機械畢業(yè)設計（論文）-端蓋零件機械加工工藝及車外圓φ90夾具設計【全套圖紙】

1、<p><b>　　緒論</b></p><p>　　2011年將汽車行業(yè)被列入十大產業(yè)振興規(guī)劃，規(guī)劃的具體內容則包括鼓勵消費者購買小排量車、鼓勵汽車企業(yè)研發(fā)、減免汽車購置稅、燃油稅改革、扶持新能源車、對提前一年強制報廢的車輛給予補貼等多項優(yōu)惠政策。隨著我國中層消費者的迅速增長以及各個階層對于汽車的巨大購買潛力以及汽車消費觀念的轉變，中國汽車總體市場需求量持續(xù)增長，市場需求還有很大

2、的空間，整車市場前景美好，同時零部件市場也會同樣走好，零部件領域大發(fā)展同時也推動了一類行業(yè)的格局變化，</p><p>　　機械加工是汽車制造業(yè)的基礎行業(yè)，技術人員要具備良好的視圖能力和工藝分析能力，一個好個工程技術人員還要具備設計能力，能對一個零件的整個工藝過程進行策劃，具體的每個工藝過程知道關鍵控制點。工藝工裝設計能滿足產品的技術要求。</p><p>　　全套圖紙，加15389370

3、6</p><p>　　畢業(yè)設計是我們學習了大學的全部基礎課程課、技術基礎課以及專業(yè)課之后進行的。這是我們對所學課程的一次深入的綜合性的總復習，也是一次理論聯系實際的訓練，因此，它在我們四年的大學生活中占有重要的地位。本次設計的內容是端蓋零件的機械加工工藝規(guī)程及專用夾具設計。具體是工藝設計，工序卡、工藝過程卡的編制，專用夾具設計。</p><p>　　就我個人而言，通過本次畢業(yè)設計，我希望

4、能夠提高自己分析問題、解決問題的能力，能夠更深入理解課本知識，并能夠很好的應用到實際工作之中，為以后更好地勝任我的工作崗位打好基礎。希望通過這次的畢業(yè)設計能離一個真正的工程技術人員能更近一步。</p><p>　　而本次對于端蓋零件的機械加工工藝規(guī)程及夾具設計的主要任務是：</p><p>　　（1）完成端蓋零件的CAD二維圖；</p><p>　?。?）分析零件的

5、結構工藝性及技術要求。</p><p>　?。?）對零件進行工藝分析，確定毛坯，定位基準，裝夾方式，工藝路線等。</p><p>　　（4）計算零件各工序尺寸、切削用量、基本工時等內容。</p><p>　　（5）填寫工藝過程卡，機械加工工序卡，繪制工序簡圖。</p><p>　?。?）設計端蓋零件車外圓φ90夾具圖紙。</p>

6、<p>　　2.生產綱領及生產類型的確定</p><p>　　2.1零件的生產綱領</p><p>　　已知條件，年生產量為7000件，備品率為3%，廢品率為2%。</p><p>　　綱領是指計劃期內產品的產量。計劃期常為一年，所以年生產綱領也就是年生產量。零件的生產綱領要計入備品和允許廢品數量，可按下公式（2.1）計算。</p><

7、;p>　　N＝Qn（1+a％＋ b％） （2.1）</p><p>　　式中：N——零件的年產量。</p><p>　　Q——產品的年產量。</p><p>　　n——每臺產品中該零件的數量。</p><p>　　a%——備品的百分率。</p>

8、<p>　　b%——廢品的百分率。</p><p>　　由已知條件得知，a%=3%，b%=2%，Q=7000，n=1，代入公式2.1得知：</p><p><b>　　件。</b></p><p><b>　　2.2生產類型</b></p><p>　　據生產綱領的大小及產品品種的多少

9、，機械制造企業(yè)的生產可分為三種類型：單件生產、成批生產和大量生產。</p><p>　?。?）單件生產 產品種類很多，同一產品的數量很少，而且很少重復生產，各工作的加工對象經常改變。如重型機械制造、專用設備制造和新產品調試制造均屬單件生產。</p><p>　?。?）成批生產 一種中分批輪流制造幾種產品，工作地的加工對象周期性的重復。如機床、機車、紡織等產品的制造，都屬于中成批生產。同

