平面凸輪數(shù)控編程與加工設(shè)計(jì)說明書

1、<p>　　本科畢業(yè)論文（設(shè)計(jì)）</p><p>　　論文題目：平面凸輪數(shù)控編程與加工</p><p><b>　　學(xué)生姓名： </b></p><p><b>　　所在院系：機(jī)電學(xué)院</b></p><p>　　所學(xué)專業(yè)：機(jī)械制造及其自動(dòng)化 </p><p>&l

2、t;b>　　導(dǎo)師姓名： </b></p><p><b>　　完成時(shí)間：</b></p><p><b>　　摘 要</b></p><p>　　本課題主要研究了平面凸輪數(shù)控加工工藝和加工方法，通過選擇不同的工藝方案，確定合理的加工刀具和裝夾方式及切削用量，重點(diǎn)解決了刀具在加工凸輪時(shí)加工順序的問題。在分

3、析和研究過程中，使用CAXA數(shù)控銑軟件進(jìn)行了建模、造型和仿真，生成了加工代碼，在數(shù)控銑床進(jìn)行了加工，并進(jìn)行了對(duì)比分析和總結(jié)，最后確定了比較合理的加工方案，為實(shí)際數(shù)控生產(chǎn)加工提供了可靠的依據(jù)。</p><p>　　關(guān)鍵詞：數(shù)控加工，平面凸輪，工藝方案，裝夾方式，切削用量</p><p>　　Plane Cam CNC Machining Technology Program To Deter

4、mine</p><p><b>　　Abstract</b></p><p>　　This topic has mainly studied the Plane Cam numerical ntrol processing craft and the processing method, through the choice different craft plan

5、, determined the reasonable processing cutting tool and the attire clamp the way and the cutting specifications, solved the cutting tool when processed the scoop channel with the workpiece surface to have the interferenc

6、e question with emphasis. In theanalysis and the research process, used CAXA numerical control vehicle software to carry on the modelling</p><p>　　Keywords：Numerical Control Processing, Plane Cam, Craftdet

7、er mination, The attire clamps the way, The cutting specifications</p><p><b>　　目 錄</b></p><p><b>　　1 引言1</b></p><p>　　2 數(shù)控銑床加工工藝的分析2</p><p>

8、;　　2.1 零件圖分析2</p><p>　　2.2 裝夾方案分析3</p><p>　　2.3 加工順序及走刀路線的確定3</p><p>　　2.4 刀具選擇3</p><p>　　3 加工工序的確定4</p><p>　　3.1 機(jī)床的選擇4</p><p>　　3.2 量具

9、的選擇4</p><p>　　3.3 切削用量選擇4</p><p>　　3.3.1 背吃刀量的選定5</p><p>　　3.3.2 進(jìn)給量f的選定5</p><p>　　3.3.3 切削速度的選擇5</p><p>　　3.4 填寫加工工藝卡片6</p><p>　　4 編寫加工

10、程序7</p><p>　　編寫加工程序的基本步驟13</p><p><b>　　5 程序校驗(yàn)14</b></p><p>　　6 工件安裝與對(duì)刀14</p><p>　　6.1 工件安裝14</p><p><b>　　6.2 對(duì)刀15</b></p&g

11、t;<p>　　7 自動(dòng)加工并測(cè)量修調(diào)16</p><p><b>　　8 結(jié)束語16</b></p><p><b>　　致謝16</b></p><p><b>　　參考文獻(xiàn)17</b></p><p><b>　　1 引言</b>

12、;</p><p>　　數(shù)控機(jī)床是一種高效、高精度、高自動(dòng)化的機(jī)床，有許多普通機(jī)床不可比擬的優(yōu)點(diǎn)。但對(duì)于一個(gè)零件來說，并非全部加工工藝過程都適合在數(shù)控機(jī)床上完成，往往只是其中的一部分工藝內(nèi)容適合數(shù)控加工。這就需要對(duì)零件圖樣進(jìn)行仔細(xì)地分析，選擇那些最適合、最需要進(jìn)行數(shù)控加工的內(nèi)容工序。在考慮選擇內(nèi)容時(shí)，應(yīng)結(jié)合本企業(yè)設(shè)備的實(shí)際，立足于解決難題、攻克關(guān)鍵問題和提高生產(chǎn)效率，充分發(fā)揮數(shù)控加工的優(yōu)勢(shì)。</p>

