蝸輪孔單側(cè)的加工余量選擇4.5mm。</p><p>　　粗鏜Φ122 2z=6mm</p

53、><p>　　精鏜Φ125 2z=3mm</p><p>　　6．Φ90蝸桿孔端面的尺寸公差及加工余量</p><p>　　查《余量手冊》表1-4,選擇蝸桿孔端面尺寸公差為3.5mm,加工余量查《余量手冊》表4-1,故蝸桿孔端面單側(cè)的加工余量選擇4.0mm。</p><p>　　粗銑蝸桿孔端面時2z=6mm</p><p&

54、gt;　　精銑蝸桿孔端面時2z=2mm</p><p>　　7.Φ90蝸桿孔的尺寸公差及加工余量</p><p>　　查《余量手冊》表1-4,選擇蝸桿孔尺寸公差為3.2mm,加工余量查《余量手冊》表4-1,故蝸桿孔單側(cè)的加工余量選擇4.5mm。</p><p>　　粗鏜Φ87 2z=6mm</p><p>　　精鏜Φ90 2z=3m&

55、lt;/p><p>　　8.端面的24×M10孔和M20放油孔的加工余量</p><p>　　由于蝸輪孔與蝸桿孔端面的24×M10孔的精度不是很高，因此采用直接鉆孔。并</p><p>　　鉸對角線上的兩個孔。</p><p>　　同樣，放油孔M20的精度也不是很高，因此也采用直接鉆孔。</p><p>

56、;　　9.結合面上的4×Φ18，4×Φ16孔的加工余量</p><p>　　由于4×Φ18孔的精度不是很高，因此采用直接鉆孔。由于4×Φ16孔的對角線上的兩個孔為定位孔，因此精度要求較高，因此采用鉆、鉸的方式。</p><p>　　確定切削用量及基本工時</p><p>　　工序Ⅰ粗銑地腳固定面（以結合面為粗基準）和粗銑結合面

57、（以地腳固定面為精基準）。</p><p>　　工步1：粗銑地腳固定面至347±0.180（【4】《機械制造技術基礎》表5-9和【5】《公差配合與測量基礎》表2-3）（以機體結合面為定位基準）</p><p><b>　　1.加工條件</b></p><p>　　工件尺寸：寬度310mm，長度400mm的平面。</p>

58、<p>　　工件材料：HT200，硬度170～240HBS，鑄造。</p><p>　　加工要求：粗銑機體的地腳固定面至347±0.180，以結合面為定位基準，加工余量h=6mm.</p><p>　　機床：X53K型立式銑床。</p><p>　　刀具：根據(jù)【6】《切削用量手冊》表1-2選擇YG6硬質(zhì)合金刀片 根據(jù)《切削用量手冊》表3-1，由于

59、銑削寬度a0≤350mm，故選擇d0=400mm，由于采用標準硬質(zhì)合金端銑刀，故齒數(shù)z=28（《切削用量手冊》表3-15）。</p><p>　　銑刀幾何形狀由（《切削用量手冊》表3.2）查得</p><p>　　Kr=45°, =20°=5°，a0=8°，（假定＞0.08mm），=10°,</p><p>　　λs

60、=－20°,γ0=0°</p><p><b>　　2.選擇切削用量</b></p><p>　?。?）確定銑削深度ap</p><p>　　由于粗加工余量大，分2次走刀，則</p><p>　　ap1 =ap2 =3mm，</p><p>　?。?）確定每齒進給量</p

61、><p>　　根據(jù)《切削用量手冊》表3-5，當使用YG6刀片,銑床功率5～10kw時，有</p><p>　　=0.14～0.24mm/z</p><p><b>　　選取</b></p><p><b>　　=0.18mm/z</b></p><p>　?。?）選擇銑刀磨鈍標準