10、一產品（零件）每批投入生產的數量稱批量，批量可根據零件的年生產量及一年中的生產批數計算確定。一年的生產批數需根據市場需求、零件的特征、流動資金的周轉及倉庫容量等 具體情況確定，根據批量的大小和被加工零件的特征，成批生產可分為小批生產、中批生產和大批生產。小批生產的工藝特點與單件生產相似；大批生產的工藝特點與大量生產相似，中批生產介于單件生產與大量生產之間。</p><p>　　（3）大量生產 產品的產量很大，大

11、多數工作地長期重復地進行某一工件的某一工序的生產。如汽車、拖拉機、軸承和自行車等產品制造多屬于大量生產。</p><p>　　根據該零件生產綱領，確定該零件的生產類型為中批量生產。</p><p>　　3.端蓋零件的工藝分析</p><p>　　3.1端蓋零件的作用</p><p>　　如圖1.1所示為端蓋零件的圖，零件的材料為HT150，試

12、分析該零件機械加工工藝過程及設計車外圓φ90的專用夾具。</p><p>　　圖1.1 端蓋零件圖</p><p>　　端蓋主要用于零件的外部，起密封，阻擋灰塵的作用。故其在機器中只是起輔助作用，對機器的穩(wěn)定運行影響不是很大，其在具體加工的時候，精度要求也不是很高，加工起來也十分容易。</p><p>　　3.2 端蓋零件的技術要求分析</p><

13、;p>　　分析零件圖可知，其主要技術要求如下：</p><p>　　3.3 端蓋零件的結構工藝性分析</p><p>　　從圖中分析得知，該端蓋結構簡單，形狀普通，屬一般的盤蓋類零件。主要加工表面有φ16H7孔、φ32H9孔，其尺寸精度分別為IT7、IT9級，表面粗糙度為Ra3.2um；，其次就是φ55g6外圓和左端面，其精度要求為IT6級，且表面粗糙度為Ra3.2um；。該零件除主

14、要加工表面外，其余的表面加工精度均較低，不需要高精度機床加工，通過車削、銑削、鉆床的粗加工就可以達到加工要求。由此可見，該零件的加工工藝性較好。</p><p>　　4.端蓋零件的工藝規(guī)程設計</p><p><b>　　4.1 毛坯的設計</b></p><p>　　根據零件的結構形狀，確定其毛坯為鑄件，材料為HT150，其生產類型為中批生產

15、。毛坯的鑄造方法選用砂型機器造型。</p><p>　　鑄造時，需加工端面預留3mm的加工余量，Φ10mm以下的孔均鑄造為實心孔，Φ16、Φ32孔的精度較高在鑄造時單邊預留2mm加工余量，其余外圓單邊預留1.5mm加工余量。</p><p>　　最終設計出的毛坯圖如圖4.1所示。</p><p><b>　　圖4.1 毛坯圖</b></p

16、><p>　　4.2 定位基準的選擇</p><p>　　首先以毛坯外圓為粗基準左右大端面、中間Φ16H7孔。精基準為Φ16H7孔表面及左右端面。</p><p>　　4.3 裝夾方式的選擇</p><p>　　在機床上加工零件，為保證加工精度，必須先使工件在機床上占據一個正確位置，即定位；然后將其壓緊壓牢，使其在加工中保持這一正確位置不變，即夾

17、緊。從定位到夾緊的全過程稱為工件的裝夾。</p><p>　　該零件的結構形狀復雜，需要設計專用夾具進行裝夾才能完成零件的加工。</p><p>　　4.4 主要表面加工方法的選擇</p><p>　　零件機械加工的工藝路線是指零件生產過程中，由毛坯到成品所經過的工序先后順序。在擬定工藝路線時，除了首先考慮定位基準的選擇外，還應當考慮各表面加工方法的選擇，工序集中與

