畢業(yè)設(shè)計(jì)—訂書機(jī)連接板的級進(jìn)模設(shè)計(jì)

1、<p>　　【摘要】：本課題是訂書機(jī)連接板的級進(jìn)模具。通過工藝分析，訂書機(jī)連接板級進(jìn)模模具包含了沖裁、彎曲、壓筋三步工藝步驟，其中沖裁擁有四個步驟，壓筋一個工步、彎曲兩個工步。訂書機(jī)連接板級進(jìn)模采用側(cè)刃定距的定位方式，能夠準(zhǔn)確對條料進(jìn)行定距；送卸料方式是通過人工送料和彈性卸料來實(shí)現(xiàn)的。由于級進(jìn)模模具的定位精度要求較高，因而用了四導(dǎo)柱的定位方式。模具的主體采用了整體結(jié)構(gòu)，凸凹通過配合加工來滿足凸凹模之間的精度要求。模具的凸模定位

2、方式采用了臺階式結(jié)構(gòu)。該模具的設(shè)計(jì)過程：先通過工藝分析確定了工件的排樣圖（其中包含：工藝步驟的劃分，條料的定距方式，凸凹模的形狀等）,通過排樣圖確定凸凹模的尺寸，通過AUTOCAD繪制出凸凹模的工程圖，再運(yùn)用UG繪制出模具各部分的三維模型，按照要求用UG對模具各零部件進(jìn)行裝配。</p><p>　　【關(guān)鍵詞】：級進(jìn)模;訂書機(jī);精度;定位</p><p>　　Abstract: The to

3、pic is about progressive die of Stapler gusset. Through analysis of the technology, we can draw the conclusion that Progressive Die of stapler gusset includes fore-step processing steps——blanking , bending, stretching ,

4、and blanking has two working steps —— drawing one, bending one. Progressive die of stapler adopting the targeted approach can accurately control interval of bar stocks and we can adopt discharging ways of artificial fee

5、ding and flexibility to meet the discharge. </p><p>　　Key words：progressive die, technology, analysis, precision, positioni </p><p><b>　　目　　　　錄</b></p><p>　　前言 . .

6、. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1</p><p>　　1 零件的工藝分析及方案確定3</p><p>　　1.1 零件的工藝分析3</p><p>　　1.1.1 零件材料3</p><p>　　1.1.2

7、 零件結(jié)構(gòu)3</p><p>　　1.1.3 零件尺寸精度3</p><p>　　1.2 沖裁工藝方案的確定4</p><p>　　1.2.1 方案種類4</p><p>　　1.2.2 方案比較5</p><p>　　1.2.3 級進(jìn)模具方案研究5</p><p>&l

8、t;b>　　2 排 樣7</b></p><p>　　2.1 排樣計(jì)算7</p><p>　　2.1.1 零件展開尺寸計(jì)算7</p><p>　　2.2 搭邊值的確定8</p><p>　　2.3 材料的利用率10</p><p>　　3 壓力機(jī)的選用與凸凹模刃口尺寸的確定10

9、</p><p>　　3.1 沖壓力計(jì)算及壓力機(jī)的選用10</p><p>　　3.1.1 沖裁力10</p><p>　　3.1.2 卸料力、推件力、頂件力的計(jì)算10</p><p>　　3.1.3 彎曲力的計(jì)算11</p><p>　　3.1.4 脹形力的計(jì)算11</p><

10、p>　　3.1.5 壓力機(jī)的選用12</p><p>　　3.2 凸、凹模工作部分尺寸計(jì)算12</p><p>　　3.2.1 沖裁模具工作部分尺寸計(jì)算12</p><p>　　3.2.2 彎曲模具工作部分尺寸計(jì)算14</p><p>　　3.2.3 壓筋模具工作部分尺寸計(jì)算15</p><p&g

11、t;　　4 沖裁模具主要部件和零件的設(shè)計(jì)與選用15</p><p>　　4.1 工作零件15</p><p>　　4.1.1 凹模15</p><p>　　4.1.2 凸模18</p><p>　　4.2 定位零件23</p><p>　　4.2.1 導(dǎo)料板和承料板23</p>&

12、lt;p>　　4.2.2 側(cè)刃24</p><p>　　4.3 卸料與壓料零件25</p><p>　　4.3.1 卸料板25</p><p>　　4.3.2 卸料螺釘及彈簧26</p><p>　　4.4 支承與固定零件27</p><p>　　4.4.1 上、下模座27</p&g

13、t;<p>　　4.4.2 銷釘29</p><p>　　4.4.3 模柄29</p><p>　　4.4.5 墊板31</p><p>　　5 模具裝配32</p><p>　　5.1 上模裝配32</p><p>　　5.4 下模裝配33</p><p>

14、;　　5.3 模具總裝33</p><p>　　6 論文小結(jié)35</p><p><b>　　前言</b></p><p>　　現(xiàn)代模具工業(yè)有“不衰亡工業(yè)”之稱。世界模具市場總體上供不應(yīng)求，市場需求量維持在700億至850億美元，同時，我國的模具產(chǎn)業(yè)也迎來了新一輪的發(fā)展機(jī)遇。近幾年，我國模具產(chǎn)業(yè)總產(chǎn)值保持15%的年增長率，據(jù)不完全統(tǒng)計(jì)，

15、2009年國內(nèi)模具總產(chǎn)值已經(jīng)超過1000多億，模具生產(chǎn)企業(yè)超過3萬余家，從業(yè)人員有100多萬人。2009年模具進(jìn)出口總額為38.07億美元，其中模具及模具標(biāo)準(zhǔn)件出口總額由2005年的9000多萬美元猛增到2009年的18.43億美元。單就汽車產(chǎn)業(yè)而言，一個型號的汽車所需模具達(dá)幾千副，價值上億元，而當(dāng)汽車更換車型時約有80%的模具需要更換。2007年我國汽車產(chǎn)銷量均突破700萬輛，預(yù)計(jì)2010年產(chǎn)銷量各突破1000萬輛，轎車產(chǎn)量將達(dá)到50

16、0萬輛。另外，電子和通訊產(chǎn)品對模具的需求也非常大，在發(fā)達(dá)國家往往占到模具市場總量的20%之多。工業(yè)總產(chǎn)值中企業(yè)自產(chǎn)自用的約占三分之二，作為商品銷售的約占三分之一。在模具工業(yè)的總產(chǎn)值中，沖壓模具約占50%，塑料模具約占33%，壓鑄模具約占6%，其它各類模具約占11%。</p><p>　　模具的發(fā)展是體現(xiàn)一個國家現(xiàn)代化水平高低的一個重要標(biāo)志，就我國而言，經(jīng)過幾十年曲折的發(fā)展，模具行業(yè)已初具規(guī)模，從當(dāng)初只能靠進(jìn)口到現(xiàn)