62、及刀具壽命</p><p>　　根據(jù)《切削用量手冊》表3-7，銑刀刀齒后刀面最大磨損量為1.5mm，由于銑刀</p><p>　　直徑d0=400mm，故刀具壽命T=420min（《切削用量手冊》表3-8）。</p><p>　?。?）確定切削速度和每分鐘進給量</p><p>　　切削速度可根據(jù)《切削用量手冊》表3-16中查出（兩次走刀的切

63、削用量，參數(shù)相同），當d0=400、z=28、≤3mm、≤0.18mm/z時，有</p><p><b>　　=66m/min</b></p><p><b>　　=52r/min</b></p><p>　　=230mm/min</p><p>　　其修正系數(shù)為：===0.89</p>

64、<p><b>　　===1.0</b></p><p><b>　　=·</b></p><p>　　=66×0.89×1.0m/min</p><p>　　=58.7m/min</p><p><b>　　n= ·</b>

65、;</p><p>　　=52×0.89×1.0r/min</p><p>　　=46.28r/min</p><p><b>　　= ·</b></p><p>　　=230×0.89×1.0mm/min</p><p>　　=204.7mm/m

66、in</p><p>　　根據(jù)【7】《工藝設計簡明手冊》（表4.2-36，4.2-37）選擇</p><p>　　c =75r/min</p><p>　　=235mm/min</p><p>　　因此，實際切削速度和每齒進給量為：</p><p>　　=πd0n/1000=3.14×400×75/

67、1000m/min=94.2m/min</p><p><b>　　==mm/z</b></p><p><b>　　(5)檢驗機床功率</b></p><p>　　根據(jù)《切削用量手冊》表3-24，當鑄件硬度為208～248HBS、ac≤350mm 、ap1 ≤3.3mm 、ap2≤3.3mm、≤0.25mm/z、≤270

68、mm/min時，近似為：</p><p>　　Pc1= Pc2=6.6kw</p><p>　　根據(jù)所選機床說明書，機床主軸允許的功率為</p><p>　　=10×0.75kw</p><p><b>　　=7.5kw</b></p><p>　　故Pc1= Pc2＜ ，因此所選擇的切

69、削用量可以采用，即</p><p><b>　　、</b></p><p>　　=235mm/min、=75r/min、</p><p>　　=94.2m/min、=0.11mm/z</p><p><b>　?。?）計算基本工時</b></p><p>　　根據(jù)公式tm=式

70、中L=+△，l=400mm，根據(jù)《切削用量手冊》表3-26，入切量及超切量y+△=117mm，算得</p><p>　　L=（400+117）=517mm，</p><p>　　故 tm1= tm2=517/235min=2.2min</p><p>　　則有：tm=tm1 +tm2=2.2+2.2=4.4min</p><p>　　工步2

71、 粗銑結合面（以地腳面為精基準）</p><p><b>　　1.加工條件：</b></p><p>　　工件尺寸：寬度290mm，長度500mm的平面。</p><p>　　工件材料：HT200，硬度200～240HBS,鑄件。</p><p>　　加工要求：粗銑結合面至343±0.180, 以地腳面為定位基

72、準，加工余量h=4mm。</p><p>　　機床：X53K型立式銑床。</p><p>　　刀具：刀片材料為YG6硬質(zhì)合金，根據(jù)《切削用量手冊》表3-1，由于銑削寬度a0≤350mm，故選擇d0=400mm，由于采用標準硬質(zhì)合金端銑刀，故齒數(shù)z=28（《切削用量手冊》表3-15）。銑刀幾何形狀由（《切削用量手冊》表3-2）查得</p><p>　　Kr=45

73、76;, =20°, =5°，a0=8°（假定＞0.08mm），=10°,</p><p>　　λs=－20°,γ0=0°</p><p><b>　　2.選擇切削用量</b></p><p>　?。?）確定銑削深度ap</p><p>　　由于粗加工余量為4m

74、m，故分兩次走刀，則</p><p>　　ap1= ap2=2mm。</p><p>　　（2）確定每齒進給量</p><p>　　根據(jù)《切削用量手冊》表3-5，當使用Yg6刀片、銑床功率10kw時，</p><p>　　=0.14～0.24mm/z。</p><p>　　選取