13、<p>　　數(shù)控技術(shù)的性能上正在向高速高精高效化、柔性化（包含兩方面：數(shù)控系統(tǒng)本身的柔性；群控系統(tǒng)的柔性）、工藝復(fù)合性和多軸化、實(shí)時(shí)智能化方向發(fā)展，與功能方面，當(dāng)代數(shù)控則快速的向用戶界面圖形化、科學(xué)計(jì)算可視化、插補(bǔ)和補(bǔ)償方式多樣化、內(nèi)裝高性能PLC、多媒體技術(shù)應(yīng)用等更加科學(xué)合理的方向發(fā)展仿真模型是對(duì)系統(tǒng)的數(shù)學(xué)模型（簡(jiǎn)化模型）進(jìn)行一定的算法處理，使其成為合適的形式（如將數(shù)值積分變?yōu)榈\(yùn)算模型）之后，成為能被計(jì)算機(jī)接受的“可計(jì)

14、算模型”。仿真模型對(duì)實(shí)際系統(tǒng)來講是一個(gè)二次簡(jiǎn)化的模型。CAD/CAM仿真實(shí)驗(yàn)是指將系統(tǒng)的仿真模型在計(jì)算機(jī)CAD/CAM軟件上運(yùn)行的過程。仿真是通過實(shí)驗(yàn)來研究實(shí)際系統(tǒng)的一種技術(shù)，通過仿真技術(shù)可以弄清系統(tǒng)內(nèi)在結(jié)構(gòu)變量和環(huán)境條件的影響。</p><p>　　數(shù)控加工是CAD/CAM技術(shù)中最能明顯發(fā)揮效益的生產(chǎn)環(huán)節(jié)之一。它可以保證產(chǎn)品達(dá)到極高的加工精度和穩(wěn)定的加工質(zhì)量，操作過程容易實(shí)現(xiàn)自動(dòng)化，生產(chǎn)率高；生產(chǎn)準(zhǔn)備周期短，可

15、以大量節(jié)省專用工藝裝備，適應(yīng)產(chǎn)品快速更新?lián)Q代的需要；它與CAD銜接緊密，可以直接從產(chǎn)品的數(shù)字定義產(chǎn)生加工指令，保證零件具有精度的協(xié)調(diào)和互換性；產(chǎn)品最后用數(shù)控測(cè)量機(jī)檢測(cè)，容易嚴(yán)格控制外形和尺寸精度。生產(chǎn)對(duì)象的形狀越復(fù)雜，加工精度要求越高，設(shè)計(jì)更改越頻繁，生產(chǎn)批量越小，數(shù)控加工的優(yōu)越性就越容易得到發(fā)揮。</p><p>　　在數(shù)控車床加工過程中，加工工藝的分析對(duì)零件加工質(zhì)量的好壞及其重要。加工工藝分析越合理，工件質(zhì)量

16、越高，反之，加工出來的工件出現(xiàn)嚴(yán)重的誤差甚至報(bào)廢。</p><p>　　加工工藝的分析能使我們明確① 選擇工件夾具，確定合理的定位方式和加緊方法，做到裝夾工件快速有效。② 加工余量的選擇，縮短加工時(shí)間，降低零件加工費(fèi)用；保證得到圖紙上所規(guī)定的精度和表面粗糙度要求；更合理地安排熱處理工序的安排；更好的處理工件剛性以免零件發(fā)生變形。③ 選擇合理的加工路線，避免多走空刀，提高生產(chǎn)效率。④ 選擇合理的刀具，使刀具剛性能達(dá)

17、到工件材料車削要求，保證刀具耐用度不低于一個(gè)工作班日。⑤ 確定合理的切削用量。加工工藝分析是工藝員必備的基本條件，熟悉數(shù)控車床的性能特點(diǎn)，能正確提出刀具方案和夾具方案，能更好地做好工件加工的前夕工作安排。</p><p>　　2 數(shù)控銑床加工工藝的分析</p><p>　　無論是手工編程還是自動(dòng)編程，在編程前都要對(duì)所加工的零件進(jìn)行工藝分析，擬訂工藝方案，選擇合適的刀具，確定切削用量。在編程