17、在部分進(jìn)口已經(jīng)跨了一大步，但還有一些精密的沖模自己還不能生產(chǎn)，只能通過進(jìn)口來滿足生產(chǎn)需要。隨著各種加工工藝和多種設(shè)計(jì)軟件的應(yīng)用使得模具的應(yīng)用和設(shè)計(jì)更為方便。隨著信息產(chǎn)業(yè)的不斷發(fā)展，模具的設(shè)計(jì)和制造也越來越趨近于國際化?，F(xiàn)在模具的計(jì)算機(jī)輔助設(shè)計(jì)和制造（CAD/CAM）技術(shù)的研究和應(yīng)用，大大提搞了模具設(shè)計(jì)和制造的效率，減短了生產(chǎn)周期。采用模具CAD/CAM技術(shù)，還可提高模具質(zhì)量，大大減少設(shè)計(jì)和制造人員的重復(fù)勞動，使設(shè)計(jì)者有可能把精力用在創(chuàng)新

18、和開發(fā)上。尤其是pro/E和UG等軟件的應(yīng)用更進(jìn)一步推動了模具產(chǎn)業(yè)的發(fā)展。數(shù)控技術(shù)的發(fā)展使模具工作零件的加工趨進(jìn)于自動化，電火花和線切割技術(shù)的廣泛應(yīng)用也對模具行業(yè)起到了飛越發(fā)展。模具的標(biāo)準(zhǔn)化程度在國內(nèi)外現(xiàn)在也比較明顯，特別是對一些通用件的使用的越來越多，大大的提高了它們的互換性。此外還加強(qiáng)了各個地區(qū)的交流合作，對整個模具行業(yè)水平的提高也起到了重要的作用。</p><p>　　沖壓模具的形式很多，根據(jù)工序組合程度分

19、為單工序模、復(fù)合模 和級進(jìn)模。</p><p>　　單工序模在壓力機(jī)的一次行程中，只完成一道沖壓工序的模具。</p><p>　　復(fù)合模只有一個工位，在壓力機(jī)的一次行程中，在同一工位上同時完成兩道或兩道以上沖壓工序的模具。</p><p>　　級進(jìn)模，也叫連續(xù)模，由多個工位組成，各工位完成不同的加工，各工位順序關(guān)聯(lián)，在沖床的一次行程中完成一系列的不同的沖壓

20、加工。級進(jìn)模，都是用在沖壓模具上的，一般有沖孔，落料，折彎，切邊，拉伸等多個工序。</p><p>　　多工位級進(jìn)模是具有精密、高效、長壽命的的特點(diǎn)。它適用于沖壓小尺寸、薄料、形狀復(fù)雜和大批量生產(chǎn)的沖壓零件。多工位級進(jìn)模的工位數(shù)可高達(dá)幾十個，其模具能自動送料、自動檢測出送料誤差等。多工位精密級進(jìn)模常用于高速沖壓，因此，生產(chǎn)率得到極大地提高，解決了手工送料的誤差，減少了沖壓設(shè)備和工人，提高了產(chǎn)品精度。</p&

21、gt;<p>　　相對于普通模具來說，多工位級進(jìn)模結(jié)構(gòu)更為復(fù)雜，制造技術(shù)和制造要求更高，模具的成本相對也高，同時對沖壓設(shè)備、原材料(卷料)也有相應(yīng)的要求，對模具設(shè)計(jì)的合理性也提出了較高的要求。因此，在模具設(shè)計(jì)前必須對制件進(jìn)行全面分析，然后結(jié)合模具結(jié)構(gòu)特點(diǎn)和沖壓件的成形工藝性來確定該制件的沖壓成形工藝過程。</p><p>　　多工位精密級進(jìn)模有如下特點(diǎn)：</p><p>　　

22、（1）在一副模具中，可以完成包括沖裁、彎曲、拉深和成形等多種多道沖壓工序。從而免去了用單工序模的周轉(zhuǎn)和每次沖壓的定位過程，提高了勞動生產(chǎn)率和設(shè)備利用率。</p><p>　?。?）由于在級進(jìn)模中工序可以分散，不必集中在一個工位上，故不存在復(fù)合模上的“最小壁厚”問題，可根據(jù)生產(chǎn)中實(shí)際需要留出空位，從而保證模具強(qiáng)度，延長模具壽命。</p><p>　　（3）多工位精密級進(jìn)模常采用高速沖床生產(chǎn)沖

23、壓件，模具采用了自動送料、自動出件等自動化裝置，操作安全，具有較高的勞動生產(chǎn)效率。</p><p>　?。?）級進(jìn)模結(jié)構(gòu)復(fù)雜，模具制造精度要求很高，給模具制造、調(diào)試及維修帶來一定難度。同時要求模具零件具有互換性，在模具零件磨損或損壞后更換迅速、方便可靠。</p><p>　　在信息化帶動工業(yè)化發(fā)展的今天，在經(jīng)濟(jì)全球化趨向日漸加速的情況下，我國沖壓模具必須盡快提高水平。通過改革與發(fā)展，采取各

24、種有效措施，在沖壓模具行業(yè)全體職工的共同努力奮斗之下，我國沖壓模具也一定會不斷提高水平，逐漸縮小與世界先進(jìn)水平的差距?！笆晃濉逼陂g，在科學(xué)發(fā)展觀指導(dǎo)下，不斷提高自主開發(fā)能力、重視創(chuàng)新、堅(jiān)持改革開放、走新型工業(yè)化道路，將速度效益型的增長模式逐步轉(zhuǎn)變到質(zhì)量和水平效益型軌道上來，我國的沖壓模具的水平也必然會更上一層樓。</p><p>　　1 零件的工藝分析及方案確定</p><p>　　訂

25、書機(jī)連接板如圖1-1所示，材料為Q235A，零件厚度為1mm，年產(chǎn)量大于50萬件。</p><p>　　圖1-1 訂書機(jī)連接板</p><p>　　1.1 零件的工藝分析</p><p>　　1.1.1 零件材料</p><p>　　訂書機(jī)連接板選用的材料為Q235A，屬于普通碳素結(jié)構(gòu)鋼，具有優(yōu)良的沖裁性能。</p>&l

26、t;p>　　1.1.2 零件結(jié)構(gòu)</p><p>　　從零件產(chǎn)品圖可知，該零件結(jié)構(gòu)較為復(fù)雜，需要沖裁、彎曲、壓筋等工序。因長度方向不對稱，需考慮彎曲時候的滑移。零件的厚度較薄，為1 mm，不適宜用切削加工，由于對加工精度要求不高，因而適用于沖裁加工。</p><p>　　1.1.3 零件尺寸精度</p><p>　　由零件圖可知，零件尺寸均為未注公差的自由

27、尺寸，在沖壓工序中按ITl4級來確定。</p><p><b>　　表1-1 公差表</b></p><p>　　1.2 沖裁工藝方案的確定</p><p>　　訂書機(jī)連接板包括沖孔、彎曲和壓筋三個基本工序，將各工序予以組合，可以有以下的三種沖壓方案。</p><p>　　1.2.1 方案種類</p>