75、=0.18mm/z。</p><p>　　（3）選擇銑刀磨鈍標準及刀具壽命</p><p>　　根據(jù)《切削用量手冊》表3-7，銑刀刀齒后刀面最大磨損量為1.5mm;由于銑刀直徑d0=400mm,故刀具壽命：</p><p>　　T=420min(《切削用量手冊》表3-8)。</p><p>　?。?）確定切削速度和每分鐘進給量</p&g

76、t;<p>　　根據(jù)《切削用量手冊》表3-16中查出（兩次走刀的切削用量參數(shù)相同），當d0=400,z=28,ap≤3.5mm，≤0.18mm/z時，有</p><p><b>　　=66m/min、</b></p><p><b>　　=52r/min、</b></p><p>　　=230mm/min;&

77、lt;/p><p>　　其修正系數(shù)為：===0.89；</p><p><b>　　===1.0</b></p><p><b>　　故 =·</b></p><p>　　=66×0.89×1.0m/min</p><p>　　=58.74

78、 m/min</p><p><b>　　n=·</b></p><p>　　=52×0.89×1.0r/min</p><p>　　=46.28r/min</p><p><b>　　=·</b></p><p>　　=230

79、5;0.89×1.0mm/min</p><p><b>　　=204.7</b></p><p>　　根據(jù)《工藝設計簡明手冊》（表4.2-36，4.2-37）選擇</p><p><b>　　=75r/min</b></p><p>　　=235mm/min</p><

80、;p>　　因此，實際切削速度和每齒進給量為：</p><p>　　=πd0n/1000=3.14×400×75/1000m/min=94.2m/min</p><p><b>　　= mm/z</b></p><p><b>　　(5)檢驗機床功率</b></p><p>

81、　　根據(jù)《切削用量手冊》表3-24，當鑄件硬度為208～245HBS、ac≤350mm、ap1≤2.2mm、ap2≤2.2mm、≤0.18mm、≤270mm/min時，近似為：</p><p>　　Pc1= Pc2=5.5kw</p><p>　　根據(jù)所選機床說明書，機床主軸允許的功率為：</p><p>　　=10×0.75kw=7.5kw</p&

82、gt;<p>　　故Pc1= Pc2＜，因此所選擇的切削用量可以采用，即</p><p>　　ap1=2mm、ap2=2mm，=235mm/min、</p><p>　　=75r/min、=94.2m/min、=0.11mm/z。</p><p><b>　　（6)計算基本工時</b></p><p>　　

83、根據(jù)公式tm=L/式中L=+△,l=500mm，根據(jù)《切削用量手冊》表3-26，入切量及超切量y+△=117mm,</p><p>　　算得：L=（500+117）=617mm，</p><p>　　故 tm1=tm2 =617/235min=2.62min</p><p>　　則有 tm= tm1+ tm2=2.62+2.62=5.24min</p&

84、gt;<p>　　工序Ⅲ 半精銑地腳固定面（以結合面為精基準）和精銑結合面（以地腳面為精基準）</p><p>　　工步1 半精銑地腳固定面至341.5±0.070</p><p><b>　　1. 加工條件：</b></p><p>　　工件尺寸：寬度310mm，長度400mm的平面。</p><

85、;p>　　加工要求：用標準硬質(zhì)合金端銑刀半精銑地腳固定面至341.5±0.070，以機</p><p>　　體結合面為定位基準，加工余量h=1.5mm。</p><p>　　機床：X53K型立式銑床。</p><p><b>　　2．選擇刀具</b></p><p>　　（1）根據(jù)《切削用量手冊》表1-2