18、分散的程度，加工階段的劃分和工序先后順序的安排等問題。目前還沒有一套通用而完整的工藝路線擬定方法，只總結出一些綜合性原則，在具體運用這些原則時，要根據具體條件綜合分析。</p><p>　　表面加工方法的選擇，就是為零件上每一個有質量要求的表面選擇一套合理的加工方法。在選擇時，一般先根據表面的精度和粗糙度要求選定最終加工方法，然后再確定精加工前準備工序的加工方法，即確定加工方案。</p><p

19、>　　根據零件的技術要求，該零件的主要表面有Φ32H9孔、Φ16H7孔、Φ55g6外圓及端面，其加工方法如下：</p><p>　?。?）Φ32H9孔 其表面粗糙度要求為，在加工時需要進行粗鏜→精鏜加工。</p><p>　?。?）Φ16H7孔 其表面粗糙度為，需要進行粗鏜→精鏜加工。</p><p>　?。?）Φ55g6外圓及左端面 其表面粗糙度為，需

20、要進行粗車→精車加工。</p><p>　　4.5 加工順序的安排</p><p>　　切削加工工序的安排原則</p><p>　　1）基準先行 選為精基準的表面，應先進行價格，以便為后續(xù)工序提供可靠的精基準。如軸類零件的中心孔、箱體的地面或剖分面、齒輪的內孔和一端面等，都應安排在初始工序加工完成。</p><p>　　2）先粗后精 各表

21、面均應按照粗加工→半精加工→精加工的順序依次進行，以便逐步提高加工精度和降低表面粗糙度。</p><p>　　3）先主后次 先加工主要表面（如定位基面、裝配面、工作面），后加工次要表面（如自由表面、鍵槽、螺紋孔等），次要表面常穿插進行加工，一般安排在主要表面達到一定精度之后、最終精加工之前。</p><p>　　根據以上原則，確定該零件的加工順序如工藝路線中所示。</p>

22、<p>　　4.6 工藝路線的擬定</p><p>　　根據各表面的加工要求及加工的位置、精度，根據先面后孔，先主要表面后次要表面和先粗加工后精加工的原則，按照裝夾次數來劃分工序，擬定工藝路線如下：</p><p>　?。?）工藝路線方案一</p><p><b>　　工序1：制造毛坯。</b></p><p>

23、;　　工序2：熱處理--時效處理。</p><p>　　工序3：車右端面，控制表面粗糙度Ra12.5um。</p><p>　　工序4：車左端面，控制尺寸37，表面粗糙度Ra12.5um。</p><p>　　工序5：粗鏜Φ16H7孔至Φ15.5mm。</p><p>　　工序6：粗鏜Φ32H9孔至Φ31.5mm</p><

24、;p>　　工序7：車Φ90外圓及其右端面、車Φ55g6外圓。</p><p>　　工序8：車Φ52外圓。</p><p>　　工序9：鉆6-Φ6孔。</p><p>　　工序10：锪6-Φ12沉孔。</p><p>　　工序11：鉆Φ10孔。</p><p>　　工序12：精鏜Φ16H7孔至Φ15.5mm。<

25、;/p><p>　　工序13：精鏜Φ32H9孔。</p><p>　　工序14：鉆3-M5螺紋孔底孔。</p><p>　　工序15：攻3-M5螺紋孔。</p><p>　　工序16：鉆外圓上的底孔Φ10。</p><p>　　工序17：鉆錐螺紋底孔。</p><p>　　工序18：攻錐螺紋孔。&l

26、t;/p><p><b>　　工序19：檢驗。</b></p><p><b>　　工序20：去毛刺。</b></p><p><b>　　工序21：入庫。</b></p><p>　?。?）工藝路線方案二</p><p><b>　　工序1：制造

27、毛坯。</b></p><p>　　工序2：熱處理--時效處理。</p><p>　　工序3：銑右端面，控制表面粗糙度Ra12.5um。</p><p>　　工序4：銑左端面，控制尺寸37，表面粗糙度Ra12.5um。</p><p>　　工序5：粗鏜Φ16H7孔至Φ15mm。</p><p>　　工序6：