18、中，對(duì)一些工藝問題（如對(duì)刀點(diǎn)，加工路線等）也需要做一些處理。因此，數(shù)控編程的工藝處理是一項(xiàng)十分重要的工作。</p><p>　　圖1 平面凸輪輪廓圖</p><p><b>　　2.1 零件圖分析</b></p><p>　　如圖1，該零件由倒角、凸輪內(nèi)孔、平面、凸輪輪廓等組成。其中圓孔和凸輪輪廓表面粗糙度要求為Ra1.6,上下平面表面粗糙度要

19、求Ra1.6。凸輪工藝孔Φ10H8和凸輪內(nèi)孔Φ78H9為配合尺寸，內(nèi)孔軸線與凸輪平面基準(zhǔn)A垂直度為0.025，零件圖尺寸標(biāo)注完整，符合加工尺寸要求。從技術(shù)要求上可以看出凸輪輪廓曲面的向徑極限偏差±0.03，凸輪曲面邊緣倒角0.5×45°，凸輪曲線表面母線與基準(zhǔn)A面的垂直度要求0.02。本題目根據(jù)實(shí)際情況使用鋁合金為毛坯來研究加工。通過上述分析，采取了以下幾點(diǎn)工藝措施。編程時(shí)取零件基本尺寸，內(nèi)孔圓心為多個(gè)尺寸

20、的設(shè)計(jì)基準(zhǔn)，相應(yīng)加工時(shí)，應(yīng)把右端面銑出來，內(nèi)孔中心線與端面的交點(diǎn)為工件零點(diǎn)，即編程零點(diǎn)。</p><p>　　2.2 裝夾方案分析</p><p>　　以長(zhǎng)寬為200mm，厚度為15的鋁合金板為原材料，以側(cè)面為基準(zhǔn)進(jìn)行定位，作為粗基準(zhǔn)來加工上下面。加工外輪廓時(shí)，為了保證垂直度要求和便于裝夾，以已加工的三個(gè)孔（Φ78H9和Φ兩個(gè)10H8）為定位基準(zhǔn)，采用三孔定位的方法進(jìn)行裝夾，設(shè)計(jì)一“兩銷和

21、一螺栓”專用夾具。用一塊250×250×15的墊塊，在墊塊上分別精銑Φ78的孔及用鉆頭直接鉆Φ10的兩個(gè)定位銷安裝孔，孔距為50mm，墊塊平面度為0.1mm。加工前先固定墊塊，使兩定位銷孔的中心連線與機(jī)床的x軸平行，墊塊的平面要保證與工作臺(tái)面平行，并用百分表檢查。</p><p>　　2.3 加工順序及走刀路線的確定</p><p>　　加工順序由內(nèi)向外、由粗到精、由近

22、到遠(yuǎn)的原則確定，在一次裝夾中盡可能加工出較多的面。結(jié)合本零件特征，可先粗加工上端面后精加工，再鉆兩個(gè)Φ10H8工藝孔和Φ78H9的孔,其中Φ78H9的孔的表面粗糙度為Ra1.6；然后再加工另一端面；最后加工凸輪輪廓線。走刀路線需考慮最短路線或最短空行程路線，外輪廓表面走刀路線可沿零件輪廓順序進(jìn)行。</p><p><b>　　2.4 刀具選擇</b></p><p>

23、　　銑刀材料和幾何參數(shù)主要根據(jù)零件材料的切削加工性、工件表面幾何形狀和尺寸大小選擇。刀具壽命與切削用量有密切關(guān)系。在制定切削用量時(shí)，應(yīng)首先選擇合理的刀具壽命，而合理的刀具壽命則應(yīng)根據(jù)優(yōu)化的目標(biāo)而定。一般分最高生產(chǎn)率刀具壽命和最低成本刀具壽命兩種，前者根據(jù)單件工時(shí)最少的目標(biāo)確定，后者根據(jù)工序成本最低的目標(biāo)確定。 選擇刀具壽命時(shí)可考慮如下幾點(diǎn)根據(jù)刀具復(fù)雜程度、制造和磨刀成本來選擇。復(fù)雜和精度高的刀具壽命應(yīng)選得比單刃刀具高些。對(duì)于機(jī)夾

