課程設(shè)計(jì)---連桿加工工藝規(guī)程及連桿大頭側(cè)面加工工序夾具設(shè)計(jì)

1、<p>　　汽車制造工藝學(xué)課程設(shè)計(jì)任務(wù)書（三）</p><p>　　一、設(shè)計(jì)題目：連桿加工工藝規(guī)程及連桿大頭側(cè)面加工工序夾具設(shè)計(jì)</p><p><b>　　二、主要內(nèi)容：</b></p><p><b>　　1．毛坯選擇；</b></p><p>　　2．連桿加工工藝路線制定；</

2、p><p>　　3．連桿大頭側(cè)面加工工序工序具體內(nèi)容確定；</p><p>　　4．連桿大頭側(cè)面加工工序夾具設(shè)計(jì)</p><p>　　5.確定生產(chǎn)類型（產(chǎn)量可自己確定或直接設(shè)定生產(chǎn)類型）</p><p>　　三、具體要求及應(yīng)提交的材料</p><p>　　1．填寫工藝過程卡時(shí)，除連桿大頭側(cè)面加工工序，其它工序機(jī)床確定名稱，

3、夾具確定類型，刀具與量具也確定名稱；</p><p>　　2．工藝路線制定因是同一個(gè)零件，必須獨(dú)立完成；</p><p>　　3．同組夾具結(jié)構(gòu)必須有差異；</p><p>　　4．必須按時(shí)完成；設(shè)計(jì)說明書按規(guī)定格式書寫；</p><p>　　5．完成應(yīng)提交的材料：設(shè)計(jì)說明書一份、夾具裝配總圖一張、連桿體零件圖一張、工藝過程卡片及連桿大頭側(cè)面加

4、工工序工序卡片各一份；</p><p>　　6．不校核設(shè)計(jì)能力，若要校核自己確定年產(chǎn)量（中批或大批生產(chǎn)或大量生產(chǎn)）。</p><p>　　四、主要技術(shù)路線提示</p><p>　　1．確定生產(chǎn)類型(設(shè)定為中批或大批量生產(chǎn))，對(duì)零件進(jìn)行工藝分析，畫零件圖；</p><p>　　2．確定毛坯種類及制造方法；</p><p>

5、;　　3．?dāng)M訂零件機(jī)械加工工藝過程，選擇各工序的加工設(shè)備和工藝裝備(刀具、夾具、量具、輔具)，確定連桿大頭側(cè)面加工工序及相關(guān)加工余量和工序尺寸，計(jì)算連桿大頭側(cè)面加工工序的切削用量和工時(shí)定額；</p><p>　　4．夾具設(shè)計(jì)必須滿足△d≤T/3。</p><p>　　五、進(jìn)度安排（設(shè)計(jì)共兩周10天）</p><p>　　1．準(zhǔn)備一天（課程設(shè)計(jì)工藝講解、畫圖工具準(zhǔn)備、

6、借閱相關(guān)工具書和資料等）；</p><p><b>　　2．畫零件圖一天；</b></p><p>　　3．制定工藝路線兩天；</p><p>　　4．確定連桿大頭側(cè)面加工工序工序具體內(nèi)容一天；</p><p>　　5．夾具設(shè)計(jì)及完成總裝圖三天；</p><p>　　6．完成設(shè)計(jì)說明書及答辯兩天。

7、</p><p>　　六、推薦參考資料(不少于3篇)</p><p>　　1．王凡 主編《實(shí)用機(jī)械制造工藝設(shè)計(jì)手冊(cè)》機(jī)械工業(yè)出版社 2008.5 ；</p><p>　　2．肖繼德、陳寧平主編 《機(jī)床夾具設(shè)計(jì)（第二版）》 機(jī)械工業(yè)出版社 2000.5</p><p>　　3．孫麗媛 《機(jī)械制造工藝及專用夾具設(shè)計(jì)指導(dǎo)》 冶金工業(yè)出版社 200

8、2；</p><p>　　4．曾東建《汽車制造工藝學(xué)》 機(jī)械工業(yè)出版社 2006.1；</p><p>　　5. 崇凱主編 《機(jī)械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計(jì)指南》 化學(xué)工業(yè)出版社 2007.2。</p><p><b>　　目 錄</b></p><p>　　序言 ………………………………………………………… 1</

9、p><p>　　一、課程設(shè)計(jì)目的 ………………………………………… 2</p><p>　　二、生產(chǎn)綱領(lǐng)及零件說明 ………………………………… 2</p><p>　　三、毛坯方面說明 ………………………………………… 3</p><p>　　四、連桿的技術(shù)要求 ……………………………………… 4</p><p>　　五、

10、連桿的機(jī)械加工工藝過程 …………………………… 5</p><p>　　六、切削用量的選擇原則 ………………………………… 9</p><p>　　七、確定各工序的加工余量、計(jì)算工序尺寸及公差 …… 11</p><p>　　八、工時(shí)定額的計(jì)算 ……………………………………… 13</p><p>　　九、專用夾具設(shè)計(jì) ……………………………