28、粗鏜Φ32H9孔至Φ31mm。</p><p>　　工序7：車Φ90外圓及其右端面、車Φ55g6外圓。</p><p>　　工序8：車Φ52外圓。</p><p>　　工序9：鉆6-Φ6孔。</p><p>　　工序10：锪6-Φ12沉孔。</p><p>　　工序11：鉆Φ10孔。</p><p&

29、gt;　　工序12：精鏜Φ16H7孔。</p><p>　　工序13：精鏜Φ32H9孔。</p><p>　　工序14：鉆3-M5螺紋孔底孔。</p><p>　　工序15：攻3-M5螺紋孔。</p><p>　　工序16：鉆外圓上的底孔Φ10。</p><p>　　工序17：鉆錐螺紋底孔。</p>&l

30、t;p>　　工序18：攻錐螺紋孔。</p><p><b>　　工序19：檢驗。</b></p><p><b>　　工序20：去毛刺。</b></p><p><b>　　工序21：入庫。</b></p><p>　　（4）工藝方案的分析與確定</p>&

31、lt;p>　　方案一：從總體上看，該方案能夠將零件全部加工出來，但該方案中的左右端面采用的是車削加工，由于零件的表面粗糙度要求較低，采用車削加工的效率比較低，故不是很合理。</p><p>　　方案二：方案二對方案一進行了改進，將左右端面進行銑削加工，可以提高生產效率，且裝夾更為方便。</p><p>　　故選取方案二的工藝路線進行加工。</p><p>　　

32、5.設備及其工藝裝備的選擇</p><p><b>　　5.1 機床的選擇</b></p><p>　　工序3、工序4選用XA5032立銑床進行加工。</p><p>　　工序5、工序6、工序12和工序13選用立式鏜床進行加工。</p><p>　　工序7和工序8選用CA6140車床進行加工。</p>&l

33、t;p>　　工序9、工序10、工序11、工序14、工序15、工序16、工序17選用立式鉆床進行加工。</p><p>　　工序18選用攻絲機進行加工。</p><p><b>　　5.2 夾具的選擇</b></p><p>　　該零件的結構形狀不規(guī)則，其雖有工序均需要設計專用夾具進行裝夾。</p><p><

34、b>　　5.3 刀具的選擇</b></p><p>　　從零件圖中可以看出，該零件的加工部位主要有平面、外圓、孔、螺紋等等。根據其加工特性確定該零件的刀具如表4-1所示。</p><p>　　表4-1 刀具選用表</p><p>　　6.機械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的確定</p><p>　　零件材料為HT150<

35、/p><p>　　生產類型為批量生產，采用鑄造毛坯。</p><p>　　1、不加工表面毛坯尺寸</p><p>　　不加工表面毛坯按照零件圖給定尺寸為自由度公差，由鑄造可直接獲得。</p><p><b>　　2、端面和外圓</b></p><p>　　由于端面要與其他接觸面接觸，查相關資料知余量留

36、3mm比較合適。</p><p><b>　　3、孔</b></p><p>　　毛坯為空心，鑄造出孔?？椎木纫蠼橛贗T7—IT8之間，參照參數文獻，確定工藝尺寸余量為3mm</p><p>　　7.切削用量及基本工時的確定</p><p>　　7.1 工序3：銑右端面</p><p><

37、;b>　　[已知條件]</b></p><p>　　加工材料：HT150；工序尺寸：寬度90mm；加工要求：選用刀具為=125mm硬質合金面銑刀，齒數為=8，加工深度3mm；機床：XA5032型立式銑床。</p><p>　?。?）切削用量的選用</p><p>　　1）銑削深度：由已知條件可知，其加工深度為3mm，故=3mm。</p>

38、<p>　　2）每齒進給量：采用不對稱端銑的方式來提高進給量。根據《切削用量簡明手冊》表3.5，當使用硬質合金刀，銑床功率為7.5KW（表3.30，XA5032型立銑床說明書）時，</p><p>　　=0.09～0.18mm/z</p><p>　　但因采用不對稱端銑方式加工，故取=0.13mm/z。</p><p>　　3）切削速度和每分進給量：查