24、可轉(zhuǎn)位刀具，由于換刀時(shí)間短，為了充分發(fā)揮其切削性能，提高生產(chǎn)效率，刀具壽命可選得低些，一般取15～30min。對(duì)于裝刀、換刀和調(diào)刀比較復(fù)雜的多刀機(jī)床、組合機(jī)床與自動(dòng)化加工刀具，刀具壽命應(yīng)選得高些，尤應(yīng)保證刀具可靠性。車間內(nèi)某一工序的生產(chǎn)率限制了整個(gè)車間的生產(chǎn)率的提高時(shí)，該工序的刀具壽命要選得低些當(dāng)某工序單位時(shí)間內(nèi)所分擔(dān)到的全廠開支M較大時(shí)，刀具壽命也應(yīng)選得低些。大件精加工時(shí)，為保證至少完成一次走刀，避免切削時(shí)中途換刀，刀具壽命應(yīng)按零件精

25、度和表面粗糙度來確定。與普通機(jī)床加工方法相比，數(shù)控加工對(duì)刀具提出了更高的要求，不僅需要?jiǎng)傂院?、精度高，而且要求尺寸穩(wěn)定，耐用</p><p>　　本次加工需要中心鉆、麻花鉆、銑刀，具體參數(shù)如下：</p><p>　　表1 數(shù)控加工刀具卡片</p><p><b>　　3 加工工序的確定</b></p><p>　　一個(gè)完

26、整的零件可以用不同的加工方案加工出來，但應(yīng)根據(jù)具體條件，選擇經(jīng)濟(jì)、合理的車削工藝方案。本人使用CAXA數(shù)控編程軟件研究以下方案：</p><p>　　在上述已經(jīng)對(duì)圖紙的分析，在保持精度原則和提高生產(chǎn)率原則的基礎(chǔ)上，加工方案：按照定位方式可分為兩道工序，第一道工序，以側(cè)面定位加工上下端面、Φ78H9的內(nèi)孔和3個(gè)Φ10光孔；第二道工序：加工外輪廓。</p><p><b>　　3.1

27、 機(jī)床的選擇</b></p><p>　　根據(jù)工藝范圍、技術(shù)規(guī)格、加工精度、生產(chǎn)率及自動(dòng)化程度，本人選用華中XK7145A數(shù)控銑床。</p><p><b>　　3.2 量具的選擇</b></p><p>　　由于本加工為小批量生產(chǎn)，所以選用游標(biāo)卡尺、百分表、直尺。</p><p>　　3.3 切削用量選擇&

28、lt;/p><p>　　切削用量依據(jù)零件材料特點(diǎn)、刀具性能及加工精度要求確定。通常為提高切削效率要盡量選用大直徑的銑刀；側(cè)吃刀量取刀具直徑的三分之一到二分之一，背吃刀量應(yīng)大于冷硬層厚度；切削速度和進(jìn)給速度應(yīng)通過試驗(yàn)來選取效率和刀具壽命的綜合最佳值。精銑時(shí)切削速度應(yīng)高一些。</p><p>　　3.3.1 背吃刀量的選定</p><p>　　背吃刀量根據(jù)機(jī)床、工件和刀具的

29、剛度來決定，在剛度允許的條件下，應(yīng)盡可能使背吃刀量等于工件的加工余量，這樣可以減少走刀次數(shù)，提高生產(chǎn)效率。為了保證加工表面質(zhì)量，可留少量精加工余量，一般0.2～0.5mm，總之，切削用量的具體數(shù)值應(yīng)根據(jù)機(jī)床性能、相關(guān)的手冊(cè)并結(jié)合實(shí)際經(jīng)驗(yàn)用類比方法確定。同時(shí)，使主軸轉(zhuǎn)速、切削深度及進(jìn)給速度三者能相互適應(yīng)，以形成最佳切削用量。切削用量不僅是在機(jī)床調(diào)整前必須確定的重要參數(shù)，而且其數(shù)值合理與否對(duì)加工質(zhì)量、加工效率、生產(chǎn)成本等有著非常重要的影

