犁刀變速齒輪箱體數(shù)控加工工藝及夾具設計說明書

1、<p><b>　　目錄</b></p><p><b>　　摘要Ⅰ</b></p><p>　　AbstractⅡ</p><p><b>　　目錄Ⅰ</b></p><p><b>　　第一章 緒論1</b></p>

2、<p>　　1．1 箱體零件的主要技術要求1</p><p>　　1．1．1 箱體類零件的結構特點1</p><p>　　1．1．2 箱體類零件的結構特點2</p><p>　　1．1．3 箱體類零件的材料和毛坯2</p><p>　　1．2箱體類零件的加工工藝分析2</p><p>　　1

3、．2．1工藝路線的安排2</p><p>　　1．2．2 定位基準的選擇3</p><p>　　1．2．3 主要表面的加工4</p><p>　　1.2.3.1 箱體的平面加工4</p><p>　　1.2.3.2 孔系加工4</p><p>　　1．3 夾具的組成5</p>&l

4、t;p>　　1．4 鉆模的分類與設計6</p><p>　　第二章 零件的功用與結構分析8</p><p>　　2.1 零件的功用8</p><p>　　2.2 零件的工藝分析8</p><p>　　2．2．1零件主要加工表面尺寸10</p><p>　　2．2．2零件的材質。熱處理及工藝分析

5、10</p><p>　　第三章 工藝規(guī)程設計11</p><p>　　3．1 確定毛坯的制造形式11</p><p>　　3．2基面的選擇11</p><p>　　3．2．1 精基準的選擇11</p><p>　　3．2．2 粗基準的選擇11</p><p>　　3．2．3 定位夾

6、緊方案的制定11</p><p>　　3．3工藝過程的劃分12</p><p>　　3．4工藝路程的制定12</p><p>　　3．5 工藝方案的分析與比較14</p><p>　　3．5．1 工藝規(guī)程選擇的基本因素14</p><p>　　3．5．2 工藝規(guī)程的基本分析15</p>

7、;<p>　　第四章 確定切削用量及工序設計17</p><p>　　4．1 機械加工余量，工序尺寸及毛坯尺寸的確定17</p><p>　　4．2 確定切削用量及工序計算18</p><p>　　4．2．1工序10：精銑N面18</p><p>　　4．2．2工序20：粗擴鉸2-Ф9 ，鉆4-Ф1319</

8、p><p>　　4．2．3 工序30: 精銑R面及Q面21</p><p>　　4．2．4 工序40: 銑凸臺面22</p><p>　　4．2．5 工序50: 粗鏜2-Ф80 mm孔并倒角22</p><p>　　4．2．6 工序60: 精銑N面23</p><p>　　4．2．7 工序70: 精擴鉸

9、2-Ф10 mm孔23</p><p>　　4．2．8 工序80: 精銑R及Q面- 29 -</p><p>　　4．2．9 工序90: 精鏜2-Ф80H7孔25</p><p>　　4．2．10 工序100: 凸臺面各孔鉆、攻螺紋26</p><p>　　4．2．11 工序110:刮平面28</p><p

10、>　　4．2．12 工序120: 鉆鉸R、Q面各孔29</p><p>　　4．2．13 工序130：攻螺紋8-M12-6H35</p><p>　　第五章 夾具設計- 39 -</p><p>　　5.1 夾具設計的概述- 39 -</p><p>　　5．2確定工件的定位方案36</p><p&g

11、t;　　5．3定位誤差的分析37</p><p>　　5．4計算夾緊里并確定螺桿直徑38</p><p><b>　　結束語41</b></p><p><b>　　參考文獻42</b></p><p><b>　　致謝43</b></p><p&

12、gt;　　齒輪箱工藝設計及加工過程仿真（數(shù)控編程）</p><p><b>　　摘要</b></p><p>　　犁刀變速齒輪箱體是旋耕機的一個主要零件。旋耕機通過該零件的安裝平面與手扶拖拉機變速箱的后部相連，用兩圓柱銷定位，四個螺栓固定，實現(xiàn)旋耕機的正確聯(lián)接。犁刀變速齒輪箱體的質量直接影響到機器的性能。本次設計先進行了犁刀變速齒輪箱體的零件分析，通過對參考文獻進行的

13、分析與研究，闡述了工藝規(guī)程和制造技術等相關內容；在技術路線中，論述箱體的加工工藝，機械加工余量，加工順序的安排和基本工時計算。</p><p>　　關鍵詞 ：工藝規(guī)程；犁刀變速齒輪箱體；定位基準；加工余量</p><p><b>　　Abstract</b></p><p>　　The coulter gear casing of changi

14、ng speed is a major element of the machine of rotary tillage. The machine of rotary tillage is linked through the rear of the gearbox of walking tractor and the installation plane of this element, using two cylinders to

15、sell location and 4 bolts to fix in order to realize the correct coupling of the machine of rotary tillage. The quality of the coulter gear casing of changing speed put a direct influence on the performance of machine. T

16、his design goes on the elem</p><p>　　Keywords: Procedure；the coulter gear casing of changing speed；location standard ； mental allowance</p><p><b>　　第一章 緒論</b></p><p>　

17、　箱體類零件是機器及其部件的基礎件，它將機器及其部件中的軸、軸承、套和齒輪等零件按一定的相互關系裝配成一個整體，并按一定的傳動關系協(xié)調其運動。因此，箱體加工質量的好與壞不僅影響這個裝配精度及運動關系，而且還影響到機械的工作精度、使用性能和壽命。</p><p>　　箱體零件的結構特點：多為鑄造件，結構復雜，壁薄且不均勻，加工部位多，加工難得大。</p><p>　　1．1 箱體零件的主要

18、技術要求</p><p>　　軸頸支承孔孔徑精度以及相互之間關系的位置精度，定位銷孔的精度與孔距精度；主要平面的精度，表面粗糙度等。</p><p>　　箱體零件材料及毛坯：箱體零件唱選用灰鑄鐵，汽車、摩托車的曲軸箱選用鋁合金作為曲軸箱的主要材料，其毛坯一般采用鑄件，因而軸箱是大批大量的生產(chǎn)，且毛坯的形狀復雜，所以采用壓鑄毛坯，鑲套與箱體在壓鑄時鑄成一體。壓鑄的毛坯精度高，加工余量小，有利