39、《切削用量簡明手冊》表3.15得，當=125mm，=8，=0.13mm/z時，=441r/min，=212m/min，=173mm/min，根據XA5032立銑說明書（表3.30），取=375r/min，=300mm/min，故實際切削速度由公式</p><p>　　…………………………………………………………………（6-1）</p><p><b>　　得：m/min。<

40、/b></p><p>　　實際每齒進給量mm/z。</p><p>　　綜上所述，該工序的切削用量為：=3mm，=0.1mm/z，=375r/min，=300mm/min，=141.3m/min。</p><p>　?。?）基本工時的計算</p><p><b>　　計算公式為：</b></p>&

41、lt;p>　　…………………………………………………………………（6-2）</p><p>　　式中，l=90mm，查表3.26，不對稱安裝銑刀，入切量及超切量=47mm，故L=90+47=137mm，代入公式6-2計算其基本工時得</p><p><b>　　。</b></p><p>　　7.2 工序4：銑左端面</p>

42、<p><b>　　同上。</b></p><p>　　7.3 工序5：粗鏜Φ16孔</p><p>　　該工序粗鏜Φ16孔，選用的刀具為Ф15mm粗鏜刀，機床選用立式鏜床。</p><p>　?。?）切削用量的選用</p><p>　　1）背吃刀量：由毛坯圖可知，即=1.75mm。</p>&

43、lt;p>　　2）進給量：查《切削用量簡明手冊》表2.7，=0.35～0.43mm/r，取=0.36mm/r。</p><p>　　3）切削速度和每分進給量：查《切削用量簡明手冊》表2.14可知，=570Mpa的鋼加工性屬于7分類，查表2.13可知，當直徑為15.5，進給量為0.36mm/r時，=11m/min。故主軸轉速由公式計算得</p><p>　　r/min，查機床說明書，選

44、取n=300r/min，故實際切削速度由公式6-1計算得m/min，每分進給量</p><p><b>　　mm/min。</b></p><p>　　綜上所述，該工序的切削用量為：=1.75mm，=0.36mm/r，n=300r/min，=14.6m/min，=108mm/min。</p><p>　?。?）基本工時的計算</p>

45、<p>　　公式6-2中，l=20mm，由表2.29可知=8mm，帶入公式6-2計算其基本工時。</p><p>　　7.4 其它工序的切削用量和基本工時</p><p>　　根據以上查表的方式，計算其它工序的切削用量和基本工時如下所列，計算方法已經省略。</p><p>　?。?）工序6：粗鏜Φ32H9孔至Φ31</p><p&g

46、t;　　粗鏜的切削用量為：=1.5mm，=0.36mm/z，=275r/min，=120mm/min，=26.8m/min。</p><p>　　基本工時：粗鏜T=0.23min。</p><p>　　（2）工序7：車Φ90外圓及其右端面、車Φ55g6外圓</p><p>　　1) 切削深度 單邊余量為Z=2mm </p><p>　　

47、2) 進給量 根據《機械加工工藝手冊》取f=0.8mm/r</p><p>　　3) 計算切削速度　</p><p>　　其中：=342, =0.15, =0.35, m=0.2。修正系數見《切削手冊》表1.28,即</p><p>　　=1.44 , =0.8 , =1.04 , =0.81 , =0.97。</p><p>&l

48、t;b>　　所以 </b></p><p>　　1.440.81.040.810.97=89m/min</p><p>　　4) 確定機床主軸轉速　</p><p>　　ns== 314r/min</p><p>　　與314r/min相近的機床轉速為375r/min?，F選取=375r/min。</p>&l

49、t;p>　　所以實際切削速度==</p><p>　　5) 切削工時，　　　　　　　　　</p><p>　　t=i ;其中l(wèi)=90mm; =4mm; =0mm;</p><p>　　t=i=x2=0.31(min)</p><p>　?。?）工序8：車Φ52外圓</p><p>　　1) 切削深度 單邊余