30、響。所謂“合理的”切削用量是指充分利用刀具切削性能和機(jī)床動(dòng)力性能(功率、扭矩)，在保證質(zhì)量的前提下，獲得高的生產(chǎn)率和低的加工成本的切削用量。 切削加工一般分為粗加工、半精加工和精加工。粗加工(表面粗糙度Ra50～12.5mm)時(shí)，在機(jī)床功率和刀具強(qiáng)度允許情況下，一次走刀應(yīng)盡可能切除全部余量。在中等功率機(jī)床上，背吃刀量可達(dá)8～10mm；半精加工(表面粗糙度Ra6.3～3.2mm)時(shí)，背吃刀量取為0.5～2mm；精加工(表面粗糙度Ra

31、1.6～0.8mm)時(shí)，背吃刀量取為0.05～0.4mm。</p><p>　　應(yīng)盡量使背吃刀量超過硬皮或冷硬層厚度，以預(yù)防刀尖過早磨損。對(duì)于本研究課題，參考相關(guān)資料，選取粗背吃刀量如下：</p><p><b>　　粗加工：0.5mm</b></p><p><b>　　精加工：0.2mm</b></p>

32、<p>　　3.3.2 進(jìn)給量f的選定 </p><p>　　粗加工時(shí)，工件表面質(zhì)量要求不高，但切削力往往很大，合理進(jìn)給量的大小主要受機(jī)床進(jìn)給機(jī)構(gòu)強(qiáng)度、刀具的強(qiáng)度與剛性、工件的裝夾剛度等因素的限制。精加工時(shí)，合理進(jìn)給量的大小則主要受工件加工精度和表面粗糙度的限制。生產(chǎn)實(shí)際中多采用查表法確定進(jìn)給量。</p><p>　　查閱《機(jī)械加工工藝手冊(cè)》，粗加工 f=90mm/min&l

33、t;/p><p>　　精加工 f=35mm/min</p><p>　　3.3.3 切削速度的選定</p><p>　　進(jìn)給速度是數(shù)控機(jī)床切削用量中的重要參數(shù)，主要根據(jù)零件的加工精度和表面粗糙度要求以及刀具、工件的材料性質(zhì)選取。最大進(jìn)給速度受機(jī)床剛度和進(jìn)給系統(tǒng)的性能限制。確定進(jìn)給速度的原則：當(dāng)工件的質(zhì)量要求能夠得到保證時(shí)，為提高生產(chǎn)效率，可選擇較高的進(jìn)給速度。一般在10

34、0～200mm/min范圍內(nèi)選??；在切斷、加工深孔或用高速鋼刀具加工時(shí)，宜選擇較低的進(jìn)給速度，一般在20～50mm/min范圍內(nèi)選取；當(dāng)加工精度，表面粗糙度要求高時(shí)，進(jìn)給速度應(yīng)選小些，一般在20～50mm/min范圍內(nèi)選取；刀具空行程時(shí)，特別是遠(yuǎn)距離“回零”時(shí)，可以設(shè)定該機(jī)床數(shù)控系統(tǒng)設(shè)定的最高進(jìn)給速度。 在、f值選定后，一般根據(jù)合理的刀具壽命計(jì)算或用查表來選定切削速度。根據(jù)華興數(shù)控銑床說明書及相關(guān)手冊(cè)選取回轉(zhuǎn)轉(zhuǎn)速</p&g

35、t;<p>　　粗加工 1000r/min</p><p>　　精加工 1500r/min</p><p>　　3.4 填寫加工工藝卡片</p><p>　　根據(jù)被加工零件質(zhì)量、材料以及上述分析的結(jié)果，參考《金屬切削加工工藝人員手冊(cè)》及車床使用說明書，將所選的切削用量（切削速度、進(jìn)給量、背吃刀量）填入下表，構(gòu)成工序卡。這是編程制加工程序的主要依據(jù)，也是