11、…………… 28</p><p>　　課程設(shè)計(jì)總結(jié) …………………………………………… 30</p><p>　　參考文獻(xiàn) ………………………………………………… 31</p><p><b>　　序 言 </b></p><p>　　《汽車制造工藝學(xué)課程設(shè)計(jì)》是我們學(xué)習(xí)完大學(xué)階段的汽車類基礎(chǔ)和技術(shù)基礎(chǔ)課

12、以及專業(yè)課程之后的一個(gè)綜合的課程設(shè)計(jì)，它是將設(shè)計(jì)和制造知識(shí)有機(jī)的結(jié)合，并融合現(xiàn)階段汽車制造業(yè)的實(shí)際生產(chǎn)情況和較先進(jìn)成熟的制造技術(shù)的應(yīng)用，而進(jìn)行的一次理論聯(lián)系實(shí)際的訓(xùn)練，通過本課程的訓(xùn)練，將有助于我們對(duì)所學(xué)知識(shí)的理解，并為后續(xù)的課程學(xué)習(xí)以及今后的工作打下一定的基礎(chǔ)。</p><p>　　對(duì)于本人來說，希望能通過本次課程設(shè)計(jì)的學(xué)習(xí)，學(xué)會(huì)將所學(xué)理論知識(shí)和工藝課程實(shí)習(xí)所得的實(shí)踐知識(shí)結(jié)合起來，并應(yīng)用于解決實(shí)際問題之中，從而

13、鍛煉自己分析問題和解決問題的能力；同時(shí)，又希望能超越目前工廠的實(shí)際生產(chǎn)工藝，而將有利于加工質(zhì)量和勞動(dòng)生產(chǎn)率提高的新技術(shù)和新工藝應(yīng)用到機(jī)器零件的制造中，為改善我國(guó)的汽車制造業(yè)相對(duì)落后的局面探索可能的途徑。但由于所學(xué)知識(shí)和實(shí)踐的時(shí)間以及深度有限，本設(shè)計(jì)中會(huì)有許多不足，希望各位老師能給予指正。</p><p><b>　　一、課程設(shè)計(jì)目的</b></p><p>　　汽車制

14、造工藝學(xué)課程設(shè)計(jì)是車輛工程專業(yè)學(xué)生學(xué)完《汽車制造工藝學(xué)》后，進(jìn)行的一個(gè)重要的實(shí)踐性教學(xué)環(huán)節(jié)。通過設(shè)計(jì)培養(yǎng)學(xué)生綜合運(yùn)用所學(xué)知識(shí)的能力，為以后的畢業(yè)設(shè)計(jì)進(jìn)行一次綜合訓(xùn)練和準(zhǔn)備。通過本課程設(shè)計(jì)使學(xué)生在下述各方面得到訓(xùn)練：</p><p>　　1. 運(yùn)用汽車制造工藝學(xué)課程中的基本理論解決零件在加工中的定位、夾緊以及工藝路線安排、工藝尺寸確定、機(jī)床、工具、量具的選擇等問題，以保證零件的加工質(zhì)量。</p>&l

15、t;p>　　2. 通過設(shè)計(jì)，獲得根據(jù)被加工零件的加工要求，設(shè)計(jì)出高效、省力、經(jīng)濟(jì)合理、能保證加工質(zhì)量的夾具的能力。</p><p>　　3. 學(xué)會(huì)使用手冊(cè)及圖表資料。培養(yǎng)查閱各種資料的能力，同時(shí)掌握與本設(shè)計(jì)有關(guān)的各種資料。</p><p>　　二、生產(chǎn)綱領(lǐng)及零件說明</p><p><b>　　1. 生產(chǎn)綱領(lǐng)</b></p>

16、<p>　　生產(chǎn)綱領(lǐng)的大小對(duì)生產(chǎn)組織和零件加工工藝過程起著重要的作用，它決定了各工序所需專業(yè)化和自動(dòng)化的程度，以及所選用的工藝方法和工藝裝備。</p><p>　　發(fā)動(dòng)機(jī)連桿零件的年產(chǎn)量為30000件，現(xiàn)已知該產(chǎn)品屬于輕型機(jī)械，根據(jù)生產(chǎn)類型與生產(chǎn)綱領(lǐng)的關(guān)系查閱參考文獻(xiàn)，確定其生產(chǎn)類型為大批量生產(chǎn)。</p><p>　　大批量生產(chǎn)的工藝特征：</p><p&g

17、t;　?。?）零件的互換性：具有廣泛的互換性，少數(shù)裝配精度較高處，采用分組裝配法和調(diào)整法。毛坯的制造方法和加工余：廣泛采用金屬模機(jī)器造型，模鍛或其他商效方法。毛坯精度高，加工余量小。</p><p>　　（2）機(jī)床設(shè)備及其布置形式：廣泛采用商效專用機(jī)床及自動(dòng)機(jī)床，按流水線和自動(dòng)排列設(shè)備。</p><p>　?。?）工藝裝備：廣泛采用高效夾具，復(fù)合刀具，專用量具或自動(dòng)檢驗(yàn)裝置，靠調(diào)整法達(dá)到精