50、量為Z=2mm </p><p>　　2) 進給量 根據《機械加工工藝手冊》取f=0.8mm/r</p><p>　　3) 計算切削速度　</p><p>　　其中：=342, =0.15, =0.35, m=0.2。修正系數見《切削手冊》表1.28,即</p><p>　　=1.44 , =0.8 , =1.04 , =0.8

51、1 , =0.97。</p><p><b>　　所以 </b></p><p>　　1.440.81.040.810.97=89m/min</p><p>　　4) 確定機床主軸轉速　</p><p>　　ns== 545r/min</p><p>　　與545r/min相近的機床轉速為600r

52、/min?，F選取=600r/min。</p><p>　　所以實際切削速度==</p><p>　　5) 切削工時，　　　　　　　　　</p><p>　　t=i ;其中l(wèi)=52mm; =4mm; =0mm;</p><p>　　t=i=x2=0.117(min)</p><p>　?。?）工序9：鉆6-Φ6孔&l

53、t;/p><p>　　機床：Z525立式鉆床 </p><p>　　刀具：根據《機械加工工藝手冊》表10-61選取高速鋼麻花鉆Φ6</p><p>　　1)進給量 取f=0.13mm/r</p><p>　　2)切削速度　　V=24~34m/min. 取V=30m/min</p><p>　　3)確定機床

54、主軸轉速　　</p><p>　　ns== 1592r/min</p><p>　　與1592r/min相近的機床轉速為1600r/min?，F選取=1600r/min。</p><p>　　所以實際切削速度==</p><p>　　5) 切削工時，按《工藝手冊》表6.2-1。</p><p>　　t=i ;其中l(wèi)=60

55、mm; =4mm; =3mm;</p><p>　　t= ==0.355min</p><p>　　（5）工序10：锪6-Φ12沉孔</p><p>　　根據有關資料介紹，利用鉆頭進行擴鉆時，其進給量與切削速度與鉆同樣尺寸的實心孔時的進給量與切削速度之關系為</p><p>　　式中的、——加工實心孔進的切削用量.</p>

56、<p><b>　　現已知</b></p><p>　　=0.36mm/r (《切削手冊》)表2.7</p><p>　　=42.25m/min (《切削手冊》)表2.13</p><p>　　1) 給量 取f=1.5×0.36=0.51mm/r 按機床選取0.5mm/r</p><p

57、>　　2) 削速度　　v=0.4×42.25=16.9m/min. </p><p>　　3) 定機床主軸轉速　　</p><p>　　ns== 448r/min</p><p>　　與448r/min相近的機床轉速為500r/min?，F選取=500r/min。</p><p><b>　　所以實際切削速度</

58、b></p><p><b>　　==</b></p><p>　　5) 削工時，按《工藝手冊》表6.2-1。</p><p>　　t=i ;其中l(wèi)=4mm; =6mm; =0mm;</p><p>　　t= ==0.072(min)</p><p>　?。?）工序11：鉆Φ10孔<

59、;/p><p>　　機床：Z525立式鉆床 </p><p>　　刀具：根據《機械加工工藝手冊》表10-61選取高速鋼麻花鉆Φ10</p><p>　　1)進給量 取f=0.13mm/r</p><p>　　2)切削速度　　V=24~34m/min. 取V=30m/min</p><p>　　3)確定機床

60、主軸轉速　　</p><p>　　ns== 955r/min</p><p>　　與955r/min相近的機床轉速為1000r/min?，F選取=1000r/min。</p><p>　　所以實際切削速度==</p><p>　　5) 切削工時，按《工藝手冊》表6.2-1。</p><p>　　t=i ;其中l(wèi)=31mm

61、; =4mm; =3mm;</p><p>　　t= ==0.5846min</p><p>　?。?）工序12：精鏜Φ16H7孔</p><p>　　精鏜的切削用量為：=0.25mm，=0.18mm/z，=375r/min，=125mm/min，=8.96m/min。</p><p>　　基本工時：粗鏜T=0.24min。</p&