28、<p><b>　　1．單一工序沖壓</b></p><p>　　采用單一工序的沖壓方法：即采用三副模具，第一副落料，落出零件的外圍形狀；第二副沖Ф4的兩個孔和一個長方孔；第三副彎曲和壓筋得到所需零件，如圖1-2所示。</p><p>　　(a) (b) (c)</p><p>

29、;　　圖1-2 單一工序</p><p>　　(a) 落料 (b) 沖孔 (c) 壓筋和彎曲</p><p><b>　　2．復(fù)合工序沖壓</b></p><p>　　采用復(fù)合工序的沖壓方法：即落料、沖Ф4的兩個孔、沖方口、壓筋和彎曲在同一副模具同一工位的一次沖壓行程中完成，如圖1-3所示。</p><p>　　

30、圖1-3 復(fù)合工序</p><p><b>　　3．級進(jìn)工序沖壓</b></p><p>　　采用級進(jìn)工序的沖壓方法：即沖Ф4的兩個孔→切方口→切邊→彎曲→壓筋→切斷，如圖1-4所示。</p><p>　　圖1-4 級進(jìn)工序</p><p>　　1.2.2 方案比較 </p><p>　

31、　第一種方案的優(yōu)點(diǎn)是模具設(shè)計(jì)、制造簡單、周期短，模具結(jié)構(gòu)簡單，模具成本低。但整個零件需要三幅模具，生產(chǎn)率低，而零件要求年產(chǎn)量大于50萬件，屬大批量生產(chǎn)，不能滿足量生產(chǎn)的要求。且工件的厚度較薄，工件較小，強(qiáng)度和硬度也不高，彎曲時容易產(chǎn)生滑移，多副模具分開加工操作不方便，工人的勞動強(qiáng)度大。</p><p>　　第二種方案的優(yōu)點(diǎn)是沖壓的生產(chǎn)率較高，且制件的彎曲精度較高。但模具結(jié)構(gòu)較第一種方案復(fù)雜，設(shè)計(jì)制造周期長，模具成

32、本高。對模具材料的要求高，會增加模具的制造和維修成本。</p><p>　　第三種方案的優(yōu)點(diǎn)是沖壓生產(chǎn)易于實(shí)現(xiàn)機(jī)械化和自動化，級進(jìn)沖裁，這種沖裁模在沖床滑塊的一次行程中，可在模具的不同工位上完成兩種以上的沖裁工序，生產(chǎn)率較高。但模具結(jié)構(gòu)較第一種方案復(fù)雜，因此設(shè)計(jì)制造周期長，模具成本高。由于級進(jìn)模工位數(shù)較多，因而級進(jìn)模沖制零件，必須解決條料或帶料的準(zhǔn)確定位問題，這樣才能保證沖壓件的質(zhì)量，且可以有效的防止彎曲時的滑移

33、。采用多工位級進(jìn)模加工時，只需一副模具，生產(chǎn)工件的精度及生產(chǎn)效率都較高，能夠保證零件的生產(chǎn)要求。</p><p>　　綜上分析，從制件結(jié)構(gòu)看，結(jié)構(gòu)較復(fù)雜。第一種方案因所采用的模具多，制件質(zhì)量難以保證，且生產(chǎn)率不能滿足生產(chǎn)綱領(lǐng)要求。第二種方案則模具太復(fù)雜，成本較高。第三種方案則生產(chǎn)率較前兩種方案高，生產(chǎn)成本相對較低。該零件采用級進(jìn)沖裁工藝方案。</p><p>　　1.2.3 級進(jìn)模具方案

34、研究</p><p>　　級進(jìn)?？煞譃橐韵聨追N典型結(jié)構(gòu)：</p><p>　　1. 固定擋料銷和導(dǎo)正銷定距的級進(jìn)模 </p><p>　　模具的工作零件包括沖孔凸模、彎曲凸模、壓筋凸模、切邊凸模和凹模。定位零件包括導(dǎo)料板、使用擋料銷、固定擋料銷和導(dǎo)正銷。工作時，使用擋料銷在首次沖裁時限定條料的初始位置，進(jìn)行沖孔，然后使用擋料銷在彈簧作用下復(fù)位不在起作用。條

35、料再送進(jìn)一個步距時以固定擋料銷粗定位，切邊及彎曲時以裝在凸模端面上的導(dǎo)正銷進(jìn)行定位，保證零件上的孔與外輪廓的位置精度，側(cè)刃只起切邊的作用。在沖方孔的同時，在沖孔工位又沖出下兩個圓孔，這樣連續(xù)進(jìn)行沖裁直至條料或帶料沖完為止，如圖1-5所示。</p><p>　　圖1-5 導(dǎo)正銷定位級進(jìn)模</p><p>　　2. 成型側(cè)刃的級進(jìn)模</p><p>　　側(cè)刃的部分結(jié)

36、構(gòu)用于零件的成型。成型側(cè)刃是特殊功能的凸模，它的作用不僅是切邊，還用于零件兩端T形輪廓的成型。為了防止條料在沖壓過程中翹曲，采用兩個側(cè)刃對面排列，如圖1-6所示。</p><p>　　圖1-6 成型側(cè)刃級進(jìn)模</p><p>　　3. 側(cè)刃定距的級進(jìn)模</p><p>　　它以側(cè)刃代替了使用擋料銷、固定擋料銷和導(dǎo)正銷控制條料送進(jìn)距離。側(cè)刃是特殊功能的凸模，其作

37、用是在壓力機(jī)每次沖壓行程中，沿條料邊緣切下一塊長度等于步距的邊料。由于沿送料方向上，在側(cè)刃前后，兩導(dǎo)料板間距不同，前寬后窄形成一個凸肩，所以條料上只有切去料邊的部分方能通過，通過的距離即等于步距。為了減少損耗，對于工位較多的級進(jìn)模，可采用兩個側(cè)刃前后對角排列，如圖1-7所示。</p><p>　　圖1-7 側(cè)刃定距級進(jìn)模</p><p>　　第一種結(jié)構(gòu)的優(yōu)點(diǎn)是零件在沖壓的過程中定位精確

38、，零件的形狀及尺寸精度較高。但使用導(dǎo)正銷后模具結(jié)構(gòu)較復(fù)雜，凹模上開出導(dǎo)正銷孔會降低凹模的強(qiáng)度，增加了模具材料的要求，模具制造和維修的成本大。</p><p>　　第二種結(jié)構(gòu)的優(yōu)點(diǎn)是切邊模結(jié)構(gòu)簡單易于制造。但側(cè)刃結(jié)構(gòu)復(fù)雜，且側(cè)刃容易磨損。</p><p>　　第三種結(jié)構(gòu)的優(yōu)點(diǎn)是模具結(jié)構(gòu)較第一種結(jié)構(gòu)簡單，容易保證凹模和凸模固定板的強(qiáng)度，制造成本較低，但是生產(chǎn)的零件其形狀和尺寸精度不高。<