18、度要求。</p><p>　?。?）對(duì)工人的技術(shù)要求：對(duì)調(diào)整工的技術(shù)水平要求高，對(duì)操作工的技術(shù)水平要求較低。</p><p>　?。?）工藝文件：有工藝過程卡或工序卡，關(guān)鍵工序要調(diào)整卡和檢驗(yàn)卡。</p><p><b>　?。?）成本：較低。</b></p><p><b>　?。?）生產(chǎn)率：高。</b&

19、gt;</p><p>　?。?）工人勞動(dòng)條件：較好。</p><p><b>　　2. 零件說明</b></p><p>　　連桿是汽車發(fā)動(dòng)機(jī)中的主要傳動(dòng)部件之一，它把作用于活塞頂面的膨脹的壓力傳遞給曲軸，又受曲軸的驅(qū)動(dòng)而帶動(dòng)活塞壓縮氣缸中的氣體。連桿在工作中承受著急劇變化的動(dòng)載荷。連桿由連桿體及連桿蓋兩部分組成。連桿體及連桿蓋上的大頭孔用螺

20、栓和螺母與曲軸裝在一起。為了減少磨損和便于維修，連桿的大頭孔內(nèi)裝有薄壁金屬軸瓦。軸瓦有鋼質(zhì)的底，底的內(nèi)表面澆有一層耐磨巴氏合金。在連桿體大頭和連桿蓋之間有一組墊片，可以用來補(bǔ)償軸瓦的磨損。連桿小頭用活塞銷與活塞連接。小頭孔內(nèi)壓入青銅襯套，以減少小頭孔與活塞銷的磨損，同時(shí)便于在磨損后進(jìn)行修理和更換。</p><p>　　在發(fā)動(dòng)機(jī)工作過程中，連桿受膨脹氣體交變壓力的作用和慣性力的作用，連桿除應(yīng)具有足夠的強(qiáng)度和剛度外，

21、還應(yīng)盡量減小連桿自身的質(zhì)量，以減小慣性力的作用。為了保證發(fā)動(dòng)機(jī)運(yùn)轉(zhuǎn)平衡，同一發(fā)動(dòng)機(jī)中各連桿的質(zhì)量不能相差太大?？紤]到裝夾、安放、搬運(yùn)等要求，連桿大、小頭的厚度相等(基本尺寸相同)。在連桿小頭的頂端設(shè)有油孔，發(fā)動(dòng)機(jī)工作時(shí)，依靠曲軸的高速轉(zhuǎn)動(dòng)，把氣缸體下部的潤(rùn)滑油飛濺到小頭頂端的油孔內(nèi)，以潤(rùn)滑連桿小頭襯套與活塞銷之間的摩擦運(yùn)動(dòng)副。</p><p>　　三、連桿的材料和毛坯</p><p>　　

22、粉末鍛造技術(shù)是常規(guī)的粉末冶金工藝和精密鍛造有機(jī)結(jié)合而發(fā)展起來的一項(xiàng)頗具有市場(chǎng)、競(jìng)爭(zhēng)力的少、無(wú)切削金屬加工方法，以金屬粉末為原料，經(jīng)過預(yù)成形壓制，在保護(hù)氣氛中進(jìn)行加熱燒結(jié)及作為鍛造毛坯，然后在壓力機(jī)上一次鍛造成形和實(shí)現(xiàn)無(wú)飛邊精密模鍛，獲得了與普通模鍛件相同密度、形狀復(fù)雜的精密鍛件。它既有粉末冶金成形性能較好的優(yōu)點(diǎn)，又發(fā)揮鍛造變形有效地改變金屬材料組織和性能作用的特點(diǎn)，使粉末冶金和鍛造工藝在生產(chǎn)上取得了新的突破，特別適宜大批量生產(chǎn)高強(qiáng)度、形

23、狀復(fù)雜的結(jié)構(gòu)零件，因此在各工業(yè)部門中有較大推廣應(yīng)用的發(fā)展前途。</p><p>　　汽車發(fā)動(dòng)機(jī)連桿是承受強(qiáng)烈沖擊及動(dòng)態(tài)應(yīng)力最高的典型動(dòng)力學(xué)負(fù)荷零件，其負(fù)荷與其自身質(zhì)量成比例，因此桿的輕量化對(duì)發(fā)動(dòng)機(jī)具有特別的重要意義。如減輕發(fā)動(dòng)機(jī)質(zhì)量，可導(dǎo)致發(fā)動(dòng)機(jī)上所有擺動(dòng)體質(zhì)量的減少，對(duì)發(fā)動(dòng)機(jī)的運(yùn)轉(zhuǎn)噪聲、震動(dòng)、燃料消耗等將產(chǎn)生良好的作用。更重要的是，由于粉末鍛造采用粉末坯料的稱量法，使每根連桿得到同一重量，因此，連桿聯(lián)接曲軸旋轉(zhuǎn)