36、車間生產(chǎn)調(diào)度的主要依據(jù)。方案一：如表2</p><p>　　表2 數(shù)控加工工藝卡片</p><p><b>　　4 編寫加工程序</b></p><p>　　4.1 編寫加工程序的基本步驟</p><p>　　①先用CAXA工程師軟件對(duì)零件輪廓進(jìn)行二維造型。如圖2是零件輪廓的造型，圖3為圖2放大后的輪廓造型圖。其坐標(biāo)原點(diǎn)

37、為編程零點(diǎn)見圖3所示：</p><p><b>　　圖</b></p><p>　　圖2 零件輪廓的二維圖</p><p>　　圖3 放大后的零件輪廓二維圖</p><p><b>　?、阢娚掀矫?lt;/b></p><p>　　在本設(shè)計(jì)中，對(duì)于端面的加工，我采用手動(dòng)方式，在裝夾

38、的過程時(shí)采用臺(tái)虎鉗進(jìn)行固定，用毛坯的外輪作為粗基準(zhǔn)。</p><p>　?、圩詣?dòng)鉆Φ10的孔（兩處）</p><p>　　在菜單欄鼠標(biāo)點(diǎn)擊【應(yīng)用】—【軌跡生成】—【鉆孔】，出現(xiàn)如圖4所示對(duì)話框和圖5軌跡： </p><p>　　圖4 鉆孔參數(shù)對(duì)話框</p><p>　　圖5 鉆Φ10孔軌跡</p><p><b

39、>　?、茔@Φ78孔</b></p><p>　　在菜單欄鼠標(biāo)點(diǎn)擊【應(yīng)用】—【軌跡生成】—【鉆孔】，方法如上鉆孔產(chǎn)生對(duì)話框如圖6。把鉆10孔的軌跡點(diǎn)擊隱藏，生成軌跡如圖7所示：</p><p>　　圖6 鉆孔參數(shù)對(duì)話框</p><p><b>　　圖7 鉆Φ78軌跡</b></p><p><b&g

40、t;　　⑤粗精銑孔Φ78</b></p><p>　　在菜單欄鼠標(biāo)點(diǎn)擊【應(yīng)用】—【軌跡生成】—【平面輪廓加工】。如圖8所示對(duì)話框及其軌跡圖9：</p><p><b>　　圖8 對(duì)話框</b></p><p>　　圖9 粗精銑孔Φ78軌跡</p><p><b>　?、薮志娤露嗣?lt;/b>

41、;</p><p>　　在菜單欄鼠標(biāo)點(diǎn)擊【應(yīng)用】—【軌跡生成】—【平面區(qū)域加工】。方法如加工上端面。</p><p><b>　?、咩娡廨喞?lt;/b></p><p>　　在菜單欄鼠標(biāo)點(diǎn)擊【應(yīng)用】—【軌跡生成】—【平面輪廓加工】。方法如銑Φ78的孔，軌跡如圖10：</p><p>　　圖10 銑外輪廓面軌跡</p&

42、gt;<p><b>　?、嗉庸ね廨喞菇?lt;/b></p><p>　　加工外輪廓倒角采用手動(dòng)方式。</p><p>　　⑨單擊主菜單中的【應(yīng)用】→【軌跡仿真】命令，單擊刀具軌跡，拾取兩角</p><p>　　點(diǎn)，進(jìn)行仿真，以下圖11、12為部分仿真的過程。</p><p>　　圖11 Φ78孔的銑削走刀過

43、程</p><p>　　圖12 最后一工序銑走刀過程</p><p><b>　?、饧庸ごa生成</b></p><p>　　先單擊主菜單中的【應(yīng)用】→【后置處理】→【后置設(shè)置】命令，對(duì)話框如圖13所示：</p><p><b>　　圖13 后置設(shè)置</b></p><p>

44、<b>　　代碼生成：</b></p><p>　　先單擊主菜單中的【應(yīng)用】→【后置處理】→【生成G代碼】命令，此時(shí)彈出如對(duì)話框如圖14所示：</p><p>　　圖14 代碼文件名的創(chuàng)建</p><p>　　在文件名右邊框出入一個(gè)文件名如“o1111”，然后點(diǎn)保存，拾取刀具軌跡后右擊，出現(xiàn)加工代碼所圖15所示：</p><