19、于機械加工。為減少毛坯鑄造時的產(chǎn)生的殘余應力，箱體鑄造后應安排人工時效。</p><p>　　1．1．1 箱體類零件的結構特點</p><p>　　箱體的種類很多，其尺寸大小和結構形式隨著機器的結構和箱體在機器中的功用的不同有著較大的差異，但從工藝上分析它們仍然有著許多共同之處，其結構特點是：</p><p>　　1）外形上基本是由六個或者五個平面組成的閉封式多面

20、體，又分成整體式和組合式兩種；</p><p>　　2)結構形狀比較復雜。內部常為空腔，某些部位有著“隔墻”，箱體壁薄且厚薄不均勻。</p><p>　　3)箱體上通常都布置有平行孔系或者垂直孔系；</p><p>　　4)箱體上的加工面，主要是大量的平面，此外還有許多精度要求較高的軸承支承孔和精度要求較低的緊固用孔。</p><p>　　1

21、．1．2 箱體類零件的結構特點</p><p>　　1)軸承支承孔的尺寸精度和形狀精度、表面粗糙度要求。</p><p>　　2)位置精度包括孔系之間的距離尺寸精度和平行度，同一軸線軸線上的同軸度以及孔端面對孔軸線的垂直度等。</p><p>　　3)此外，為滿足箱體加工中的定位需要及箱體與機器總裝要求，箱體的裝配基準面與加工中的定位基準應有一定的平面度和表面粗糙

22、度要求；各支承孔與裝配基準面之間應有一定距離儲存精度的要求。</p><p>　　1．1．3 箱體類零件的材料和毛坯</p><p>　　箱體類零件的材料一般用灰口鑄鐵，常用的牌號有HT100~HT400。毛坯為鑄造件，其鑄造方法視為鑄件精度和生產(chǎn)批量而定。單件小批量生產(chǎn)多用木模手工造型，毛坯精度低，加工余量大。有時也采用鋼板焊接方式。大批生產(chǎn)常用金屬模機器造型，毛坯精度較高，加工余量可

23、適當減小。</p><p>　　為了消除鑄造時形成的內應力，減小變形，保證其加工精度的穩(wěn)定性，毛坯鑄后應安排人工時效處理。精度要求高或形狀復雜的箱體還應在粗加工后多加一次人工時效處理，以消除粗加工造成的內應力，進一步提高加工竟的的穩(wěn)定性。</p><p>　　1．2箱體類零件的加工工藝分析</p><p>　　1．2．1工藝路線的安排</p><

24、p>　　箱體要求加工的表面很多。早這些加工表面中，平面加工的精度比孔的加工精度容易保證，于是，箱體中主軸孔（主要孔）的 加工精度、孔系加工精度就成為工藝關鍵的問題。因此，在工藝路線的安排中應該注意三個問題：</p><p><b>　　(1)工件的時效處</b></p><p>　　箱體結構復雜壁厚不均勻，鑄造內應力較大。由于內應力會引起變形，因此鑄造后應安排人

25、工時效處理以消除內應力減少變形。一般精度要求的箱體，可利用粗、精加工工序之間的自然停放和運輸時間，得到自然時效的效果，但自然時效需要的時間較長，否則會影響箱體精度的穩(wěn)定性。</p><p>　　對于特別精密的箱體，在粗加工和精加工工序之間還應該安排一次人工時效，迅速充分影響箱體精度的穩(wěn)定性。</p><p>　　(2)安排加工工藝的順序時應先面后孔</p><p>

26、　　由于平面面積較大定位穩(wěn)定可靠，有利于化簡夾具結構減少安裝變形。從加工難度來看，平面比孔加工容易。先加工批平面，把鑄件表面的凹凸不平和夾砂等缺陷切除，在加工分布在平面上的孔時，對便于孔的加工和保證孔的加工精度都是有利的，因此，一般應該先加工平面。</p><p>　　(3)粗、精加工階段要分開</p><p>　　箱體均為鑄件，加工余量較大，而在粗加工中切除的金屬較多，因而夾緊力、切削力

27、都較大，切削熱也較多。在粗加工之后，工件內應力重新分布也會引起工件變形，因次，對于加工精度影響較大。為此，把粗精加工分開進行，有利于把已加工后由于各種原因引起的工件變形充分暴露出來，然后在精加工中將其消除。</p><p>　　1．2．2 定位基準的選擇</p><p>　　箱體定位基準的選擇，直接關系到箱體打夯各個平面與平面之間，孔與平面之間，孔與孔之間的尺寸精度和位置精度要求是否能夠

28、保證。在選擇基準時，首先要遵守“基準重合”和“基準統(tǒng)一”的原則，同時必須考慮批量生產(chǎn)的大小，生產(chǎn)設備、特別是夾具的選用等因素。</p><p>　　(1)粗基準的選擇：</p><p>　　粗基準的作用是決定不加工平面與加工面的位置關系，保證加工面的余量均勻。</p><p>　　箱體零件上一般有一個（或幾個）主要的大孔，為了保證加工面的余量均勻，應以該毛坯孔為粗基

29、準（如主軸上的主軸孔）。箱體零件上的不加工面主要考慮內腔表面，它和加工面之間的距離尺寸有一定的要求，因為箱體中往往裝有齒輪等傳動件，它們與不加工的內壁之間的間隙較小，如果加工出的軸承孔端面與箱體內壁之間的距離尺寸相差太大，就有可能使齒輪安裝時與箱體內壁相碰。從這一要求出發(fā)，應選內壁為粗基準。但這將使夾具的結構十分復雜，甚至不能實現(xiàn)?？紤]到鑄造時內壁與主要孔都是一個泥心澆注的，因此實際生產(chǎn)中常以孔為主要粗基準，限制四個自由度，而輔之以內腔

30、或其他的毛坯為次要基準，以達到完全定位的目的。</p><p>　　(2）精基準的選擇：</p><p>　　箱體零件的精基準一般有兩種選擇方案：一種是以裝配面為精基準。它的優(yōu)點是對于孔與底面的距離和平行度要求，基準是重合的，沒有基準不重合誤差，而且箱口向上，觀察和測量、調刀都比較方便，但是在鏜削中間壁上的孔時，由于無法安裝中間導向支承而不得不采用吊架形式，吊架剛性差，操作不方便，安裝誤差

31、大，不容易實現(xiàn)自動化，故這只能使用于無中間孔壁餓簡單箱體或批量不大的場合。</p><p>　　針對采用吊架式中間導向支承的問題，采用箱口向下的安裝方式，以箱體頂面和頂面上的兩個工藝孔為精基準。在鏜孔時，由于中間導向支承直接固定在夾具外行，使夾具的剛度提高，有利于保證各支承孔的尺寸和位置精度，并且工件裝卸方便，減少了輔助時間，有利于提高生產(chǎn)率，但是這種定位方式也有不足之處，如箱口向下無法檢查和測量中間壁上孔的加工