86、，選擇YG6硬質(zhì)合金刀片。</p><p>　　根據(jù)《切削用量手冊》表3-1，由于銑削寬度a0≤350mm，故選擇d0=400mm，由于采用標準硬質(zhì)合金端銑刀，故齒數(shù)z=28（《切削用量手冊》表3-15）。</p><p>　?。?）銑刀幾何形狀（《切削用量手冊》表3-2）由于鑄件硬度≤250HBS，故選擇：</p><p>　　Kr=45°, =20&#

87、176;, =5°，a0=8°（假定＞0.08mm），=10°,</p><p>　　λs=－20°,γ0=0°</p><p><b>　　3. 選擇切削用量</b></p><p>　　(1) 確定切削深度</p><p>　　由于加工余量不大，故可在一次走完刀內(nèi)切完

88、，則= h=1.5mm</p><p>　　(2) 確定每齒進給量</p><p>　　根據(jù)《切削用量手冊》表3-5，當使用YG6硬質(zhì)合金刀片，銑床功率為10kw時，有</p><p>　　=0.14～0.24mm/z</p><p><b>　　選取</b></p><p><b>　

89、　=0.18mm/z</b></p><p>　　(3)選擇銑刀磨鈍標準及刀具壽命</p><p>　　根據(jù)《切削用量手冊》表3-7，銑刀刀齒后刀面最大磨損量為1.5mm；由于銑刀直徑d0=400mm，故刀具壽命 T=420min(《切削用量手冊》表3-8)</p><p>　　(4)確定切削速度和每分鐘進給量</p><p>　

90、　切削速度可根據(jù)《切削用量手冊》表3-16中查出</p><p>　　當d0=400mm、z=28、≤3.5mm、≤0.18mm/z時，有</p><p><b>　　=66m/min</b></p><p><b>　　=52r/min</b></p><p>　　=230mm/min</p

91、><p>　　其修正系數(shù)為：===0.89</p><p><b>　　=Ks==1.0</b></p><p><b>　　=·</b></p><p>　　=66×0.89×1.0m/min</p><p>　　=58.7m/min</p&

92、gt;<p><b>　　n= ·</b></p><p>　　=52×0.89×1.0r/min</p><p>　　=46.28r/min</p><p><b>　　= ·</b></p><p>　　=230×0.89×

93、;1.0mm/min</p><p>　　=204.7mm/min</p><p>　　根據(jù)《工藝設計簡明手冊》（表4.2-36，4.2-37）選擇</p><p><b>　　=118r/min</b></p><p>　　=190mm/min</p><p>　　因此，實際切削速度和每齒進給量

94、為：</p><p>　　=πd0n/1000=3.14×400×118/1000m/min=148.2m/min</p><p><b>　　= </b></p><p><b>　?。?）檢驗機床功率</b></p><p>　　根據(jù)《切削用量手冊》表3-24，當鑄件硬度為2

95、08～248HBS、ac≤350mm 、ap1 ≤1.5mm 、≤0.25mm/z、≤260mm/min時，近似為：</p><p><b>　　=4.6kw</b></p><p>　　根據(jù)X53K型立式銑床說明書，機床主軸允許的功率為</p><p>　　=10×0.75kw=7.5kw</p><p>　

96、　故pc1＜ ,因此所選擇的切削用量可以采用，即</p><p>　　=1.5mm、=190mm/min、=118r/min、</p><p>　　=148.2m/min、=0.05mm/z</p><p><b>　?。?）計算基本工時</b></p><p>　　根據(jù)公式tm=L/式中L=，l=400mm，根據(jù)《切

97、削用量手冊》表3-26，入切量及超切量y+△=117mm，算得</p><p>　　L=（400+117）mm=517mm</p><p>　　故 tm=517/190=2.72min</p><p>　　工步2 精銑結合面（以地腳面為精基準）</p><p><b>　　1．加工條件</b></p&g

98、t;<p>　　工件尺寸：寬度290mm，長度500mm的平面。</p><p>　　加工要求：用標準硬質(zhì)合金端銑刀精銑結合面至340±0.048，以地腳面為定位基準，加工余量h=1.5mm。</p><p>　　機床：X53K型立式銑床。</p><p><b>　　2．選擇刀具</b></p><