24、時(shí)，明顯減輕了動(dòng)平衡所引起的影響。</p><p>　　粉末鍛造工藝是一種可以精減工藝、減少公害和節(jié)約資源的合乎時(shí)代要求的技術(shù)，是一項(xiàng)跨世紀(jì)的先進(jìn)的高新技術(shù)。</p><p>　　連桿的材料參考了德國(guó)krebsoge公司為寶馬公司生產(chǎn)的美洲虎發(fā)動(dòng)機(jī)AJ—V8型粉末鍛造連桿，所用預(yù)合金鋼粉的牌號(hào)為AIS14200，其化學(xué)成分(W)為：0．25％ ～0．35％Mn、0．25％ ～0．45％Mo

25、、0．25％ ～0．35％Ni、0 1％ ～0 1％Cr、0 65％C、其余為Fe。由于這種低合金鋼粉的化學(xué)成分均勻，物理性能及工藝性能優(yōu)良，從而使經(jīng)粉末鍛造制成的高強(qiáng)度連桿零件的綜合性能，特別是沖擊韌性及疲勞性能顯著提高。</p><p>　　毛坯的生產(chǎn)工序如下：</p><p>　　1．配料及混料：將低合金鋼粉，經(jīng)配料計(jì)算和準(zhǔn)確稱取粉重后，置于混料機(jī)內(nèi)混和30min左右，至分布均勻。&

26、lt;/p><p>　　2．壓預(yù)成形坯：在壓制機(jī)上將粉料壓制成連桿預(yù)成形坯。對(duì)預(yù)成形坯的形狀及尺寸設(shè)計(jì)應(yīng)合理，對(duì)其密度、質(zhì)量、質(zhì)量變化和尺寸要嚴(yán)格精確控制，以避免超負(fù)荷而損壞模具。</p><p>　　3．燒結(jié)：在通有還原性保護(hù)氣氛的燒結(jié)電爐中進(jìn)行，其溫度為1100—1130℃，至完全合金化。然后，將燒結(jié)體移入無(wú)氧化性氣氛的保溫爐(約1000℃)中進(jìn)行保溫。</p><p&

27、gt;<b>　　4．閉式模鍛：</b></p><p>　　為了節(jié)約能源，將粉末預(yù)成形壓坯直接從保溫爐內(nèi)送人壓力機(jī)模具中進(jìn)行閉式模鍛。燒結(jié)體經(jīng)致密化封閉鍛造時(shí)，可將80％理論密度的燒結(jié)體鍛造直至接近100％理論密度。（必須指出，粉末鍛造連桿的變形溫度對(duì)其性能的影響很大，燒結(jié)預(yù)成形坯經(jīng)l000℃保溫出爐時(shí)，應(yīng)盡量縮短停留時(shí)間，立即投人模鍛工序。若模鍛溫度過低，在連桿表層的殘留微孔隙增多，則使

28、連桿的密度下降；若停留時(shí)間過長(zhǎng)，則連桿內(nèi)部易被氧化。這兩種情況都能導(dǎo)致連桿的沖擊韌性和疲勞強(qiáng)度降低。）</p><p>　　粉末鍛造連桿除了要求粉末性能一致、粉末的流動(dòng)性和填充性要好及合理的預(yù)制坯形狀及尺寸設(shè)計(jì)外，還需要較復(fù)雜的工藝設(shè)備和嚴(yán)格的質(zhì)量控制。為提高模具使用壽命與保證粉末鍛造連桿質(zhì)量的一致，其關(guān)鍵是實(shí)現(xiàn)生產(chǎn)工藝過程的計(jì)算機(jī)自動(dòng)化。</p><p><b>　　四、連桿的

29、技術(shù)要求</b></p><p>　　連桿的作用是把活塞和曲軸聯(lián)接起來，使活塞的往復(fù)直線運(yùn)動(dòng)變?yōu)榍幕剞D(zhuǎn)運(yùn)動(dòng)，以輸出動(dòng)力，同時(shí)又壓縮汽缸內(nèi)氣體。因此，連桿的加工精度將直接影響柴油機(jī)的性能，而工藝的選擇又是直接影響精度的主要因素。反映連桿精度的參數(shù)主要有5個(gè)：（1）連桿大端中心面和小端中心面相對(duì)連桿桿身中心面的對(duì)稱度；（2）連桿大、小頭孔中心距尺寸精度；（3）連桿大、小頭孔平行度；（4）連桿大、小頭孔

30、尺寸精度、形狀精度；（5）連桿大頭螺栓孔與接合面的垂直度。</p><p>　　圖1 連桿的技術(shù)要求</p><p>　　1．大、小頭孔的尺寸精度、形狀精度</p><p>　　為了使大頭孔與軸瓦及曲軸、小頭孔與活塞銷能密切配合，減少?zèng)_擊的不良影響和便于傳熱。大頭孔公差等級(jí)為IT6，表面粗糙度Ra應(yīng)不大于0.8μm；大頭孔的圓柱度公差為0.012 mm，小頭孔公差等

31、級(jí)為IT8，表面粗糙度Ra應(yīng)不大于3.2μm。小頭壓襯套的底孔的圓柱度公差為0.0025 mm，素線平行度公差為0.04/100 mm。</p><p>　　2．大、小頭孔軸心線在兩個(gè)互相垂直方向的平行度</p><p>　　兩孔軸心線在連桿軸線方向的平行度誤差會(huì)使活塞在汽缸中傾斜，從而造成汽缸壁磨損不均勻，同時(shí)使曲軸的連桿軸頸產(chǎn)生邊緣磨損，所以兩孔軸心線在連桿軸線方向的平行度公差較小；而