32、情況；以頂面?zhèn)€兩個工藝孔作為定位基準，要提高頂面和孔的要求；加工基準與裝配基準不重合需要進行尺寸鏈的計算或采用裝配時用修刮尾座底板的辦法來保證精度。</p><p>　　1．2．3 主要表面的加工</p><p>　　1．2．3．1 箱體的平面加工</p><p>　　箱體平面的粗加工和半精加工長選擇刨削和切削加工。</p><p>　　

33、刨削箱體平面的主要特點：刀具結構簡單；機場調整方便；在龍門刨床上可以用幾個刀架，在一次安裝中，同時加工幾個表面，于是，經(jīng)濟地保證了這些表面的位置精度。</p><p>　　箱體平面銑削加工的生產(chǎn)率比刨削高。在成批生產(chǎn)中，常采用銑削加工。當批量較大時，常在多軸銑床上用幾把銑刀同時加工幾個平面，即保證了平面間的位置精度又提高了生產(chǎn)率。</p><p>　　(1)主軸孔的加工：</p>

34、;<p>　　由于主軸孔的精度比其他軸孔的精度高，表面粗糙度值比其他軸孔小，故應在其它軸孔加工后在單獨進行主軸孔的精加工（或光整加工）。</p><p>　　目前機床主軸箱主軸孔的精加工方案有：精鏜——浮動鏜；金剛鏜——滾壓。</p><p>　　上述主軸孔精加工方案中的最終工序所使用的刀具都具有徑向“浮動”的性質，這對提高孔的尺寸精度，減小表面粗糙值是有利的，但不能提高孔的

35、位置精度。孔的位置精度應由前一工序（或工步）予以保證。</p><p>　　從工藝上要求，精鏜和半精鏜應在不同的設備上進行。若設備條件不足，也應該在半精鏜之后，把被夾緊的工件送開，以便夾緊壓力或內應力造成的工件變形在精鏜工序中得以糾正。</p><p>　　1．2．3．2 孔系加工</p><p>　　車床箱體的孔系，是有位置精度要求的各軸承孔的總和，其中有平行

36、孔系和同軸孔系兩類。</p><p>　　平行孔系主要技術要求是個平行孔中心線之間以及中心線與基準面之間的尺寸精度和平行精度根據(jù)生產(chǎn)類型的不同，可以在普通鏜床上或者專用鏜床上加工。</p><p>　　單件小批生產(chǎn)箱體時，為保證孔距精度主要采用劃線法。為了提高劃線找正的精度，可以采用試切法，雖然精度有所提高，但是由于劃線、試切、測量都要消耗較多的時間，所以生產(chǎn)率仍然很低。</p>

37、;<p>　　坐標加工孔系，許多工廠在單件小批量生產(chǎn)中也廣泛采用，特別是在普通鏜床上加裝較精密的測量裝置（如數(shù)顯等）后，可以較大地提高其坐標位移精度。必須指出，采用坐標法加工孔系時，原始孔和加工順序的選定很重要，因為各排孔的孔距是靠坐標尺寸保證的。坐標尺寸的積累誤差會影響孔距精度。如果原始孔和孔的假定順序選擇的合理，就可以減少誤差。</p><p>　　成批或大批生產(chǎn)箱體時，加工孔系都采用鏜模?？拙?/p>

38、精度主要取決于鏜模的精度和安裝的質量。雖然鏜模制造比較復雜，造價較高，但可以</p><p>　　利用精度不高的機床加工出精度較高的工件。因此，在某些情況下，小批生產(chǎn)也可以考慮使用鏜模加工平行孔系。同軸孔系的主要技術要求是各孔的同軸度精度。成批生產(chǎn)時，箱體的同軸孔系的同軸度大部分是用鏜模保證。單件小批量生產(chǎn)中，在普通鏜床上用以下良種方法進行加工：</p><p>　　(1)從箱體的一端進行

39、加工，加工同軸孔系時，出現(xiàn)同軸度誤差的主要原因是：</p><p>　　當主軸進給時，鏜桿在重力作用下，使主軸產(chǎn)生撓度而引起孔的同軸度　誤差；當工作臺進給時，導軌的直線度誤差會影響各孔的同軸度精度。</p><p>　　對于箱壁較近的同軸孔，可以采用導向套加工同軸孔。對于大箱體，可以利用鏜床后立柱導套支承鏜桿。</p><p>　?。?)從箱體的兩斷進行鏜孔　一般都

40、是采用“調頭鏜”。使工件依次安裝下，鏜完一端的孔后，將鏜床工作臺回轉１８００，再鏜另一段的孔。具體辦法是：加工好一端后面，將工件退出主軸，使工作臺回轉１８００，用百（千）分表找正已加工孔壁與主軸同軸，即可以加工另有一孔。</p><p>　　1．3 夾具的組成</p><p>　　根據(jù)夾具元件在結構中所起的作用不同，可將各種夾具元件分為下列幾種：</p><p>

41、　　定位件——起定位作用的元件或部件</p><p>　　夾緊裝置——起加緊作用的一些元件或部件</p><p>　　自動定心裝置——可同時起定位與夾緊作用的一些元件或部件</p><p>　　刀具引導件——引導刀具并確定刀具對夾具的相對位置的元件</p><p>　　其他件——包括與機床連接用的零件，各種連接件，特殊元件及其它輔助裝置等&l

42、t;/p><p>　　分度裝置——用于改變工件與刀具相對位置以獲得多個工位的一種裝置，可作為某些夾具的一部分</p><p>　　夾具本體——用來連接夾具上的所有各種元件和裝置成為一個夾具整體</p><p>　　靠模裝置——它是作為用來加工型面的一種特殊裝置</p><p>　　動力裝置——在非手動夾具中，作為產(chǎn)生動力的部分，如氣缸，油缸，電磁

43、裝置等</p><p>　　但是并非所有夾具都包括上述各類元件，然而其中定位元件，夾緊裝置和夾具體本體則是每一夾具都不可缺少的組成部分。</p><p>　　1．4 鉆模的分類與設計</p><p>　　這次課題研究的是鉆床夾具（鉆模），鉆模的分類為：</p><p>　　(1)固定式鉆模，加工中鉆模相對于工件的位置保持不變的鉆模稱為固定大