99、p>　　（1）根據(jù)《切削用量手冊》表1-2，選擇YG6硬質(zhì)合金刀片。</p><p>　　根據(jù)《切削用量手冊》表3-1，由于銑削寬度a0≤350mm，故選擇d0=400mm，采用標準硬質(zhì)合金端銑刀，齒數(shù)z=28（《切削用量手冊》表3-15）。</p><p>　　（2）銑刀幾何形狀（《切削用量手冊》表3-2）：由于鑄件硬度≤250HBS，故選擇：</p><p&g

100、t;　　Kr=45°, =20°, =5°，a0=8°（假定＞0.08mm），=10°,</p><p>　　λs=－20°,γ0=0°</p><p><b>　　3. 選擇切削用量</b></p><p><b>　?。?）確定切削深度</b><

101、;/p><p>　　由于加工余量不大，故可在一次走刀內(nèi)切完，則 =h= 1.5mm</p><p>　　(2) 確定每齒進給量</p><p>　　根據(jù)《切削用量手冊》表3-5，當使用YG6刀片，銑床功率10kw時，有</p><p>　　=0.14～0.24mm/z</p><p><b>　　選取</b

102、></p><p><b>　　=0.18mm/z</b></p><p>　　(3)選擇銑刀磨鈍標準及刀具壽命</p><p>　　根據(jù)《切削用量手冊》表3-7，銑刀刀齒后刀面最大磨損量為1.5mm；由于銑刀直徑d0=400mm，故刀具壽命 T=420min(《切削用量手冊》表3-8)</p><p>　　(4)

103、確定切削速度和每分鐘進給量</p><p>　　切削速度可根據(jù)《切削用量手冊》表3-16中查出</p><p>　　當d0=400mm、z=28、≤3.5mm、≤0.26mm/z時，有</p><p><b>　　=66m/min</b></p><p><b>　　=52r/min</b><

104、/p><p>　　=230mm/min</p><p>　　其修正系數(shù)為：===0.89</p><p><b>　　=Ks==1.0</b></p><p><b>　　=·</b></p><p>　　=66×0.89×1.0m/min</

105、p><p>　　=58.7m/min</p><p><b>　　n=</b></p><p>　　=52×0.89×1.0r/min</p><p>　　=46.28r/min</p><p><b>　　= </b></p><p>

106、;　　=230×0.89×1.0mm/min</p><p>　　=204.7mm/min</p><p>　　根據(jù)《工藝設計簡明手冊》（表4.2-36，4.2-37）選擇</p><p><b>　　=118r/min</b></p><p>　　=190mm/min</p><

107、p>　　因此，實際切削速度和每齒進給量為：</p><p>　　=πd0n/1000=3.14×400×118/1000m/min=148.2m/min</p><p><b>　　=mm/z</b></p><p><b>　?。?）檢驗機床功率</b></p><p>

108、　　根據(jù)《切削用量手冊》表3.24，當鑄件硬度為208～248HBS、ac≤350mm 、ap1 ≤1.5mm 、≤0.25mm/z、≤260mm/min時，近似為：</p><p><b>　　Pc1=4.6kw</b></p><p>　　根據(jù)所選機床說明書，機床主軸允許的功率為</p><p>　　=10×0.75kw=7.5k

109、w</p><p>　　故Pc1＜ ,因此所選擇的切削用量可以采用，即</p><p>　　=1.5mm、=190mm/min、=118r/min、=148.2m/min、=0.05mm/z</p><p><b>　?。?）計算基本工時</b></p><p>　　根據(jù)公式tm=式中L=+△，l=400mm，根據(jù)《切

110、削用量手冊》表3-26，入切量及超切量y+△=117mm，算得</p><p>　　L=（500+117）mm=617mm,</p><p>　　故 tm=617/190=3.24min</p><p>　　工序Ⅳ 鉆地腳螺栓孔,并鉸其中對角線上的兩個孔</p><p>　　工步1 鉆地腳面的4×Φ24孔</