45、p><b>　　圖15 加工代碼</b></p><p><b>　　5 程序校驗(yàn)</b></p><p>　　編寫的程序單和制備好的控制介質(zhì)，必須經(jīng)過校驗(yàn)和試切才能正式使用。校驗(yàn)的方法是直接將控制介質(zhì)的內(nèi)容輸入到數(shù)控裝置中，讓機(jī)床空運(yùn)行，以檢查機(jī)床的運(yùn)動(dòng)軌跡是否正確。在有CRT圖形顯示的數(shù)控機(jī)床上，用模擬刀具于工件切削過程的方法進(jìn)行檢驗(yàn)更

46、為方便，但這些方法只能檢驗(yàn)運(yùn)動(dòng)軌跡是否正確不能檢驗(yàn)被加工零件的加工精度。因此要進(jìn)行零件的首件試切。若不能滿足加工精度要求，應(yīng)分析影響加工精度的因素，找出問題所在，并加以修正，以提高加工精度。校驗(yàn)軌跡如圖16：</p><p><b>　　圖16 校核軌跡</b></p><p><b>　　6 工件安裝與對(duì)刀</b></p><

47、;p><b>　　6.1 工件安裝</b></p><p>　　工件安裝夾緊是工件加工前很重要的工作，工件定位后必須通過一定的機(jī)構(gòu)生產(chǎn)夾緊力，把工件壓緊在定位元件上，使其保持準(zhǔn)確的定位位置，不會(huì)由于切削力、工件重力、離心力或慣性力等的作用而產(chǎn)生位置變化和振動(dòng)，以保證加工精度和安全操作。</p><p>　　臺(tái)虎鉗屬于通用可調(diào)夾具，同時(shí)也可以作為組合夾具的一種“合

48、件”，適用于多品種小批量生產(chǎn)加工。由于其具有定位精度較高、夾緊快速、通用性強(qiáng)、操作簡(jiǎn)單等特點(diǎn)，因此一直是應(yīng)用最廣泛的一種機(jī)床夾具。</p><p>　　由于凸輪表面母線與基準(zhǔn)A面垂直度為0.02，所以剛開始銑平面，加工各個(gè)孔用精密平口鉗進(jìn)行裝夾，需保證工件與機(jī)床平臺(tái)的平行度；加工凸輪輪廓時(shí)用“一面兩銷”進(jìn)行裝夾，并用壓板壓緊。</p><p><b>　　6.2 對(duì)刀</b

49、></p><p>　　一般來說，零件的數(shù)控加工編程和上機(jī)床加工是分開進(jìn)行的。數(shù)控編程員根據(jù)零件的設(shè)計(jì)圖紙，選定一個(gè)方便編程的坐標(biāo)系及其原點(diǎn)，我們稱之為程序坐標(biāo)系和程序原點(diǎn)。程序原點(diǎn)一般與零件的工藝基準(zhǔn)或設(shè)計(jì)基準(zhǔn)重合，因此又稱作工件原點(diǎn)。 </p><p>　　機(jī)床坐標(biāo)系是機(jī)床出廠后已經(jīng)確定不變的，工件在機(jī)床加工尺寸范圍內(nèi)的安裝位置卻是任意的。對(duì)刀點(diǎn)是工件在機(jī)床上找正、裝夾后，用于確

50、定工件坐標(biāo)系中位置的基準(zhǔn)點(diǎn)。為保證加工的準(zhǔn)確，在編制程序時(shí)，應(yīng)合理設(shè)置對(duì)刀點(diǎn)。其選擇原則是：</p><p>　　（1）在機(jī)床上容易找到；</p><p><b>　　（2）對(duì)刀誤差??；</b></p><p>　　（3）使程序編制方便、簡(jiǎn)單；</p><p>　?。?）加工過程中檢查方便、可靠。</p>