44、直徑單孔，或搖臂鉆上加工平行孔。</p><p>　　(2)回轉式鉆模，帶有回轉分度裝置的鉆模，加工同一圓周上的平行孔系，同一截面內徑向孔系，同一直線上的等距孔系。</p><p>　　(3)翻轉式鉆模，加工小型工件不同表面上的孔，夾具工件總質量不大于１０Kg,孔徑< Ф8－10mm，精度不高。</p><p>　　(4)蓋板式鉆模，大中型工件上加工孔，將鉆套

45、的定位元件直接裝在鉆模板上，無夾具體，設手柄，吊耳，常用一面二孔定位。</p><p>　　(5)帶有升降鉆模板的通用可調夾具。</p><p>　　鉆模設計要點：    (1)鉆套，鉆套是引導刀具的元件，用以保證孔的加工位置，并防止加工過程中刀具的偏斜。鉆套按其結構可分為4種即固定鉆套、可換鉆套、快換鉆套和特殊鉆套。 固定鉆套直接壓入鉆模板或

46、夾具體的孔中，位置精度較高，但磨損后不易拆卸，故多用于中、小批量生產(chǎn)?？蓳Q鉆套以間隙配合安裝在襯套中，而襯套則壓入鉆模板或夾具體的孔中。為防止鉆套在襯套中轉動，加一固定螺釘。可換鉆套在磨損后可以更換，故多用于大批量生產(chǎn)?？焖巽@套具有快速更換的特點，更換時不需擰動螺釘，而只要將鉆套逆時針方向轉動一個角度，使螺釘頭部對準鉆套缺口即可取下鉆套，多用于同一孔需經(jīng)多個共步加工情況。上述3種鉆套均已標準化，其規(guī)格可查閱有關手冊。特殊鉆套用于特殊加工

47、的場合，例如在斜面上鉆孔，在工件凹陷處鉆孔，鉆多個小間距孔等等。此時不宜使用標準鉆套，可根據(jù)特殊要求設計專用鉆套。 (2)鉆模板，鉆模板用于安裝鉆套。鉆模板與夾具體的聯(lián)接方式有固定式、鉸鏈式、分離式和懸掛式等幾種。鉆模采用的是固定式鉆模板。這種鉆模板直接固定在夾具體上，結構簡單，精度較高。分離式鉆模板，這種鉆模板是可拆卸的，工件每裝卸一次，鉆模板也</p><p>　　第二章 零件的功用與結構分析&l

48、t;/p><p>　　2．1 零件的功用</p><p>　　題目所給的零件是犁刀變速齒輪箱箱體。犁刀變速齒輪箱體是旋耕機的一個主要零件。旋耕機通過該零件的安裝平面（犁刀變速齒輪箱體圖圖上的N面）與手扶拖拉機變速箱的后部相連，用兩圓柱銷定位，四個螺栓固定，實現(xiàn)旋耕機的正確聯(lián)接。N面上的4——Φ13mm孔即為螺栓聯(lián)接孔，2——Φ10F9孔為定位銷孔。</p><p>　

49、　如犁刀變速齒輪箱傳動示意圖所示，犁刀變速齒輪箱體2內有一個空套在犁刀傳動軸上的犁刀傳動齒輪5，它與變速箱的一倒檔齒輪常嚙合（圖中未畫出）。犁刀傳動軸8的左端花鍵上套有嚙合套4，通過拔叉可以軸向移動。嚙合套4和犁刀傳動齒輪5相對的一面都有牙嵌，牙嵌結合時，動力傳給犁刀傳動軸8。其操作過程通過安裝在SΦ30H9孔中的操縱桿拔叉而得以實現(xiàn)。</p><p>　　2．2 零件的工藝分析</p><

50、p>　　該箱體其材料為HT200。該材料具有較高的強度、耐磨性、耐熱性及減振性，適用于承受較大應力、要求耐磨的零件。</p><p>　　該零件上的主要加工面為N面、R面、Q面和2——Φ80H7孔。</p><p>　　1——左臂殼體 2——犁刀變速齒輪箱體 3——操縱桿 4——嚙合套 5——犁刀傳動齒輪 6——軸承 7——右臂殼體 8犁刀傳動軸 9——鏈輪</

51、p><p>　　圖2.1 犁刀變速齒輪箱傳動示意圖</p><p>　　N面的平面度0.05mm直接影響旋耕機與拖拉機變速箱的接觸精度及密封。</p><p>　　2—Φ80H7孔的尺寸精度、同軸度Φ0.04mm，與N面的平行度0.07mm ，與R及Q 面的垂直度Φ0.1mm，以及R相對于Q面的平行度0.055mm，直接影響犁刀傳動軸對N面的平行度及犁刀傳動齒輪的嚙合

52、精度、左臂殼體及右臂殼體孔軸線的同軸度等。因此，在加工它們時，最好能在一次裝夾下將兩面或兩孔同時加工出來。</p><p>　　2—Φ10F9孔的尺寸精度、兩孔距尺寸精度mm以及mm對R面的平行度0.06mm，影響旋耕機與變速箱聯(lián)接時的正確定位，從而影響犁刀傳動齒輪與變速箱倒檔齒輪的嚙合精度。</p><p>　　由參考文獻[1]中有關面和孔加工的經(jīng)濟精度及機床能達到的位置精度可知，上述技

53、術要求是可以達到的，零件的結構工藝性也是可行的。</p><p>　　圖2.2 犁刀變速齒輪箱體圖</p><p>　　2．2．1零件主要加工表面尺寸</p><p>　　1、主要孔： 8——M12螺紋底孔 </p><p>　　2、主要平面： N面 R面 Q面 等 </p><

54、p>　　3 、其他加工部分 凸臺等</p><p>　　2．2．2零件的材質。熱處理及工藝分析</p><p>　　通常箱體材料采用灰鑄鐵，載荷較大時采用高強度鑄鐵HT30——HT54 HT35——HT61等 ，毛坯大都采用整體鑄件或鑄鋼件，若尺寸和重量無法整體鑄造時采用焊接結構件。</p><p>　　毛坯未進入機械加工車間之前，為清除其內應力，應進行人工

55、時效處理，大型和易變形的應先粗加工后進行時效處理。 </p><p>　　第三章 工藝規(guī)程設計</p><p>　　3．1 確定毛坯的制造形式</p><p>　　箱體材料一般選用HT200——HT400的各牌號灰鑄鐵，常用為HT200，因其成本低，而且具有較好的耐磨性、可鑄性、可切削性和阻尼特性?？紤]到犁刀變速齒輪箱體的震動及耐磨性，本箱體選用HT200的灰鑄鐵