111、p><p><b>　　1、加工條件</b></p><p>　　加工要求：鉆4×Φ24,以機體結合面為定位基準。</p><p>　　機床：Z303210型搖臂鉆床。</p><p><b>　　2、選擇鉆頭</b></p><p>　　選擇高速鋼麻花鉆頭，其直徑d=

112、24mm。鉆頭幾何形狀為（根據(jù)《切削用量手冊》表2-1及表2-2）：，，后角，，橫刃長度，弧面長度。</p><p><b>　　3、選擇切削用量</b></p><p><b>　?。?）選擇進給量f</b></p><p>　　按加工要求確定進給量：根據(jù)《切削用量手冊》表2-7，當鑄鐵硬度＞200HBS，d=24mm,

113、時，有f=0.47～0.57mm/r,選擇f=0.53 mm/r。</p><p><b>　?。?）確定切削速度</b></p><p>　　根據(jù)《切削用量手冊》表2-15,當鑄鐵硬度為218～240HBS時,進給量</p><p>　　f=0.53mm/r,d>20mm,采用標準鉆頭時，=16m/min.切削速度的修正系數(shù)為：=1.0

114、,kmv=1.0,ksv=0.75,ktv=1.0,</p><p><b>　　故 v=·</b></p><p>　　=16×1.0×1.0×0.75×1.0m/min=12m/min</p><p><b>　　n1= r/min</b></p>

115、<p>　　根據(jù)《工藝設計簡明手冊》表4.2-11可選擇=170r/min, f=0.53 mm/r.</p><p>　　vc=πd/1000=12.81m/min。</p><p>　?。?）檢驗機床扭矩及功率</p><p>　　根據(jù)《切削用量手冊》表2-21，當，， 扭矩的修正系數(shù)均為1.0，故。根據(jù)Z3032型搖臂鉆床技術參數(shù)表（見《工藝設計簡明

116、手冊》表4.2-11），。</p><p>　　根據(jù)《切削用量手冊》表2-23，當鑄鐵硬度=200～220HBS，，進給量，時，。</p><p>　　根據(jù)Z3032型搖臂鉆床技術參數(shù)表（見《工藝設計簡明手冊》表4.2-11）</p><p>　　由于，，故選擇的切削用量可用，即：</p><p><b>　　，，。</b&g

117、t;</p><p><b>　?。?）計算基本工時</b></p><p>　　根據(jù)公式tm=L/,式中L=+△，,入切量和超切量由《切削用量手冊》表2-29查出y+△=11mm,算得</p><p>　　=(25+11)mm=36mm</p><p>　　故有 tm==1.6min</p>&l

118、t;p>　　工步2 鉸2- ø24mm錐銷孔</p><p><b>　　1、選擇刀具</b></p><p>　　所選刀具為硬質(zhì)合金鉸刀。</p><p><b>　　2、選擇進給量</b></p><p>　　根據(jù)《切屑用量手冊》表2-11查得當鉸刀直徑為>20～30時的

119、進給量為0.9～1.4取=1.0 mm/r,</p><p><b>　　3．確定切削速度</b></p><p>　　根據(jù)《切屑用量手冊》表2-25查得當鉸刀的直徑為10～25時的切屑速度為6～10選V=8m/min</p><p>　　所以r/min=106.2r/min</p><p>　　結合Z303210型搖臂

120、鉆床的主軸轉(zhuǎn)速分級《機械加工工藝師手冊》表9-5</p><p>　　選取 112r/min　　=1.0 mm/r,</p><p>　　實際鉸削速度υ=m/min</p><p><b>　　4．計算基本工時</b></p><p>　　根據(jù)公式式中，，，入切量及超切量由《切削用量手冊》表2-29查出，算得 <