39、/p><p>　　考慮零件的尺寸精度要求不高及材料厚度較薄，為了便于操作，宜采用導(dǎo)料板導(dǎo)向，側(cè)刃定距的定位方式。為了減小料頭和料尾的材料消耗和提高定距的可靠性，采用雙側(cè)刃前后對角布置。采用彈性卸料方式。為了便于操作、提高生產(chǎn)率，沖件和廢料采用由凸模直接從凹模洞口推下的下出件方式。</p><p><b>　　2 排 樣</b></p><p>&

40、lt;b>　　2.1 排樣計(jì)算</b></p><p>　　排樣是指制件在條料、板料上的排列方法。沖壓加工從本質(zhì)上來說是要產(chǎn)生尾料和搭邊廢料的。若能盡量減少這種尾料和搭邊廢料，則能使材料費(fèi)用達(dá)到最低。為此，合理的排樣是非常必要的。</p><p>　　排樣方法按有無廢料分可分為：有廢料、少廢料和無廢料排樣三種。少廢料和無廢料的排樣方法雖然材料利用率高，但塌角與毛刺出現(xiàn)在

41、完全相反的方向上。另外，因受條料下料質(zhì)量和定位誤差的影響，其沖件尺寸不準(zhǔn)確。因此，實(shí)際生產(chǎn)中這種排樣方法應(yīng)用較少。該工件采用有廢料的排樣方法。</p><p>　　2.1.1 零件展開尺寸計(jì)算</p><p>　　L0=∑L直+∑L彎 （2-1）</p><p>　　∑L直=5+40.4+2

42、+9.9=57.1mm， </p><p>　　∑L彎=2×лa(r+xt)/180</p><p>　　式中 r——彎曲件內(nèi)彎曲半徑半徑；</p><p>　　x——中性層位移系數(shù)，見表2-1；</p><p><b>　　t——材料厚度；</b></p><p><b>

43、;　　a——彎曲中心角；</b></p><p>　　零件內(nèi)彎曲半徑半徑r=1, t=1,a=150º ,查表2-1 x=0.32代入得</p><p><b>　　∑L彎=6.9mm</b></p><p>　　L0=∑L直+∑L彎=64.0mm</p><p>　　表2-1 中性層位移系數(shù)x的值

44、</p><p>　　該工件采用多工位級進(jìn)模來加工的，它的沖裁工序?yàn)椋簺_孔—切邊—彎曲—壓筋—切斷，因而它的排樣采用有廢料直排式，因?yàn)榱慵募訌?qiáng)筋到零件外輪廓尺寸較小為2.5mm，為增加凹模的強(qiáng)度在壓筋于切邊之間增加一個空位，排樣如圖2-1所示。</p><p>　　圖2-1 排樣圖</p><p>　　2.2 搭邊值的確定</p><p&

45、gt;　　搭邊值是指沖裁時制件與制件之間、制件與條(板)料邊緣之間的余料。搭邊的作用是：補(bǔ)償定位誤差，保證沖出合格的制件；保持條料具有一定的剛性，便于送料；保護(hù)模具，以免模具過早的磨損而報(bào)廢。</p><p>　　搭邊值得大小決定于制作的形狀、材質(zhì)、料厚及板料的下料方法。搭邊值大小影響材料的利用率。一般由經(jīng)驗(yàn)確定或查表。</p><p>　　表2-2 條料寬度偏差△ (mm)</p

46、><p>　　表 2-3 導(dǎo)料板與條料之間的最小間隙Zmin(mm)</p><p>　　表2-4 b1、y值(mm)</p><p>　　表2-5 搭邊最小值(mm)</p><p>　　查表2-2、2-3、2-4、2-5，取搭邊值a=1.8mm，工件間a1=1.5mm，由于凸凹模許用最小壁厚1.8 mm，因此a1取2mm，條料寬度偏差Δ

47、=0.5mm，沖切前導(dǎo)料板與條料之間的最小間隙c=0.1mm，側(cè)刃沖切的料邊寬度b1=1.5mm，沖切后的條料與導(dǎo)料板之間的間隙y=0.1mm。因?yàn)椴捎脗?cè)刃定距和無側(cè)壓裝置，因此</p><p>　　條料寬度為：B=(L+2a+nb1)=(64+2×1.8+2×1.5)=70.60mm</p><p>　　步距為：S=14+2=16mm</p>&l

48、t;p>　　導(dǎo)料板間距為：B′=B+c =70.6+0.1=70.7mm</p><p>　　B1′= B1+y=D+2a+y=64+3.6+0.1=67.7mm</p><p>　　2.3 材料的利用率</p><p>　　沖裁件的實(shí)際面積與所用板料面積的百分比叫材料利用率，它是衡量合理利用材料的經(jīng)濟(jì)指標(biāo)。一般常用的計(jì)算方法是：一個步距內(nèi)制件的實(shí)際面積與所

49、需板料面積之比的百分率，一般用η表示：</p><p>　　η=A/SB×100% （2-2）</p><p>　　式中 A—一個沖裁件的實(shí)際面積</p><p>　　S——送料進(jìn)距（相鄰兩個制件對應(yīng)點(diǎn)的距離）</p><p><b>　　B——條料寬度</b>

50、</p><p>　　η總=nA/LW×100% （2-3）</p><p>　　式中 A—一個沖裁件的實(shí)際面積，mm；</p><p>　　L——板料寬度，mm；</p><p>　　W——板料寬度，mm；</p><p>　　由零件UG圖形計(jì)算的沖裁件面積A=5

51、97.76mm2；板料選取1000mm×1000mm的規(guī)格。</p><p>　　η=A/SB×100%=597.76/1129.6=52.92%</p><p>　　η總=nA/LW×100%=868×597.76/1000000=51.88%</p><p>　　3 壓力機(jī)的選用與凸凹模刃口尺寸的確定</p>

52、<p>　　3.1 沖壓力計(jì)算及壓力機(jī)的選用</p><p>　　3.1.1 沖裁力</p><p>　　P=KLtτ （3-1）</p><p>　　式中 P——沖裁力，N；</p><p>　　τ——材料抗剪強(qiáng)度，MPa；</p><p>

53、　　L——沖裁件周邊長度，mm；</p><p>　　t——材料厚度，mm；</p><p>　　K——系數(shù)，取K=1.3。</p><p>　　根據(jù)零件圖可以算得零件內(nèi)外周邊長度L1=161.72mm，側(cè)刃沖切長度L2=69.2mm，故總沖裁長度L=161.72+69.2×2=230.92mm。材料抗剪強(qiáng)度τ=160MPa，材料厚度t=2mm，系數(shù)K=1

54、.3。所以沖裁力為：</p><p>　　P=KLtτ=230.92x450=103914N</p><p>　　3.1.2 卸料力、推件力、頂件力的計(jì)算</p><p>　　卸料力是將箍在凸模上的材料卸下時所需的力。</p><p>　　P卸=K卸P （3-2）</p>

55、;<p>　　推件力是將卡在凹模內(nèi)的材料推下時所需的力。</p><p>　　P推=nK推P （3-3）</p><p>　　頂件力是將落料件逆著沖裁方向頂出凹模刃口時所需的力。</p><p>　　P頂=K頂P （3-4）</p