56、?？紤]到箱體的形狀，而且箱體是固定件，不受到?jīng)_擊性載荷和交變載荷的作用，為保證各個內孔之間不錯位，有加工余量，保證加工精度。因此，選用砂型機器造型，即可滿足要求。</p><p>　　又由于箱體零件的內腔及2——Φ80mm孔均需鑄出，故還應安放型芯。此外，為消除殘余應力，鑄造后應安排人工時效。</p><p><b>　　3．2基面的選擇</b></p>

57、<p>　　基面選擇是工藝規(guī)程設計中的重要工作之一，基面選擇的合理正確，可以使加工質量得到保證，生產(chǎn)率得以提高。否則，不但使加工工藝過程的問題百出，還會造成零件大批報廢，使生產(chǎn)無法正常進行。</p><p>　　3．2．1 精基準的選擇</p><p>　　犁刀變速齒輪箱體的N面和2——Φ10F9孔既是裝配基準，又是設計基準，用它們作精基準，能使加工遵循“基準重合”的原則，實現(xiàn)

58、箱體零件“一面兩孔”的典型定位方式；其余各面和孔的加工也能用它定位，這樣使工藝路線遵循了“基準統(tǒng)一”的原則。此外，N面的面積較大，定位比較穩(wěn)定，夾緊方案也比較簡單、可靠，操作方便。</p><p>　　3．2．2 粗基準的選擇</p><p>　　粗基準的選擇：考慮到以下幾點要求，選擇箱體零件的重要孔（即2——Φ80mm孔）的毛坯孔與箱體內壁作粗基準：第一，在保證各加工面均有加工余量的前提

59、下，使重要孔的加工余量盡量均勻；第二，裝入箱體內的旋轉零件（如齒輪、軸套等）與箱體內壁有足夠的間隙；此外還應能保證定位準確、夾緊可靠。</p><p>　　3．2．3 定位夾緊方案的制定</p><p>　　最先進行機械加工的表面是精基準N面和2——Φ10F9孔，這時可有兩種定位夾緊方案：</p><p>　　方案一：用一浮動圓錐銷插入一Φ80mm毛坯孔中限制二個自

60、由度；用三個支承釘支承在與Q面相距32mm并平行于Q面的毛坯上，限制三個自由度；再以N面本身找正限制一個自由度。這種方案適合于大批量生產(chǎn)類型中，在加工N面及其表面上各孔和凸臺面極其各孔的自動線上采用隨行夾具時用。</p><p>　　方案二：用一根兩頭帶反錐形（一端的反錐可以取下，以便卸裝工件）的心棒插入2——Φ80mm毛坯孔中并加緊。粗加工N面時。將心棒至于兩頭V型架上限制四個自由度，再以N面本身找正限制一個自

61、由度。這種方案雖要安裝一個心棒，但由于下一道工序（鉆擴鉸2——Φ10F9孔）還要用一根心棒定位，即將心棒至于兩頭的U型槽中限制兩各自由度，故本道工序可不用將心棒數(shù)量就少，因而該方案是可行的。</p><p>　　3．3工藝過程的劃分</p><p>　　由于犁刀變速齒輪箱體本身結構簡單，保證加工精度為孔加工精度，在加工時以N面為加工精基準，所以先對箱體的基準面進行粗/精加工，然后對孔進行加

62、工。箱體加工面時以鑄出孔和箱體外廓為定位基準進行粗加工，然后以定位基準定位加工各面，再對定位基準面進行精加工，然后對定位基準定位孔進行加工。</p><p>　　3．4工藝路程的制定</p><p>　　零件加工的工藝規(guī)程就是一系列不同工序的綜合。由于生產(chǎn)規(guī)模和具體情況的不同，對同一零件的加工工序綜合可能有很多方案。應當根據(jù)具體條件采用最合理、最完善，最經(jīng)濟的一個方案。</p>

63、<p>　　根據(jù)各表面加工要求和各種加工方法能達到的經(jīng)濟精度。確定各表面的加工方法如下：</p><p>　　N面：粗車—精銑；R面和Q面：粗銑—精銑；凸臺面：粗銑；2——Φ80mm孔：粗鏜—精鏜；7級—9級精度未鑄出孔：鉆—擴—鉸；螺紋孔；鉆孔—攻螺紋。</p><p>　　因R面和Q面有較高的平行度要求，2——Φ80mm孔較高的同軸度要求，故他們的加工宜采用工序集中的原則

64、，即分別在一次裝夾下將兩面或兩孔同時加工出來，以保證其精度。</p><p>　　根據(jù)先面后孔，先主要表面后次要表面和先粗加工后精加工的原則，將N面、R面、Q面及2——Φ80mm孔的粗加工放在前面，精加工放在后面，每一階段中又先加工N面后在鏜2——Φ80mm孔。R面及Q面上的Φ8N8孔及4——M12螺紋孔等次要表面放在最后加工。</p><p>　　表3-1 工藝路線一</p>

65、;<p>　　表3-2 工藝路線二</p><p>　　3．5 工藝方案的分析與比較</p><p>　　3．5．1 工藝規(guī)程選擇的基本因素</p><p>　　（1）生產(chǎn)規(guī)模 生產(chǎn)規(guī)模是決定生產(chǎn)類型的主要因素，既是設備、用具、機械化與自動化程度的選擇依據(jù)。</p><p>　?。?）制造零件所選用的坯料或型材的形狀

66、、尺寸和精度。 它是選擇加工總余量和加工過程中的頭幾道工序的決定因素；本設計采用HT200的毛坯材料。</p><p>　　（3）零件材料的性質 它是決定熱處理工序和選用設備及切削用量的依據(jù)；</p><p>　　（4）零件制造的精度 包括尺寸公差、形位公差以及零件圖上所指定的或技術條件中所補充指定的要求。</p><p>　?。?）零件表面粗糙度是決定表

67、面上光精加工工序的類別和次數(shù)的主要因素。</p><p>　?。?）特殊的條件 如工廠的設備和用具的條件等。</p><p>　　（7）編制的加工規(guī)程要在既定的生產(chǎn)規(guī)模與生產(chǎn)條件下達到最經(jīng)濟與安全的效。</p><p>　　3．5．2 工藝規(guī)程的基本分析</p><p>　　（1）底面、側面、端面可采用粗銑—精銑，粗刨—精刨工藝。因為