121、;/p><p>　　T=0.32×2=0.64min</p><p>　　工序Ⅴ 將機蓋與機體擰緊，鉆2個定位銷孔。</p><p>　　工步1：鉆2-ø10 mm孔到2-ø9.8mm。</p><p><b>　　1．加工條件</b></p><p>　　工件材料：HT

122、200，鑄造。</p><p>　　加工要求：鉆2-ø10 mm孔到2-ø9.8mm。</p><p>　　機床：Z303210型搖臂鉆床</p><p>　　刀具：所選鉆頭為高速鋼麻花鉆=ø9.8mm （《機械加工工藝師手冊》表20-3）</p><p>　　2．確定進給量( mm/r)</p>

123、<p>　　根據(jù)《切屑用量手冊》表2-7 =0.28-0.34 mm/r,考慮取=0.30 mm/r</p><p>　　3．確定磨鈍標準及耐用度 查《切屑用量手冊》表2-12,鉆頭后刀面最大磨損限度取0.6mm,耐用度取T=60min</p><p>　　4．確定切削速度v(m/min) 根據(jù)《切屑用量手冊》表2-15 選用標準鉆頭,取v=16m/min</p>

124、<p>　　切削速度的修正系數(shù)為：=1.0,kmv=1.0,ksv=0.75,ktv=1.0,</p><p><b>　　故 v=·</b></p><p>　　=16×1.0×1.0×0.75×1.0m/min=12m/min</p><p>　　所以 =389.9r/

125、min，=0.30 mm/r</p><p>　　根據(jù)Z303210型搖臂鉆床的主軸轉(zhuǎn)速分級《機械加工工藝師手冊》表9-5 選取 n=400r/min, =0.30 mm/r實際鉆削速度υ=m/min</p><p>　　5．檢驗機床扭矩及功率</p><p>　　根據(jù)《切削用量手冊》表2-21，當，，扭矩的修正系數(shù)均為1.0，故。根據(jù)Z3032型搖臂鉆床技術參

126、數(shù)表（見《工藝設計簡明手冊》表4.2-11），。</p><p>　　根據(jù)《切削用量手冊》表2-23，當鑄鐵硬度=200～220HBS，，進給量，時，。</p><p>　　根據(jù)Z3032型搖臂鉆床技術參數(shù)表（見《工藝設計簡明手冊》表4.2-11）</p><p>　　由于，，故選擇的切削用量可用，即</p><p><b>　　，

127、，。</b></p><p><b>　　6、計算基本工時</b></p><p>　　根據(jù)公式tm=L/,式中L=+△,l=27mm,入切量和超切量由《切削用量手冊》表2-29查出y+△=11mm,算得</p><p>　　===0.633min</p><p>　　工步2 鉸2- ø10mm錐

128、銷孔</p><p><b>　　1、選擇刀具</b></p><p>　　所選刀具為硬質(zhì)合金鉸刀。</p><p><b>　　2、選擇進給量</b></p><p>　　由《切屑用量手冊》表2-11當鉸刀直徑為>5～10時的進給量為0.7～1.1取=1.0 mm/r。</p>

129、<p><b>　　3、確定切削速度</b></p><p>　　由《切屑用量手冊》表2.25查得當鉸刀的直徑為≤10時的切屑速度為6～10選V=8m/min</p><p>　　所以r/min=254.7r/min</p><p>　　結合Z303210型搖臂鉆床的主軸轉(zhuǎn)速分級《機械加工工藝師手冊》表9-5</p>

130、<p>　　選取 280r/min</p><p>　　實際餃削速度υ=8.79m/min</p><p><b>　　4．計算基本工時</b></p><p>　　根據(jù)公式式中，，，入切量及超切量由《切削用量手冊》表2-29查出</p><p><b>　　==0.26min</b>

131、</p><p>　　工步3 鉆結合面的4×Φ18， 4×Φ16孔</p><p><b>　　1：加工條件</b></p><p>　　加工要求：鉆4-Φ18,4-Φ16孔以機體地腳面為定位基準。</p><p>　　機床：Z303210型搖臂鉆床。</p><p>&l