56、><p>　　式中 P卸、P推、P頂——分別為卸料力、推件力和頂件力，N；</p><p>　　K卸、K推、K頂——分別為卸料力、推件力和頂件力的系數(shù)，其值見表3-1；</p><p>　　n——同時卡在凹模內(nèi)的工件(或廢料)數(shù)量。</p><p>　　表3-1 卸料力、推料力和頂料力的系數(shù)</p><p>　　查表3

57、-1取 K卸=0.05、K推=0.05、K頂=0.06，代入得：</p><p>　　卸料力， P卸=K卸P=0.05×103914=5195.7N，</p><p>　　推件力， P推=nK推P=8×0.05×103914=41565.6N</p><p>　　因?yàn)樵撃＞卟捎孟鲁黾姆绞?，因而頂件力P頂=0 N</p&g

58、t;<p>　　3.1.3 彎曲力的計(jì)算</p><p>　　該零件是類似形件彎曲 </p><p>　　F自=2.4Btδac （3-5）</p><p>　　式中 F自——自由彎曲在沖壓行程結(jié)束時的彎曲力；</p><p>　　B——彎曲件的寬度；</p><p

59、>　　t——彎曲材料的厚度；</p><p>　　δ——材料的抗拉強(qiáng)度；</p><p>　　a——系數(shù)，查表3-2；</p><p>　　c——系數(shù)，查表3-3；</p><p>　　查機(jī)械工程材料[3]附錄一得材料的抗拉強(qiáng)度δ取450Mpa, 又彎曲件的寬度B=10mm，彎曲材料的厚度t=1,a=0.615,c=0.675。代入得：

60、</p><p>　　F自=2.4×10×1×450×0.615×0.675=4483.4N</p><p>　　3.1.4 脹形力的計(jì)算</p><p><b>　　加強(qiáng)筋脹形力</b></p><p>　　F脹=KLtδ

61、 （3-6） </p><p>　　式中 K——系數(shù)，等于0.7～1（加強(qiáng)筋窄而深時取較大值，寬而窄時取較小值）；</p><p>　　L——加強(qiáng)筋的周長(mm)；</p><p>　　t——料厚（mm）；</p><p>　　δ——材料的抗拉強(qiáng)度（Mpa）；</p><p>　　因此加強(qiáng)

62、筋較窄，取K=1；加強(qiáng)筋的周長L=3.14×4+18×2=48.56mm；料厚t=1；材料的抗拉強(qiáng)度δ=450Mpa； 代入得：</p><p>　　F脹=1×48.56×1×450=21852N </p><p>　　3.1.5 壓力機(jī)的選用</p><p><b>　　總沖

63、壓力：</b></p><p>　　PΣ=P+ P卸+ P推+ F脹+F自=103914+5195.7+51957+21852+2047.5=177010.7.8N=177KN。</p><p>　　應(yīng)選取壓力機(jī)的公稱壓力：</p><p>　　P0≥(1.1～1.3)PΣ=(1.1～1.3)×111.157=194.7～230.1KN<

64、/p><p>　　因此可選壓力機(jī)型號為J23-25。</p><p><b>　　其主要參數(shù)為：</b></p><p>　　寬度方向?yàn)閷ΨQ形狀的零件，長度方向有導(dǎo)料板，其壓力中心位于刃口輪廓圖形幾何模柄的截面上。</p><p>　　3.2 凸、凹模工作部分尺寸計(jì)算</p><p>　　3.2.1

65、 沖裁模具工作部分尺寸計(jì)算</p><p>　　1． 凸、凹模刃口尺寸計(jì)算原則</p><p>　　設(shè)計(jì)沖裁模應(yīng)先確定基準(zhǔn)模刃口尺寸，落料件以凹模為基準(zhǔn)模，間隙取在凸模上，即沖裁間隙通過減小凸模刃口尺寸來取得；沖孔件以凸模為基準(zhǔn)模，間隙取在凹模上，沖裁間隙通過增大凹模刃口尺寸來取得。</p><p>　　根據(jù)訂書機(jī)連接板的結(jié)構(gòu)特點(diǎn)，模具沖裁部分的刃口尺寸計(jì)算原則有

66、兩類：凸模和凹模分開加工的原則；凸模和凹模配合加工的原則。</p><p>　?。?） 凸模和凹模分開加工</p><p>　　分開加工特點(diǎn)是按照凸、凹模的設(shè)計(jì)尺寸和精度分別加工，凸模和凹模的配合由尺寸公差保證。它主要適用于圓形或筒形單規(guī)則形狀的零件，因此類工件沖裁的凸凹模制造相對簡單，精度容易保證。</p><p>　?。?） 凸模和凹模配合加工</p>

67、;<p>　　配合加工就是先按設(shè)計(jì)尺寸制出一個基準(zhǔn)模，然后根據(jù)基準(zhǔn)模的實(shí)際尺寸再按照最小合理間隙配制另一件。這種加工特點(diǎn)是模具的間隙由配制保證，與模具制造精度無關(guān)，這可以放大基準(zhǔn)模的制造公差，使制造容易。</p><p>　　由于采用凸凹模分開加工時，為了保證凸凹模間一定的間隙值，必須嚴(yán)格限制沖模制造公差，往往造成沖模制造困難，甚至不可能的問題，因而采用凸模和凹模配合加工。</p>&

68、lt;p>　　2． 凸、凹模刃口尺寸計(jì)算</p><p>　?。?） 凸模與凹模配合加工時，凸、凹模刃口尺寸的計(jì)算</p><p>　　配合加工方法，是先按照工件尺寸計(jì)算出基準(zhǔn)件凸模(或凹模)的公稱尺寸及公差，然后配作另一個相配件凹模(或凸模)，這樣很容易保證沖裁間隙，而且可以放大基準(zhǔn)件的公差，也無需校核。但計(jì)算時要分析凸、凹模各尺寸磨損變化情況。磨損后增大的尺寸應(yīng)減去一個備磨量；磨

69、損后減小的尺寸應(yīng)加上一個備磨量；磨損后既不增大也不減小的尺寸可不考慮備磨量。</p><p>　?、?落料時：以凹模為基準(zhǔn)件，分析凹模各尺寸磨損變化情況。</p><p>　　第一類尺寸—凸?；虬寄Ｄp后增大的尺寸。</p><p>　　AA=(Amax-xΔ)0+δA （3-9）</p>

70、<p>　　第二類尺寸—凸?；虬寄Ｄp后減小的尺寸。</p><p>　　BA=(Bmin+xΔ)-△∕40 （3-10）</p><p>　　第三尺寸—凸模或凹模磨損后不變的尺寸。</p><p>　　CA =CT=(Cmax+Δ/2)±Δ/