68、底面?zhèn)€導向面的精度個粗糙度要求較高，又是裝配基準和定位基準，所以在精刨后竟進行精細加工——研磨。</p><p>　?。?）直徑小于50mm的孔，一般不鑄造，可采用鉆——擴（本精鏜）——鉸（精鏜）的工藝。對已鑄出的孔，可采用粗鏜一半精鏜一精鏜的工藝。</p><p>　　（3）為了保證箱體主要表面精度和粗糙度的要求，避免粗加工時有與切削量較大引起工件變形或可能劃傷已加工表面，整個工藝過程分

69、為粗加工和精加工兩個階段。</p><p>　　（4）為了保證各主要表面位置精度的要求，粗加工和精加工時應采用統(tǒng)一的定位基準，此外，各主要孔的加工應在一次安裝中完成，并可采用鉆?？ň撸@樣可以保證位置精度的要求。</p><p>　?。?）整個工藝過程中，無論是粗加工階段還是精加工階段，都應遵循“先面后孔”的原則，就是先加工平面，然后以平面定位在加工孔。這是因為：第一，平面常常是箱體的裝配

70、基準；第二，平面的面積較孔的面積大，以平面定位零件裝卡穩(wěn)定、可靠。因此，以平面定位加工孔，有利于提高定位精度和加工精度。</p><p>　　在方案一中，如粗車N面，因工件和夾具的尺寸較大，在臥式車床上加工時，它們的慣性較大，平衡較困難；又由于N 面不是連續(xù)的圓環(huán)面，車削中出現(xiàn)斷續(xù)切削，容易引起工藝系統(tǒng)的振動，故改用銑削加工。</p><p>　　工序40應在工序30前完成，使R面和Q 面

71、在粗加工后有較多的時間進行自然時效，減少工件受力變形和受熱變形對2-Φ80mm孔加工精度的影響。</p><p>　　精銑N面后，N 面與2-Φ10F9孔的垂直度誤差難以通過精鉸孔糾正，故對這兩孔的加工改為擴鉸，并在前面的工序中預留足夠的余量。</p><p>　　4-Φ13mm孔盡管是次要表面，但在鉆擴鉸2-Φ10F9孔時，也將4-Φ13mm孔鉆出，可以節(jié)約一臺鉆床和一套專用夾具，能降低

72、生產(chǎn)成本，而且工時也不長。</p><p>　　同理，鉆孔工序也應合并到擴鉸球形孔工序中。這組孔在精鏜孔后加工，容易保證其軸線與2-Φ80H7孔軸線的位置精度。</p><p>　　工序140中工步太多，工時太長，考慮到整個生產(chǎn)線的節(jié)拍，應將8-M12螺孔的攻螺紋作另一道工序。</p><p>　　綜上所述，方案二是方案一的進一步改進，所以選擇第二種工藝路線方案。&

73、lt;/p><p>　　第四章 確定切削用量及工序設計</p><p>　　4．1 機械加工余量，工序尺寸及毛坯尺寸的確定</p><p>　　根據(jù)零件材料HT200確定毛坯為鑄件。又由題目已知零件的生產(chǎn)綱領為6000件/年。通過計算，該零件質量約為7kg。由參考文獻[5]表1-4、表1-3可知，其生產(chǎn)類型為大批生產(chǎn)。毛坯的鑄造方法選用砂型機器造型，又由于箱體零件的

74、內腔及2-Φ80mm孔均需鑄出，故還應安放型芯。此外，為消除殘余應力，鑄造后應安排人工時效。</p><p>　　參考文獻[1]表2.3-6，該種鑄件的尺寸公差等級CT為8-10級，加工余量等級MA為G級。故取CT為10級，MA為G級。</p><p>　　鑄件的分型面選擇通過C基準孔軸線，且與R面（或Q面）平行的面。澆冒口位置分別位于C基準孔凸臺的兩側。</p><p

75、>　　參考文獻[1]表2.3-5，用查表法確定各表面的總余量如表4-1所示。</p><p>　　表4-1 各加工表面總余量</p><p>　　由參考文獻[1]表2.3-9可得鑄件主要尺寸的公差，如表4-2所示。</p><p>　　表4-2 主要毛坯尺寸及公差（mm）</p><p><b>　　圖4-1 毛坯圖&l

76、t;/b></p><p>　　4．2 確定切削用量及工序計算</p><p>　　4．2．1工序10：精銑N面</p><p>　　毛坯尺寸外形，由資料得，選擇立式銑床，刀具可轉位面銑刀。因為面銑刀能采用較大直徑的銑刀，提高效率。心軸短，剛度較好能采用較大的進給量，工作更為平穩(wěn)，可以從不同方向同時銑工件的幾個平面，壽命也較長。</p><

77、p><b>　　因此可以查出</b></p><p><b>　　取。</b></p><p><b>　　實際切削速度： </b></p><p><b>　　切削工時計算：</b></p><p>　　4．2．2工序20：粗擴鉸2-Ф9 ，鉆4-

78、Ф13</p><p>　　工步一：鉆4-Ф13 mm孔 </p><p>　　查資料得： 選擇組合鉆床和專用鉆夾具 ，因此可以查出：</p><p><b>　　主軸轉速： ；</b></p><p>　　D=13mm,取f=0.4mm/r ; </p><p><b>

79、　　實際切削速度：</b></p><p>　　=25.7m/min</p><p><b>　　切削工時計算：</b></p><p><b>　　=</b></p><p><b>　　min</b></p><p>　　工步二：鉆2-Ф

80、7 mm孔</p><p>　　由資料得 ： 選擇組合鉆床和專用鉆夾具 ，因此可以查出：</p><p><b>　　主軸轉速： ；</b></p><p><b>　　D=7mm; </b></p><p><b>　　實際切削速度：</b></p><

81、p><b>　　切削工時計算：</b></p><p>　　工步三：擴2-Φ8.8mm孔并孔口倒角1×45°</p><p>　　由資料得： 選擇搖臂鉆床（Z3025）和的麻花鉆，因此可查出：</p><p><b>　　主軸轉速： ；</b></p><p><

82、b>　　取mm/r；</b></p><p><b>　　實際切削速度：</b></p><p><b>　?。?；</b></p><p><b>　　切削工時計算：</b></p><p><b>　　工步四：鉸2—孔</b></

83、p><p>　　由資料得： 選擇搖臂鉆床（Z3025）和鉸刀，因此可查出</p><p><b>　　主軸轉速： ；</b></p><p>　　D=9mm； mm；取f=0.3mm/r;</p><p><b>　　實際切削速度：</b></p><p><b>