51、<p>　　對(duì)刀點(diǎn)可以設(shè)在被加工的零件上，也可以設(shè)在夾具上，但都必須與零件的編程原點(diǎn)有一定的坐標(biāo)尺寸聯(lián)系。 對(duì)刀點(diǎn)既可以與編程原點(diǎn)重合，也可以不重合，這主要取決于加工精度要求和對(duì)刀是否方便。為了提高零件的加工精度，對(duì)刀點(diǎn)應(yīng)盡可能選在零件的設(shè)計(jì)基準(zhǔn)或工藝基準(zhǔn)上。例如以零件上已加工孔的中心作為對(duì)刀點(diǎn)較為合適。有時(shí)零件上沒有合適的孔，也可以加工工藝孔用來對(duì)刀。</p><p>　　確定對(duì)刀點(diǎn)在機(jī)床坐標(biāo)

52、系中的位置的操作稱為對(duì)刀。對(duì)刀的準(zhǔn)確程度將直接影響加工精度，因此，對(duì)刀操作一定要仔細(xì)，對(duì)刀方法一定要同零件加工精度要求相適應(yīng)。生產(chǎn)中常用千分表、對(duì)刀儀等工具對(duì)刀。無論采用哪種工具對(duì)刀，都是使機(jī)床主軸中心與對(duì)刀點(diǎn)重合，利用機(jī)床的坐標(biāo)顯示確定對(duì)刀點(diǎn)在機(jī)床坐標(biāo)系中的位置，從而確定工件坐標(biāo)系在機(jī)床坐標(biāo)系中的位置。簡(jiǎn)單的說，對(duì)刀就是告訴機(jī)床工件裝夾在工作臺(tái)的什么位置。</p><p>　　我用的對(duì)刀方法是：將Z軸方向的刀具

53、刀尖緊貼工件表面，并用塞尺貼在刀尖與表面中間，來回活動(dòng)，直到有摩擦為止，然后在顯示器上輸入測(cè)量的坐標(biāo)系，其中Z軸加上塞尺厚度，這種對(duì)刀方法簡(jiǎn)單易學(xué)，精度較高。</p><p>　　7 自動(dòng)加工并測(cè)量修調(diào)</p><p>　　工件測(cè)量修調(diào)是工序后階段最重要的手段。由于一系列誤差的存在，加工出來的工件必然有誤差，這就需要我們修調(diào)來達(dá)到技術(shù)要求。當(dāng)然，它更是工序方案對(duì)比最有價(jià)值的參考。從它們工件

54、質(zhì)量中我們可以看出好多問題，得于下一個(gè)零件加工的參考并鑒于改善。</p><p><b>　　8 結(jié)束語</b></p><p>　　CAXA軟件可以對(duì)已生成的軌跡進(jìn)行仿真加工和刀具干涉檢查，如有刀具干涉現(xiàn)象可以通過改變加工參數(shù)表中刀具干涉角度的大小來重新生成軌跡和代碼，再次仿真加工，檢查干涉，直至消除。排除了由于刀具干涉發(fā)生廢品的可能性，采用自動(dòng)編程是最合理的編程方

55、案。它方便、準(zhǔn)確、加工效率高，工件加工程序的編制工作全部由計(jì)算機(jī)完成，可以有效解決手工編程中出現(xiàn)的圖形基點(diǎn)計(jì)算困難、無法進(jìn)行刀具干涉檢查、刀具走刀路線不合理的問題，這也是數(shù)控編程發(fā)展的趨勢(shì)。經(jīng)過加工觀察，從兩個(gè)已加工出的工件中，可以看出方案一的工藝選擇優(yōu)于方案二。因?yàn)閺募庸ば噬峡?，方案二加工時(shí)比工藝方案一長(zhǎng)一個(gè)多小時(shí)，從加工質(zhì)量上看，方案二的實(shí)體表面上有點(diǎn)粗糙，不如方案一的光滑。所以方案一具有可行性。</p><p

56、><b>　　致謝</b></p><p>　　本文是在指導(dǎo)老師的悉心指導(dǎo)下完成的。指導(dǎo)老師具有嚴(yán)謹(jǐn)?shù)闹螌W(xué)態(tài)度，豐富的實(shí)踐經(jīng)驗(yàn)，在治學(xué)及做人方面使我受益匪淺。衷心感謝幫助過我的每一位老師和同學(xué)。</p><p><b>　　參考文獻(xiàn)</b></p><p>　?。?］ 徐嘉元.機(jī)械加工工藝手冊(cè)［M］.北京：機(jī)械工業(yè)出

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