71、8 （3-11）</p><p>　　式中 BA 、AA、 CA——落料凹模刃口尺寸；</p><p><b>　　x——磨損系數(shù)；</b></p><p>　　Bmin 、Amax 、Cmax——工件最小極限尺寸和工件最大極限尺寸；</p><p>　　xΔ備磨量。

72、 </p><p>　　對應(yīng)凸模尺寸是在凹模尺寸的基礎(chǔ)上減去雙邊間隙Z即可。亦可直接在凸模工作圖上標(biāo)注凹模名義尺寸，在技術(shù)要求中注明“凸模尺寸按凹模實(shí)際尺寸配置保證雙邊最小間隙Zmin”。</p><p>　?、?沖孔時：以凸模為基準(zhǔn)件，分析凸模各尺寸磨損變化情況；同樣存在著磨損后變大、變小和不變的三種磨損情況，凸模的刃口尺寸計(jì)算仍可用以上公式進(jìn)行計(jì)算。</p>

73、<p>　　又根據(jù)排樣圖可知，凹模的加工較凸模困難，且級進(jìn)模所有凹模型孔均在同一凹模板上，因此選用凹模為制造基準(zhǔn)件。</p><p>　　根據(jù)零件特點(diǎn)，凸、凹模采用配合加工方法。</p><p>　　由冷沖壓工藝與模具設(shè)計(jì)附錄N按 IT14級查的：△Ф4、△4、△5.5為0.3mm,△1、△2、R0.5為0.25mm，△6.5為0.36mm，△21.3、△23、△18.7為0

74、.52mm</p><p>　　尺寸偏差均取△/4。</p><p>　　<1> 沖裁凹模刃口尺寸，按磨損情況分類計(jì)算：</p><p>　　1） 凹模磨損后增大的尺寸 </p><p>　　Ф4-0.300 Aδ1=Ф(4-0.5×0.3)0+0.3/4=Ф3.850+0.075mm</p&

75、gt;<p>　　4-0.300 Aδ2=(4-0.5×0.3)0+0.3/4=3.850+0.075mm</p><p>　　5.5-0.180 Aδ3=(5.5-0.75×0.3) 0+0.3/4=5.2750+0.075mm</p><p>　　21.3-0.520 Aδ4=(21.3-0.5×0.5

76、2)0+0.52/4=21.040+0.13mm </p><p>　　R0.5-0.140 Aδ5=R(1-0.75×0.25)0+0.25/4=R0.3130+0.063mm</p><p>　　1-0.140 Aδ6=(1-0.75×0.25)0+0.25/4=0.810+0.063mm </p><p>　　2-0.

77、140 Aδ7=(1.5-0.75×0.25) 0+0.25/4=1.810+0.063mm </p><p>　　23-0.520 Aδ8=(23-0.5×0.52) 0+0.52/4=24.740+0.13mm</p><p>　　6.5-0.360 Aδ9=(6.5-0.5×0.36)0+0.36/4=6.320+0

78、.09mm</p><p>　　18.7-0.520 Aδ10=(18.7-0.5×0.52)0+0.52/4=18.440+0.13mm</p><p>　　2） 凹模磨損后不變的尺寸</p><p>　　CA =(1+0.25/2)±δA/8=1.125±0.03</p><p>　　3.2.2

79、 彎曲模具工作部分尺寸計(jì)算 </p><p>　　彎曲模工作部分的尺寸主要是指凸模、凹模的圓角半徑和凹模深度。對于U形件的彎曲模則還有凸、凹模之間的單邊間隙及模具橫向尺寸等。</p><p>　　1． 凸、凹模的圓角半徑</p><p>　?。?） 凸模的圓角半徑rp</p><p>　　當(dāng)彎曲件的相對彎曲半徑

80、r/t較小時，凸模彎曲半徑即等于彎曲件的內(nèi)彎曲半徑r，但不應(yīng)小于彎曲件材料許可的最小彎曲半徑rmin（可查表3-3），即rp=r≥rmin</p><p>　　如工件因結(jié)構(gòu)上的需要，出現(xiàn)r＜rmin時，則應(yīng)取rp≥rmin,彎曲后再增加一次整形工序，使整形凸模的rp=r。</p><p>　　當(dāng)r/t＞10時，rp應(yīng)考慮回彈后引起r的變化（△r=r′-r），預(yù)先將rp修小△r。</p

81、><p>　　此零件為V形彎曲，因r/t＜5，r=1,查表3-3彎曲件材料許可的最小彎曲半徑rmin=0.1t=0.1＜r,彎曲半徑的回彈值不大，凸模彎曲半徑即等于彎曲件的內(nèi)彎曲半徑r，一般只考慮角度的回彈，其回彈角：</p><p>　　Δa=[a/90º]×[Δa90º] （3-7）</p><

82、p>　　a ——彎曲件的彎曲中心角</p><p>　　Δa90º——彎曲中心角為90º時的回彈角</p><p>　　查教材表3-2得Δa90º=2º</p><p>　　得：Δa=3.3º </p><p>　　拉伸凸模工作部分角度為150 º-3.3&

83、#186;=146.7 º</p><p>　　因次彎曲回彈角較大，采用兩次彎曲，加一個整形工序。取整形彎曲模的角度等于零件角度。</p><p>　　表3-3 最小彎曲半徑數(shù)值</p><p>　　（2） 凹模圓角半徑rd</p><p>　　工件在壓彎過程中，凸模將工件壓入凹模而成形，凹?？诓康膱A角半徑rd對于彎曲力和零件質(zhì)

84、量有明顯影響。凹模圓角半徑rd的大小于材料進(jìn)入凹模的深度、彎曲邊高度和材料厚度有關(guān)。凹模圓角半徑不能選取太小，一面材料表面擦傷，甚至出現(xiàn)壓痕。凹模兩邊的圓角半徑應(yīng)一致，否則在彎曲時毛刺會發(fā)生偏移。實(shí)際生產(chǎn)中，凹模圓角半徑常根據(jù)材料的厚度t選取：</p><p>　　當(dāng)t＜2mm時， rd=(3～6)t</p><p>　　當(dāng)t=2～4時， rd=(2～3)t</p>

85、<p>　　當(dāng)t＞4時， rd=2t</p><p>　　因?yàn)榘辶虾穸萾=1＜2mm，所以凹模圓角半徑rd=3t=3mm。為防止變形增大取凹模圓角半徑rd=2.5mm。</p><p>　　3.2.3 壓筋模具工作部分尺寸計(jì)算</p><p>　　脹形的極限變形程度，主要受材料的塑性、凸模的幾何形狀和潤滑等因素影響。能夠一次成形加強(qiáng)筋的條件

86、為</p><p>　　ε=（l-l0）/l≤（0.7～0.75）δ （3-8）</p><p>　　式中 ε——許用斷面變形程度；</p><p>　　l0——變形區(qū)斷面的原始長度（mm）；</p><p>　　l ——成形后加強(qiáng)筋斷面的曲線輪廓長度（mm）；</p><p>　　