62、gt;<p>　　（8）工序13：精鏜Φ32H9孔</p><p>　　精鏜的切削用量為：=0.5mm，=0.2mm/z，=300r/min，=130mm/min，=30.1m/min。</p><p>　　基本工時：粗鏜T=0.23min。</p><p>　?。?）工序14：鉆3-M5螺紋孔底孔</p><p>　　選用高速

63、鋼錐柄麻花鉆（《工藝》表3.1－6）</p><p>　　由《切削》表2.7和《工藝》表4.2－16查得</p><p>　　（《切削》表2.15）</p><p><b>　　按機床選取</b></p><p><b>　　基本工時： min</b></p><p><

64、;b>　?、乒ヂ菁yM5mm：</b></p><p>　　選擇M5mm高速鋼機用絲錐</p><p>　　等于工件螺紋的螺距，即</p><p><b>　　按機床選取</b></p><p><b>　　基本工時：</b></p><p>　　8.車Φ90

65、外圓夾具設計</p><p><b>　　8.1 問題的提出</b></p><p>　　本夾具主要用于車Φ90外圓，外圓的表面精度要求不高，但外圓面與中間的Φ16H7孔有同軸度要求，本夾具主要是為了保證該同軸度要求的前提下提高零件的加工效率。</p><p>　　8.2 定位基準的選擇</p><p>　　Φ90外圓與

66、Φ16H7孔有同軸度要求，Φ16H7孔為設計基準面，故需要選用此面作為基準，通過定位銷穿過Φ16H7孔的銷軸進行定位，可限制零件的Y軸轉動、Z軸移動、Z軸轉動、Y軸移動四個自由度；此外X軸移動的自由度可通過定位板與左端面定位來加以限制；這樣零件的5個自由度已經被加以限制；另外X軸轉動自由度還未被控制，可以通過夾緊的方式加以限制。</p><p>　　8.3 夾緊方案的選擇</p><p>

67、　　夾緊可以選擇用螺栓壓緊的方式進行壓緊，即用一根螺桿穿過零件中間的通孔，螺桿一端與夾具體固定，另外一端通過開口墊塊壓緊零件右端面，然后用螺母壓緊即可。</p><p>　　8.4 切削力及夾緊力的計算</p><p><b>　?。?）車削力的計算</b></p><p>　　由于本道工序主要完成車削加工，車削力。由《切削手冊》得，軸向切削力

68、的計算公式為：</p><p>　　已知：=2mm，=0.8mm/r，=105.9m/min；查表1.29得知：=,375，=1.0，=0.4，=0，=1，代入公式計算得：F=375×21×0.80.4×105.90×1=685.5N。</p><p><b>　?。?）夾緊力的計算</b></p><p&g

69、t;　　查機械加工工藝裝備設計手冊表3-43可得到該夾緊機構的類型與計算公式，如圖7.1所示。</p><p><b>　　圖8.1 夾緊簡圖</b></p><p>　　本夾具選用M12的螺栓，手柄長度140mm，根據計算公式算得W=2×7×140/[10.863×tan(2.5+6.34)+(2/3)×0.1×]=

70、6511N</p><p>　　故W>Fc，故該夾緊方案可以滿足要求。</p><p>　　7.5 定位誤差分析</p><p>　　由于該加工面的精度等級IT12級，精度要求不高，只要在夾具完好，定位面接觸良好、裝夾無誤的情況下均能滿足設計要求。</p><p>　　7.6 夾具的維護與安裝</p><p>　

71、?。?）夾具的操作說明</p><p>　　夾具的安裝：首先將定位塊、螺栓等部件安裝在夾具體上，安裝完畢，檢查無誤后，將安裝后的夾具安裝到機床主軸上，然后使用百分表校正夾具體的水平度，控制跳動在0.02mm以內，校正中使用木榔頭進行敲打，直至校正為止。校正好以后將螺母壓緊。</p><p>　　工件的安裝：將螺栓穿過中間的孔，并將零件的Ø16孔與定位銷軸結合，將左端面與夾具體結合