32、兩孔軸心線在垂直于連桿軸線方向的平行度誤差對(duì)不均勻磨損影響較小，因而其公差值較大。兩孔軸心線在連桿的軸線方向的平行度在100 mm長(zhǎng)度上公差為0.04 mm；在垂直與連桿軸心線方向的平行度在100 mm長(zhǎng)度上公差為0.06 mm。</p><p>　　3．大、小頭孔中心距</p><p>　　大小頭孔的中心距影響到汽缸的壓縮比，即影響到發(fā)動(dòng)機(jī)的效率，所以規(guī)定了比較高的要求：190±

33、;0.05 mm。</p><p>　　4．連桿大頭孔兩端面對(duì)大頭孔中心線的垂直度</p><p>　　連桿大頭孔兩端面對(duì)大頭孔中心線的垂直度，影響到軸瓦的安裝和磨損，甚至引起燒傷；所以對(duì)它也提出了一定的要求：規(guī)定其垂直度公差等級(jí)應(yīng)不低于IT9（大頭孔兩端面對(duì)大頭孔的軸心線的垂直度在100 mm長(zhǎng)度上公差為0.08 mm）。</p><p>　　5．大、小頭孔兩端面

34、的技術(shù)要求</p><p>　　連桿大、小頭孔兩端面間距離的基本尺寸相同，但從技術(shù)要求是不同的，大頭兩端面的尺寸公差等級(jí)為IT9，表面粗糙度Ra不大于0.8μm, 小頭兩端面的尺寸公差等級(jí)為IT12，表面粗糙度Ra不大于6.3μm。這是因?yàn)檫B桿大頭兩端面與曲軸連桿軸頸兩軸肩端面間有配合要求，而連桿小頭兩端面與活塞銷孔座內(nèi)檔之間沒有配合要求。連桿大頭端面間距離尺寸的公差帶正好落在連桿小頭端面間距離尺寸的公差帶中，這

35、給連桿的加工帶來許多方便。</p><p>　　6．螺栓孔的技術(shù)要求</p><p>　　在前面已經(jīng)說過，連桿在工作過程中受到急劇的動(dòng)載荷的作用。這一動(dòng)載荷又傳遞到連桿體和連桿蓋的兩個(gè)螺栓及螺母上。因此除了對(duì)螺栓及螺母要提出高的技術(shù)要求外，對(duì)于安裝這兩個(gè)動(dòng)力螺栓孔及端面也提出了一定的要求。規(guī)定：螺栓孔按IT8級(jí)公差等級(jí)和表面粗糙度Ra應(yīng)不大于6.3μm加工；兩螺栓孔在大頭孔剖分面的對(duì)稱度公

36、差為0.25 mm。</p><p>　　7．對(duì)口面的技術(shù)要求</p><p>　　在連桿受動(dòng)載荷時(shí)，對(duì)口面的歪斜使連桿蓋及連桿體沿著剖分面產(chǎn)生相對(duì)錯(cuò)位，影響到曲軸的連桿軸頸和軸瓦結(jié)合不良，從而產(chǎn)生不均勻磨損。結(jié)合面的平行度將影響到連桿體、連桿蓋和墊片貼合的緊密程度，因而也影響到螺栓的受力情況和曲軸、軸瓦的磨損。對(duì)于本連桿，要求結(jié)合面的平面度的公差為0.025 mm。</p>

37、<p>　　五、連桿的機(jī)械加工工藝過程</p><p>　　5.1 確定毛坯的制造形式 </p><p>　　連桿材料一般采用45鋼或40Cr鋼，近年來也有采用球墨鑄鐵。</p><p>　　鋼制連桿都用模鍛制造毛坯，連桿毛坯的鍛造工藝有兩種方案：將連桿體和蓋分開鍛造或整體鍛造。因?yàn)檫B桿蓋中間有凹坑，這樣就不能采用整體鍛造工藝。因?yàn)檎w鍛造是總以桿身對(duì)稱

38、面為分模面，此時(shí)連桿蓋兩端的筋就無(wú)法鍛出，所以必須分開鍛造。</p><p>　　從鍛造后材料的組織來看，分開鍛造的連桿蓋金屬纖維是連續(xù)的，因此具有較高的強(qiáng)度，而整體鍛造的連桿，經(jīng)切開后，連桿蓋的金屬纖維是斷裂的，因而削弱了強(qiáng)度。當(dāng)然整體鍛造要增加切開連桿的工序。</p><p>　　但是，整體鍛造可以提高材料利用率，減少結(jié)合面的加工余量。機(jī)械加工的裝夾比較方便，而且只需要一套模鍛，一次便