87、δ——材料的伸長率；</p><p>　　由冷沖壓工藝與模具設(shè)計(jì)[1]附錄B得δ=21～25，l0=4mm，l=3.14×4/2=6.28mm，帶入公式ε=（l-l0）/l=0.37＜（0.7～0.75）δ=14.7～15.75。因此只需要一次壓筋成形。壓筋凸模磨損后尺寸減小，由冷沖壓工藝與模具設(shè)計(jì)[1]附錄N按 IT14級查得：△4為0.3mm,△18為0.52mm, 尺寸偏差取△/4。代入得凸模尺寸

88、為</p><p>　　4-0.300 Aδ2=(4+0.5×0.3)0+0.3/4=4.150+0.075mm</p><p>　　18-0.520 Aδ10=(18+0.5×0.52)0+0.52/4=18.260+0.13mm</p><p>　　壓筋凹模刃口尺寸單邊減去一個材料厚度。</p><

89、;p>　　4 沖裁模具主要部件和零件的設(shè)計(jì)與選用</p><p><b>　　4.1 工作零件</b></p><p><b>　　4.1.1 凹模</b></p><p><b>　　1. 凹?？仔问?lt;/b></p><p>　　常用的凹?？仔问接兄蓖彩饺锌诎寄：?/p>

90、錐筒式刃口凹模。直筒式刃口凹模其特點(diǎn)制造方便，刃口強(qiáng)度高，刃磨后工作部分尺寸不變；錐筒式刃口凹模其特點(diǎn)是在模具內(nèi)不聚集材料，側(cè)壁磨損小，但是刃口強(qiáng)度差，刃磨后徑向尺寸略有增大。由于板料厚度較薄，為提高零件的尺寸精度選擇直筒式刃口凹模形式。</p><p>　　此結(jié)構(gòu)工作刃口的強(qiáng)度高，刃磨后工作部分的尺寸不變。主要用于沖制形狀較復(fù)雜或較薄的制件。柱部高度h及錐角β的推薦取值范圍：</p><p&

91、gt;　　t<0.5mm h=3～5mm</p><p>　　t=0.5～5mm h=5～10mm</p><p>　　t=5～10mm h=10～15mm</p><p>　　根據(jù)零件特點(diǎn)選取具有過渡圓柱形孔口。取h=8mm。</p><p>　　2. 凹模外形尺寸確定</p><p>　　凹模采

92、用矩形板塊結(jié)構(gòu)和直接通過螺釘、銷釘與下模座固定的固定方式。</p><p><b>　　凹模厚度H：</b></p><p>　　H=Kb1 （≥15） （4-1）</p><p>　　垂直于送料方向的凹模寬度B：</p><p>　　B= b1+（2.5—4）H

93、 （4-2）</p><p>　　送料方向的凹模長度L：</p><p>　　L=L1+2C （4-3）</p><p>　　式中 b1 —垂直于送料方向的凹?？妆谧畲缶嚯x</p><p>　　K —系數(shù)，考慮板料厚度的影響，查表<

94、/p><p>　　L1 —送料方向的凹?？妆陂g最大距離</p><p>　　C —送料方向的凹模孔壁與凹模邊緣的最小距離，查表4-1,4-2 </p><p>　　查表4-1,4-2得K=0.22,C=45mm；垂直于送料方向的凹?？妆谧畲缶嚯x為兩側(cè)刃外壁間距離，b1=70.6+10×2-1.8×2-1.5×2=84mm；送料方向的凹?？?/p>

95、壁間最大距離為第八工位上切斷模與前段側(cè)刃間的距離，L1=15×8+50-9-2.5=158.5mm。則：</p><p>　　H=18.48mm；B=157.92mm；L=248.5mm</p><p>　　根據(jù)算得的凹模輪廓尺寸，查中國模具設(shè)計(jì)大典[5]數(shù)據(jù)庫冷沖模標(biāo)準(zhǔn)模板表得：</p><p>　　L×B×H=250mm×

96、200mm×20mm</p><p>　　凹模的材料選用CrWMn，工作部分熱處理淬硬60～64HRC。為了提高工作效率減輕工人的工作強(qiáng)度，在凹模后端開一斜槽，使沖壓成型的工件由此斜槽自動滑下，便于實(shí)現(xiàn)零件和廢料的自動分離。為減少零件底部角度的回彈，提高零件的形狀精度，將凹模彎曲部分的底部圓角增大0.5mm，如圖4-1所示。</p><p><b>　　表4-1 系數(shù)K

97、值</b></p><p>　　表4-2 凹?？妆谥吝吘壍木嚯xC</p><p><b>　　（a）</b></p><p><b>　?。╞）</b></p><p><b>　　圖4-1 凹模</b></p><p>　?。╝）凹模零件

98、圖 （b）凹模三維示意圖</p><p><b>　　4.1.2 凸模</b></p><p>　　1. 常見的凸模有以下幾種形式：</p><p><b>　　(1)臺肩式凸模</b></p><p>　　這種凸模結(jié)構(gòu)主要用于橫斷面簡單的，如圓形、方形等，裝配修磨方便，具有較好的工作穩(wěn)定性，

99、故在模具結(jié)構(gòu)中經(jīng)常采用。</p><p><b>　　(2)直通式凸模</b></p><p>　　即凸模沿軸線方向橫斷面尺寸相同。這種凸模結(jié)構(gòu)對于沖制非圓形制件非常實(shí)用。</p><p>　　該零件橫斷面簡單，故選取臺肩式凸模。</p><p>　　2. 凸模的固定方式</p><p>　　主要

100、是臺肩固定式、鉚接固定式、螺釘?shù)跹b式、橫銷固定式。此外還有黏接劑黏接和低熔點(diǎn)和金固定等方式。根據(jù)零件特點(diǎn)選取臺肩固定式。</p><p>　　3. 凸模結(jié)構(gòu)參數(shù)的確定</p><p>　　(1)凸模橫斷面參數(shù)?？砂匆韵鹿酱_定：</p><p>　　D=d+(3～5)mm （4-4）</p><p

101、>　　D′=D+(3～5)mm （4-5）</p><p>　　式中 d——凸模刃口尺寸；</p><p>　　D1=4+4=8mm，</p><p>　　D2=9+4=13mm， D′2= 4+4=8mm</p><p>　　D3=5.5+4=9.5mm，D′3=21.3+4=25

102、.3mm，D′′3=2+4=6 mm，D′′′3=1+4=5mm</p><p>　　D4=5.5+4=9.5mm，D′4=18.7+4=22.7mm，D′′4=5.5+4=9.5mm ，D′′′4=4+4=8mm，D′′′′4=2+4=6mm</p><p>　　D5=23+4=27mm，D′5=6.5+4=10.5mm，D′′5=0.5+4=4.5mm</p><p

103、>　　(2)凸模軸向參數(shù)?？砂匆韵鹿酱_定：</p><p>　　因?yàn)樵撃＞卟捎脤?dǎo)料板和彈性卸料裝置，因而凸模長度可以按下式確定：</p><p>　　L=h1+h2+h3+h （4-6）</p><p>　　式中： h1——凸模固定板厚度 </p><p>