84、;　　m/min</b></p><p><b>　　切削工時計算：</b></p><p>　　4．2．3 工序30: 精銑R面及Q面</p><p>　　由資料得：選用組合機床和可轉位面銑刀，因此可查出：</p><p><b>　　主軸轉速：；</b></p>&l

85、t;p>　　D=160mm; mm; 取f=0.3mm/r :</p><p><b>　　實際切削速度：</b></p><p><b>　　切削工時計算：</b></p><p><b>　　min</b></p><p>　　4．2．4 工序40: 銑凸

86、臺面</p><p>　　由資料得：選用X52K型立式銑床和Ф80 mm莫氏錐柄面銑刀，因此可查出：</p><p><b>　　主軸轉速：；</b></p><p>　?。?取f=1.2mm/r; D=80mm;</p><p><b>　　實際切削速度：</b></p><

87、;p><b>　　;</b></p><p><b>　　切削工時計算：</b></p><p>　　4．2．5 工序50: 粗鏜2-Ф80 mm孔并倒角</p><p>　　由資料得：選用組合機床和的鏜刀，因此可查出：</p><p><b>　　主軸轉速： ；</b>

88、;</p><p>　??； 取mm/r； D=79.5 ;</p><p>　　;H=20; L=300;d=40;</p><p><b>　　實際切削速度：</b></p><p><b>　　=24m/min;</b></p><p><b>　　

89、;;; i=1;</b></p><p><b>　　切削工時計算：</b></p><p>　　4．2．6 工序60: 精銑N面</p><p>　　由資料得：選用（X62W）臥式銑床和Ф200 mm可轉位面銑刀，因此可查出：</p><p><b>　　主軸轉速：；</b><

90、;/p><p>　　D=200；取f=0.5mm/r; ;</p><p><b>　　實際切削速度：</b></p><p><b>　　切削工時計算：</b></p><p>　　4．2．7 工序70: 精擴鉸2-Ф10 mm孔</p><p>　　工步一：擴2-Ф9.9

91、 F9孔</p><p>　　由資料得：選用(Z3025)搖臂鉆床和Ф9.9 mm擴孔刀，因此可以查出：</p><p><b>　　主軸轉速：；</b></p><p>　　D=9.9mm ; 取f=0.3mm/f; </p><p><b>　　實際切削速度：</b></p>

92、<p>　　; ; ;</p><p><b>　　切削工時計算：</b></p><p><b>　　=0.12min</b></p><p>　　工步二：精鉸2-Ф10 F7孔</p><p>　　由資料得： 選用(Z3025)搖臂鉆床和Ф10 F7孔鉸刀，因此可得出：&l

93、t;/p><p><b>　　主軸轉速： ；</b></p><p>　　D=10mm; 取f=0.3mm/r ; ;</p><p><b>　　實際切削速度：</b></p><p>　　; ; ;</p><p><b>　　切削工時計算：</b

94、></p><p>　　4．2．8 工序80: 精銑R及Q面</p><p>　　由資料得：選用組合機床和Ф160 mm可轉位面銑刀，因此可查出：</p><p><b>　　主軸轉速：；</b></p><p>　　D=160mm； 取f=1.2mm/r; ;</p><p><

95、b>　　實際切削速度：</b></p><p><b>　　; ; ;</b></p><p><b>　　切削工時計算：</b></p><p>　　4．2．9工序90: 精鏜2-Ф80H7孔</p><p>　　由資料得：選用組合機床和鏜刀，因此可查出：</p>

96、<p><b>　　主軸轉速：；</b></p><p>　　D=80； ，??；</p><p><b>　　實際切削速度：</b></p><p>　　d=30; L=300; B=20; H=20 ; ;</p><p><b>　　;</b>

97、</p><p><b>　　切削工時計算：</b></p><p>　　4．2．10 工序100: 凸臺面各孔鉆、攻螺紋</p><p>　　工步一：鉆Ф20mm孔</p><p>　　由資料得：選用（Z3025）搖臂鉆床和的專用鉆夾具，因此可得出：</p><p><b>　　主軸

98、轉速：；</b></p><p><b>　?。??。?；</b></p><p><b>　　實際切削速度：</b></p><p><b>　　； ； ；</b></p><p><b>　　切削工時計算：</b></p>

99、<p><b>　　工步二：擴球形孔至</b></p><p>　　有資料得：選用（Z3025）搖臂鉆床和及麻花鉆，因此可查出：</p><p><b>　　主軸轉速：；</b></p><p><b>　?。蝗?；；</b></p><p><b>　　實

100、際切削速度：</b></p><p>　　； ； ；</p><p><b>　　切削工時計算：</b></p><p>　　工步三：鉸球形孔至尺寸</p><p>　　由資料得：選用選用（Z3025）搖臂鉆床和Ф29.8mm球形擴孔鉆，因此可查出：</p><p><

101、b>　　主軸轉速：；</b></p><p><b>　?。??。?；</b></p><p><b>　　實際切削速度：</b></p><p><b>　??； ； ；</b></p><p><b>　　切削工時計算：</b><

102、;/p><p>　　工步四：鉆4—M6螺紋底孔并孔口倒角</p><p>　　由資料得：選用選用（Z3025）搖臂鉆床和球形鉸刀，因此可得出： 主軸轉速：；</p><p><b>　?。蝗?；</b></p><p><b>　　實際切削速度：</b></p><p><b

103、>　??； ； ；</b></p><p><b>　　切削工時計算：</b></p><p>　　工步五：攻螺紋4—M6—6H</p><p>　　由資料得：選用選擇搖臂鉆床（Z3025）和M6絲錐一副，因此可得出：</p><p><b>　　主軸轉速：；</b><

104、/p><p><b>　　；??；；</b></p><p><b>　　實際切削速度：</b></p><p><b>　　； ； ；</b></p><p><b>　　切削工時計算：</b></p><p>　　4．2．11

105、 工序110:刮平面</p><p>　　由資料得：選用選擇搖臂鉆床（Z3025）和Ф22mm專用锪孔鉆，因此可得：</p><p><b>　　主軸轉速：；</b></p><p>　??； ； mm；</p><p><b>　　實際切削速度：</b></p><p&

106、gt;　??； ；</p><p><b>　　切削工時計算：</b></p><p>　　4．2．12 工序120: 鉆鉸R、Q面各孔</p><p>　　工步一：鉆R面4-M12螺紋底孔Ф10.2并孔口倒角1×45°</p><p>　　由資料得：選用選用組合夾具和專用夾具，