39、可鍛成，毛坯也只有一只，便于組織和管理生產(chǎn)。所以一般只要不受連桿蓋形狀和鍛造設(shè)備的限制，盡可能采用連桿的整體鍛造工藝。</p><p>　　5.2 基準(zhǔn)面的選擇</p><p>　　連桿機(jī)械加工工藝過程的大部分工序都采用統(tǒng)一的定位基準(zhǔn)-——一個(gè)指定的端面，小頭孔及工藝凸臺(tái)。這樣不久有利于保證連桿的加工精度。特別是作為技術(shù)要求的關(guān)鍵項(xiàng)目——連桿大；小頭孔的尺寸精度。幾何形狀精度和相互位置精

40、度，而且端面的面積大，定位比較穩(wěn)定。</p><p>　　由于連桿的外行不規(guī)則，為了定位需要，在連桿大頭處作出工藝凸臺(tái)（俗稱工藝搭子而）作為輔助基面。</p><p>　　連桿大，小頭端面對(duì)稱分布在桿身的兩側(cè)，由于大，小頭孔厚度不等，所以大頭端與同側(cè)小頭端面不在一個(gè)平面上，這樣的端面作為定位基準(zhǔn)顯然是不利的。為了避免用階梯面定位產(chǎn)生的定位誤差，一定工藝規(guī)程時(shí)，先把大，小頭作成一樣的厚度，這

41、樣不僅避免了上述缺點(diǎn)，而且加大了定位面積，增加了定位穩(wěn)定性。在加工的最后階段才銑出這個(gè)階梯面。用端面定位安裝工件時(shí)，注意將廠標(biāo)號(hào)及件號(hào)標(biāo)記的一面不與夾的定位元件接觸。</p><p>　　在精鏜小頭孔及小頭活塞銷軸軸承孔時(shí)，也用小頭孔（軸承孔）作為定位基準(zhǔn)，這是精加工中自身定位的典型例子。將定位銷做成活動(dòng)的，當(dāng)連桿定位夾緊后，定位銷從小頭孔中抽出。精鏜大，小頭孔時(shí)，用大頭端面起主要定位作用，有利于保證大頭孔與端面

42、的垂直度要求，而精鏜小頭軸承孔時(shí)，大頭孔用可心軸起主要定位作用，有利于保證大，小頭孔軸線的平行度。</p><p><b>　　粗基準(zhǔn)的選擇：</b></p><p>　　1. 選擇兩端為粗基準(zhǔn)其理由如下：</p><p>　　A 該加工表面為連桿的重要表面，為保證其余量均勻。</p><p>　　B 毛坯該兩端面較光潔

43、。</p><p>　　2. 工藝凸臺(tái)由于其加工余量較小，且與加工面的位置精度要求高，故也可以做粗基準(zhǔn)。</p><p><b>　　精基準(zhǔn)的選擇：</b></p><p>　　因盡量遵守基準(zhǔn)重合原則，以減少因基準(zhǔn)不重合而引起的定位誤差。應(yīng)盡量選擇工序基準(zhǔn)。因此，兩端面和半精加工后的大小頭孔。工藝凸臺(tái)以作為精基準(zhǔn)。</p><

44、;p>　　5.3 制定工藝路線</p><p>　　制定工藝路線的出發(fā)點(diǎn)，應(yīng)當(dāng)是使零件的幾何形狀，尺寸精度幾位置精度等技術(shù)要求能得到合理的保證。在生產(chǎn)綱領(lǐng)已確定為大批生產(chǎn)的條件下，可以考慮采用萬(wàn)能性機(jī)床配以專用夾具，并盡量使工序集中來提高生產(chǎn)率。除此以外，還應(yīng)當(dāng)考慮經(jīng)濟(jì)效果，以便使生產(chǎn)成本盡量下降。</p><p>　　5.3.1工藝路線方案一：</p><p&g

45、t;　　連桿體的加工工藝過程</p><p>　　工序1 粗，精銑兩平面</p><p>　　工序2 粗磨兩平面</p><p><b>　　工序3 退磁處理</b></p><p>　　工序4 鉆，擴(kuò)小頭孔及倒角</p><p>　　工序5 粗，精銑工藝凸臺(tái)</p>&l

46、t;p>　　工序6 半精鏜小頭孔</p><p>　　工序7 粗，精銑結(jié)合面</p><p>　　工序8 鉆，擴(kuò)螺紋孔及孔口倒角</p><p>　　工序9 粗鏜大頭孔</p><p>　　工序10 粗磨結(jié)合面</p><p>　　工序11 粗，精鏜導(dǎo)桿孔及孔口倒角</p><p>

47、;<b>　　工序12 中間檢驗(yàn)</b></p><p><b>　　工序13 攻絲</b></p><p>　　連桿蓋的加工工藝過程</p><p>　　工序1 粗，精銑兩端面</p><p>　　工序2 粗，精銑結(jié)合面</p><p>　　工序3 精銑螺栓孔平面&l

48、t;/p><p>　　工序4 粗磨兩端面</p><p><b>　　工序5 退磁處理</b></p><p>　　工序6 粗鏜內(nèi)半圓面</p><p>　　工序7 鉆，擴(kuò)螺紋孔及孔口倒角</p><p>　　工序8 粗磨結(jié)合面</p><p>　　工序9 粗，精鏜