104、;　　h2——卸料板的厚度</p><p>　　h3——導(dǎo)料板的厚度</p><p>　　h——附加長度 ，包括凸模修模量、凸模進(jìn)入凹模的深度及凸模固定板與導(dǎo)料板的安全距離，一般為15—20 mm</p><p>　　L彎1=48 ； L彎2=45.5 </p><p>　　因?yàn)榱鶄€凸模（沖孔、切斷）的長度都一樣，代入得：

105、 </p><p>　　L=16mm+14mm+8+20mm</p><p><b>　　=58mm</b></p><p>　　根據(jù)模具閉合時凸模固定板到凹模表面的尺寸得：</p><p>　　彎曲凸模的長度為L彎1=48 mm ； L彎2=45.5 mm</p><p>　　由于壓筋凸模

106、刃口尺寸較小，為保證凸模強(qiáng)度，降低模具復(fù)雜性及單獨(dú)制造壓筋凸模的成本，將壓筋與整形彎曲在同一工位上完成，即把壓筋凸模與整形彎曲凸模做成復(fù)合型式。壓筋凸模高出整形彎曲凸模端面0.5mm。壓筋后為了使板件能自動的從凹?？字袕棾霾p少送進(jìn)阻力，在壓筋凹?？字性黾右粋€由兩只小彈簧頂起的腰型頂塊。腰型塊采用臺階定位保證頂面與凹模頂面齊平，側(cè)邊尺寸在凹?；A(chǔ)上單邊減少0.5mm。</p><p>　　各凸模二維和三維圖如下：

107、</p><p>　　(a) (b)</p><p>　　圖4-2 圓孔凸模</p><p>　　(a)圓孔凸模零件圖 (b)圓孔凸模三維示意圖</p><p>　?。╝） （b）</p>

108、;<p>　　圖4-3 彎曲凸模</p><p>　?。╝）彎曲凸模零件圖 （b）彎曲凸模三維示意圖</p><p>　　（a） (b) </p><p><b>　　圖4-4 壓筋凸模</b></p><p>　?。╝）壓筋凸模零

109、件圖 (b) 壓筋凸模三維示意圖</p><p>　?。╝） （b）</p><p>　　圖4-5 方孔凸模</p><p>　?。╝）方孔凸模零件圖 （b）方孔凸模三維示意圖</p><p>　?。╝） （b）<

110、;/p><p>　　圖4-6 T形凸模1</p><p>　　（a）T形凸模1零件圖 （b）T形凸模1三維示意圖</p><p>　?。╝） （b）</p><p>　　圖4-7 T形凸模2</p><p>　　（a）T形凸模2零件圖 （b）T

111、形凸模2三維示意圖</p><p>　?。╝） （b）</p><p>　　圖4-8 切斷凸模</p><p>　?。╝）切斷凸模零件圖 （b）切斷凸模三維示意圖</p><p>　　4. 凸模強(qiáng)度的校核</p><p>　　此零件凸模強(qiáng)度足夠，無需

112、校核。</p><p>　　凸模的材料也選用CrWMn，工作部分熱處理淬硬58～62HRC。</p><p><b>　　4.2 定位零件</b></p><p>　　4.2.1 導(dǎo)料板和承料板</p><p>　　在固定卸料式?jīng)_模和級進(jìn)模沖裁中，條料的橫向定位使用導(dǎo)料板。</p><p>　

113、　導(dǎo)料板一般由兩塊組成，稱為分體式導(dǎo)料板。在簡單落料模上，有時將導(dǎo)料板與固定卸料板制成一體，稱為整體式導(dǎo)料板。采用整體式導(dǎo)料板的模具，結(jié)構(gòu)簡單，但是，固定卸料板的加工量較大，且不便于安裝調(diào)整。為了使條料勝利通過，兩導(dǎo)料板間距離應(yīng)該等于條料最大寬度加上一個間隙值。導(dǎo)料板高度取決于導(dǎo)料方式和板料厚度，采用固定擋料銷時，導(dǎo)料板高度見表4-3，形狀如圖4-9所示。</p><p>　　表4-3 導(dǎo)料板厚度（mm）<

114、;/p><p>　　導(dǎo)料板的平面形狀與凹模相同，L=315mm，B=45mm，其厚度取h=8mm。材料選用T10A。</p><p><b>　　圖4-9 導(dǎo)料板</b></p><p>　　圖4-10 承料板</p><p><b>　　4.2.2 側(cè)刃</b></p><p

115、>　　側(cè)刃寬度b原則上等于送料步距，但對于長方形側(cè)刃和導(dǎo)正銷兼用的模具，其寬度為：</p><p>　　b=s+δc （4-7）</p><p>　　式中 b——側(cè)刃寬度(mm）；</p><p>　　s——送進(jìn)步距(mm)；</p><p>　　δc——側(cè)刃制造偏差，可按公

116、差與配合國家標(biāo)準(zhǔn)h6。</p><p>　　側(cè)刃寬度b=16+(0.05～0.1)=16.05～16.1mm，取b=16.1 mm。查表側(cè)刃（摘自JB/T 7648.1-1994）：</p><p>　　選擇A型側(cè)刃，整體尺寸為：16.2mm×10mm×50mm，材料為：T10A。</p><p>　　由側(cè)刃尺寸查表（摘自JB/T 7648.2-

117、1994）得：</p><p>　　A型側(cè)刃擋塊的尺寸為：16mm×10mm×6mm JB/T 7648.2，材料為T8A，熱處理硬度為56—60HRC。側(cè)刃擋塊采用帶有斜坡的結(jié)構(gòu)，便于簡化下模結(jié)構(gòu)及擋塊在下模上的定位，如圖4-11所示。</p><p>　　圖4-11 側(cè)刃 圖4-12 側(cè)刃擋塊 </p>

118、<p>　　4.3 卸料與壓料零件</p><p>　　考慮零件厚度較薄，采用彈性卸料方式。為了便于操作，提高生產(chǎn)率，沖件和廢料采用有凸模直接從凹模洞口推下的出件方式。</p><p>　　彈性卸料裝置由卸料板、卸料螺釘和彈性元件組成。</p><p>　　4.3.1 卸料板</p><p>　　彈性卸料板的平面外形尺寸等于或

119、稍大于凹模板尺寸，厚度取凹模厚度的0.6～0.8倍。卸料板與凸模的雙面間隙根據(jù)沖件確定，一般取0.1～0.3mm（料厚 時取大值，料薄取小值）。在級進(jìn)模中，特別小的沖孔凸模與卸料板的雙面間隙可以取0.3～0.5mm。當(dāng)卸料板對凸模起導(dǎo)向作用時，卸料板與凸模間按H7/h6配合，但其間隙應(yīng)該比凸、凹模間隙小，此時凸模與固定板按H7/h6或H8/h7配合。此外，為了便于可靠卸料，在模具開啟狀態(tài)時，卸料板工作平面應(yīng)該高出凸模刃口端面0.3～0.