107、因此可查出：</p><p><b>　　主軸轉速：；</b></p><p><b>　　實際切削速度：</b></p><p><b>　　切削工時計算：</b></p><p>　　工步二：鉆R面Ф8N8至Ф7H10</p><p>　　由資料得：

108、選用組合機床和Ф7mm、Ф10.2mm麻花鉆，因此可查出：</p><p><b>　　主軸轉速：</b></p><p><b>　　實際切削速度：</b></p><p><b>　　切削工時計算：</b></p><p>　　工步三：擴R面Ф8N8至Ф7.9N9</

109、p><p>　　由資料得：選用組合機床和Ф7.9mm擴孔鉆，因此可查出：</p><p><b>　　主軸轉速：；</b></p><p><b>　??；；</b></p><p><b>　　實際切削速度：</b></p><p><b>　　切

110、削工時計算：</b></p><p>　　工步四：精鉸R面Ф8N8至尺寸</p><p>　　由資料得：選用組合機床和Ф8N8孔鉸刀，因此可查出：</p><p><b>　　主軸轉速： ；</b></p><p>　　； ；D=7.9mm ；</p><p><b>　　

111、實際切削速度：</b></p><p><b>　?。?lt;/b></p><p><b>　　切削工時計算：</b></p><p>　　工步五：鉆Q面4-M12螺紋底孔并孔口倒角1×45°</p><p>　　由資料得：選用選用組合機床和專用鉆夾具，因此可查得：<

112、;/p><p><b>　　主軸轉速：；</b></p><p>　??；；D=10mm ；</p><p><b>　　實際切削速度：</b></p><p><b>　　切削工時計算：</b></p><p>　　工步六：鉆Q面Ф8N8至Ф7H10<

113、/p><p>　　由資料得：選用組合機床和專用鉆夾具，因此可查得：</p><p><b>　　主軸轉速：；</b></p><p>　??； ；D=7.6mm;</p><p><b>　　實際切削速度：</b></p><p><b>　　切削工時計算：</b

114、></p><p>　　工步七：擴Q面Ф8N8至Ф7.9N9</p><p>　　由資料得：選用組合機床和專用鉆夾具，因此可查得“</p><p><b>　　主軸轉速：；</b></p><p>　?。?； D=7.9mm；</p><p><b>　　實際切削速度：<

115、/b></p><p><b>　　切削工時計算：</b></p><p>　　工步八：精鉸Q面Ф8N8至尺寸</p><p>　　由資料得：選用組合機床和專用夾具，因此可得到：</p><p><b>　　主軸轉速：；</b></p><p><b>　　實

116、際切削速度：</b></p><p><b>　　切削工時計算：</b></p><p>　　4．2．13 工序130：攻螺紋8-M12-6H</p><p>　　工步1：R面4-M12-6H攻螺紋 </p><p>　　由資料得：選用組合機和專用攻螺紋夾具，因此可得到：</p>

117、<p><b>　　主軸轉速：；</b></p><p><b>　　實際切削速度：</b></p><p><b>　　切削工時計算：</b></p><p>　　工步2：Q面4-M12-6H攻螺紋</p><p>　　由資料得：選用組合機和專用攻螺紋夾具，因此可

118、得到：</p><p><b>　　主軸轉速：；</b></p><p><b>　　實際切削速度：</b></p><p><b>　　切削工時計算：</b></p><p><b>　　第五章 夾具設計</b></p><p>

119、;　　5．1 夾具設計的概述</p><p>　　在機械制造過程中，用來固定加工對象，使其占有正確的位置，以便接受施工，檢測的裝置，都可統(tǒng)稱為“夾具”。在鉆床上進行孔的鉆，擴，鉸，攻螺紋加工時所用的夾具稱為鉆床夾具，又成為鉆模。機床夾具為機床的一種附加裝置，安裝工件后使之獲得相對于機床或刀具的正確位置，并把工件可靠地夾緊。一個優(yōu)良的機床夾具必須滿足下列基本要求：</p><p>　?。?/p>

120、1）保證工件的加工精度 保證加工精度的關鍵，首先在于正確地選定定位基準、定位方法和定位元件，必要時還需進行定位誤差分析，還要注意夾具中其他零部件的結構對加工精度的影響，確保夾具能滿足工件的加工精度要求。</p><p>　?。?）提高生產(chǎn)效率 專用夾具的復雜程度應與生產(chǎn)綱領相適應，應盡量采用各種快速高效的裝夾機構，保證操作方便，縮短輔助時間，提高生產(chǎn)效率。</p><p>　　（3）工

121、藝性能好 專用夾具的結構應力求簡單、合理，便于制造、裝配、調整、檢驗、維修等。</p><p>　　專用夾具的制造屬于單件生產(chǎn)，當最終精度由調整或修配保證時，夾具上應設置調整和修配結構。</p><p>　?。?）使用性能好 專用夾具的操作應簡便、省力、安全可靠。在客觀條件允許且又經(jīng)濟適用的前提下，應盡可能采用氣動、液壓等機械化夾緊裝置，以減輕操作者的勞動強度。專用夾具還應排屑方便。必

122、要時可設置排屑結構，防止切屑破壞工件的定位和損壞刀具，防止切屑的積聚帶來大量的熱量而引起工藝系統(tǒng)變形。</p><p>　?。?）經(jīng)濟性好 專用夾具應盡可能采用標準元件和標準結構，力求結構簡單、制造容易，以降低夾具的制造成本。因此，設計時應根據(jù)生產(chǎn)綱領對夾具方案進行必要的技術經(jīng)濟分析，以提高夾具在生產(chǎn)中的經(jīng)濟效益。</p><p>　　在夾具設計過程中，對于被加工零件的定位、夾緊等主要問

123、題，設計人員一般都會考慮的比較周全，但是，夾具設計還經(jīng)常會遇到一些小問題，這些小問題如果處理不好，也會給夾具的使用造成許多不便，甚至會影響到工件的加工精度。我們把多年來在夾具設計中遇到的一些小問題，歸納如下：</p><p><b>　　（1）清根問題</b></p><p>　　在設計端面和內孔定位的夾具時，會遇到夾具體定位端面和定位外圓交界處清根問題。夾具要不要清

124、根，應根據(jù)工件的結構而定。如果零件定位內孔孔口倒角較小或無倒角，則必須清根；如果零件定位孔孔口倒角較大或孔口是空位，則不需要清根。</p><p><b>　?。?）讓刀問題</b></p><p>　　在設計圓盤類刀具(如銑刀、砂輪等)加工的夾具時，會存在讓刀問題。</p><p><b>　?。?）更換問題</b>&l