72、；然后蓋上開口墊圈，用扳手擰緊螺母，使得工件被夾緊，在擰緊的過程中，應用力將各定位面與定位元件貼緊，避免工件翹起，而影響加工精度。</p><p><b>　　（2）夾具的維護</b></p><p>　　在機床裝夾時，裝夾之前應先將零件表面及工裝裝夾面用氣槍吹干凈，避免應零件表面或工裝裝夾面上的異物導致零件表面夾傷；精加工中裝夾力度不能過大，避免將已加工面夾傷；注意

73、各定位面之間的接觸，避免應定位面未完全接觸而導致位置度超差。</p><p>　　夾具用完后，需要在各定位面涂上防銹油。</p><p>　　7.7 夾具裝配圖的繪制</p><p>　　圖7.2 夾具裝配圖</p><p><b>　　設計總結</b></p><p>　　通過本次畢業(yè)設計，我系

74、統(tǒng)的鞏固學習了大學所學的課程，對機械加工工藝的過程有了更深的認識和了解。</p><p>　　通過本次畢業(yè)設計我鞏固了如《機械制圖》、《機械制造技術》、《夾具設計》等專業(yè)課程。從工藝分析到夾具設計，每一個環(huán)節(jié)都是由自己全部設計制作的。在這當中，感覺到在平時的學習中還不夠努力，造成畢業(yè)設計做起來有一定的難度，也感覺到了我們專業(yè)在進行實際操作中應勤動手、多動腦去思考，才能進行我們的產品零件的優(yōu)質加工，還應多去翻閱一些

75、需要的相關資料。</p><p>　　通過這次對端蓋零件圖形進行加工及編制其說明書，增加了不少專業(yè)方面的知識，提高了動手能力，切實做到將理論聯系到了實際生產中，也只有理論與實際巧妙的結合在一起，才能達到規(guī)定的各項性能指標，才能加工出完美的、符合要求的零件?？傊诖舜萎厴I(yè)設計中我學到了不少的知識。</p><p><b>　　致 謝</b></p>&l

76、t;p>　　本人在畢業(yè)課題的設計中，學習了不少的新知識，體會到了學習的重要性，同時，感謝學校具遠瞻的規(guī)劃與教育，給予我們良好的學習環(huán)境，并提供給我們對學業(yè)及個人生涯發(fā)展的多元信息，幫助我們成長。</p><p>　　感謝院系領導對我的關懷和重視，使我得以發(fā)揮自己的特長，找到人生的價值。</p><p>　　感謝三年來陪伴我們學習與生活的恩師，感謝您們對我精心的教育，感謝您們沒使我的學

77、習變成勞作而成為一種快樂；.感謝您們讓我明白自身的價值；.感謝您們幫助我發(fā)現了自己的專長，而且讓我把事情做得更好。感謝您們容忍我的任性與錯誤，不僅教會了我知識，更教會了我如何做事，如何做人。</p><p>　　特別感謝恩師的諄諄教導，他的悉心指導與斧正，對于論文. 架構之啟迪，及其內容的細心斟酌與指導，倍極辛勞。</p><p>　　最后感謝三年來陪伴我一起的同學們，伙伴們，所有的歡笑和

78、淚水、成功和失敗、驕傲和苦惱，我們曾一起分享；那是我們青春中最燦爛的一頁，最輝煌的回憶，而回憶中的每個人，都是栩栩如生，這些都將是我一生的財富。三年時間雖然短暫，但它必將在我的記憶里永恒。</p><p><b>　　參考文獻</b></p><p>　　[1]吳宗澤，羅圣國.機械設計課程設計手冊[M].第3版.北京：高等教育也版社，2006.</p>

79、<p>　　[2]郭重慶，鐘德.簡明機械設計手冊[M].同濟大學出版社2002.</p><p>　　[3]蔡春源，楊文通.機械零件設計手冊[M].第3版.北京：冶金工業(yè)出版社，1994.</p><p>　　[4]王萬均，胡中任.實用機械設計手冊[M].中國農業(yè)機械出版社.1984.</p><p>　　[5]成大先，王德夫.機械設計手冊[M].第4版.

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