49、導(dǎo)桿孔及孔口倒角</p><p><b>　　工序10 中間檢查</b></p><p>　　連桿合體加工工藝過程</p><p>　　工序1 體與蓋打號(hào)，裝配，清洗，緊固螺栓</p><p>　　工序2 粗磨兩平面</p><p>　　工序3 精磨兩平面</p><p&

50、gt;<b>　　工序4 退磁處理</b></p><p>　　工序5 精鏜小頭孔</p><p>　　工序6 粗鏜大頭孔</p><p>　　工序7 半精鏜大頭孔及孔口倒角</p><p>　　工序8 精鏜大頭孔</p><p>　　工序9 鉆小頭油孔及倒角</p>&

51、lt;p>　　工序10 銑落差及孔口倒角</p><p>　　工序11 珩磨大頭孔</p><p><b>　　工序12 退磁處理</b></p><p>　　工序13 拆開連桿體與蓋</p><p>　　工序14 銑軸瓦鎖口槽</p><p>　　5.3.2工藝路線方案二</p>

52、;<p>　　工序1 粗銑兩平面 </p><p>　　工序2 精銑兩平面</p><p>　　工序3 粗鏜小頭孔</p><p>　　工序4 粗銑工藝凸臺(tái)</p><p>　　工序5 粗鏜大頭孔</p><p>　

53、　工序6 粗銑結(jié)合面</p><p><b>　　工序7 鉆螺栓孔</b></p><p><b>　　工序8 鉸孔倒角</b></p><p><b>　　工序9 攻絲</b></p><p>　　工序10 銑連桿體軸瓦鎖口槽</p><p>

54、　　工序11 粗銑螺栓孔平面</p><p>　　工序12 粗鏜大頭孔</p><p>　　工序13 粗銑結(jié)合面</p><p>　　工序14 精銑螺栓孔平面</p><p><b>　　工序15 鉆螺栓孔</b></p><p><b>　　工序16 鉸螺栓孔</b><

55、;/p><p>　　工序17 精磨結(jié)合面</p><p>　　工序18 連桿體與蓋裝配</p><p>　　工序19 精磨兩平面</p><p>　　工序20 鉆小頭油孔及孔口倒角</p><p>　　工序21 半精鏜大頭孔</p><p>　　工序22 半精鏜小頭孔</p><

56、p>　　工序23 精鏜大頭孔</p><p>　　工序24 精鏜小頭孔</p><p>　　工序25 精磨兩平面</p><p>　　工序26 珩磨大頭孔</p><p>　　工序27 銑小頭孔兩端面及孔口倒角</p><p>　　工序28 拆連桿體與蓋</p><p><b>

57、　　工序29 檢查</b></p><p>　　5.3.3 工藝方案的比較分析</p><p>　　上述兩個(gè)工藝方案的特點(diǎn)在于：</p><p>　　方案一：先加工兩平面而且達(dá)到較高的精度，然后把小頭孔加工到較高的精度，是先鉆，擴(kuò)小頭孔后在半精鏜。而方案二：則沒有把兩平面和小頭孔加工到較高的精度。方案一：粗鏜大頭孔后，放在鉆、擴(kuò)螺紋及孔口倒角之后。而方案

58、二：則是先粗鏜大頭孔后，鉆、擴(kuò)螺紋孔。兩者相比，可以看出方案二中的先以去除足夠的余量為主，先不考慮是否能達(dá)到足夠的要求。因此方案二中將半精鏜小頭孔放在體與蓋合并后加工。能更好地校正前面粗加工帶來的誤差，使精加工達(dá)到更高的要求，并且也能很好地保證其尺寸。</p><p>　　方案一：連桿蓋與體的兩端面是分開加工的，而方案二則是將連桿蓋與體放在一道工序加工，首先能省工時(shí)和機(jī)床設(shè)備等資源。還一個(gè)重要的問題是方案一中很多

59、粗、精加工放在一道工序加工，這樣粗，精加工的精度要求不同，對(duì)機(jī)床的精度和其它設(shè)備要求也不同。方案二則更加經(jīng)濟(jì)，其它加工工序大致相同。方案一中是先加工完結(jié)合面后在加工螺栓平面。而方案二則是采用互為基準(zhǔn)的原則，先以結(jié)合面為粗基準(zhǔn)加工，螺栓孔平面，然后以螺栓孔平面為基準(zhǔn)加工結(jié)合面，這樣交替加工可以使兩平面達(dá)到一定的精度要求。因此相比之下選用方案二。并在其中加入一些輔助工序，如去毛刺，檢驗(yàn)等其它輔助工序。最后的加工路線確定如下：</p&g

60、t;<p><b>　　工序1 粗銑兩平面</b></p><p><b>　　工序2 精銑兩平面</b></p><p><b>　　工序3 粗鏜小頭孔</b></p><p>　　工序4 粗銑工藝凸臺(tái)</p><p><b>　　工序5 粗鏜大頭孔&

61、lt;/b></p><p>　　工序6 粗銑連桿體結(jié)合面</p><p><b>　　工序7 鉆螺栓孔</b></p><p><b>　　工序8 鉸孔、倒角</b></p><p><b>　　工序9 攻絲</b></p><p>　　工序10

62、 銑連桿體軸瓦鎖口槽</p><p>　　工序11 精磨結(jié)合面</p><p>　　工序12 清洗、檢驗(yàn)</p><p>　　工序13 粗銑螺栓孔平面</p><p>　　工序14 粗鏜大頭孔</p><p>　　工序15 粗銑連桿蓋結(jié)合面</p><p>　　工序16 精銑螺栓孔平面</

63、p><p><b>　　工序17 鉆螺栓孔</b></p><p><b>　　工序18 鉸螺栓孔</b></p><p>　　工序19 銑軸瓦鎖口槽</p><p>　　工序20 精磨結(jié)合面</p><p>　　工序21 清洗、檢驗(yàn)</p><p>　　

64、工序22 粗鏜大頭孔</p><p>　　工序23 大頭孔兩端倒角</p><p>　　工序24 鉆小頭油孔及孔口倒角</p><p>　　工序25 半精鏜大頭孔</p><p>　　工序26 半精鏜小頭孔</p><p>　　工序27 精磨兩端面</p><p>　　工序28 精鏜大頭孔<

65、;/p><p>　　工序29 精鏜小頭孔</p><p><b>　　工序30 去毛刺</b></p><p>　　工序31 珩磨大頭孔</p><p>　　工序32 銑小頭孔兩端面及孔口倒角</p><p>　　工序33 去全部毛刺、清洗、檢驗(yàn)</p><p>　　工序34

66、連桿體與蓋對(duì)號(hào)，裝配</p><p>　　六、切削用量的選擇原則</p><p>　　正確地選擇切削用量，對(duì)提高切削效率，保證必要的刀具耐用度和經(jīng)濟(jì)性，保證加工質(zhì)量，具有重要的作用。</p><p>　　1. 粗加工時(shí)切削用量的選擇原則</p><p>　　粗加工時(shí)加工精度與表面粗糙度要求不高,毛坯余量較大。因此，選擇粗加工的切削用量時(shí)，要盡

67、可能保證較高的單位時(shí)間金屬切削量（金屬切除率）和必要的刀具耐用度，以提高生產(chǎn)效率和降低加工成本。</p><p>　　金屬切除率可以用下式計(jì)算：Zw ≈V.f.ap.1000</p><p>　　式中：Zw 單位時(shí)間內(nèi)的金屬切除量（mm3/s）； V切削速度（m/s）；</p><p>　　f 進(jìn)給量（mm/r）； ap切削深度（mm）。<

68、;/p><p>　　提高切削速度、增大進(jìn)給量和切削深度，都能提高金屬切除率。但是，在這三個(gè)因素中，影響刀具耐用度最大的是切削速度，其次是進(jìn)給量，影響最小的是切削深度。所以粗加工切削用量的選擇原則是：首先考慮選擇一個(gè)盡可能大的吃刀深度ap,其次選擇一個(gè)較大的進(jìn)給量度f(wàn)，最后確定一個(gè)合適的切削速度V.</p><p>　　選用較大的ap和f以后，刀具耐用度t 顯然也會(huì)下降，但要比V對(duì)t的影響小得多

69、，只要稍微降低一下V便可以使t回升到規(guī)定的合理數(shù)值，因此，能使V、f、ap的乘積較大，從而保證較高的金屬切除率。此外，增大ap可使走刀次數(shù)減少，增大f又有利于斷屑。因此，根據(jù)以上原則選擇粗加工切削用量對(duì)提高生產(chǎn)效率，減少刀具消耗，降低加工成本是比較有利的。</p><p>　?。?）切削深度的選擇：</p><p>　　粗加工時(shí)切削深度應(yīng)根據(jù)工件的加工余量和由機(jī)床、夾具、刀具和工件組成的工

70、藝系統(tǒng)的剛性來確定。在保留半精加工、精加工必要余量的前提下，應(yīng)當(dāng)盡量將粗加工余量一次切除。只有當(dāng)總加工余量太大，一次切不完時(shí)，才考慮分幾次走刀。</p><p>　?。?）進(jìn)給量的選擇：</p><p>　　粗加工時(shí)限制進(jìn)給量提高的因素主要是切削力。因此，進(jìn)給量應(yīng)根據(jù)工藝系統(tǒng)的剛性和強(qiáng)度來確定。選擇進(jìn)給量時(shí)應(yīng)考慮到機(jī)床進(jìn)給機(jī)構(gòu)的強(qiáng)度、刀桿尺寸、刀片厚度、工件的直徑和長(zhǎng)度等。在工藝系統(tǒng)的剛性

71、和強(qiáng)度好的情況下，可選用大一些的進(jìn)給量；在剛性和強(qiáng)度較差的情況下，應(yīng)適當(dāng)減小進(jìn)給量。</p><p>　?。?）切削速度的選擇：</p><p>　　粗加工時(shí)，切削速度主要受刀具耐用度和機(jī)床功率的限制。切削深度、進(jìn)給量和切削速度三者決定了切削功率，在確定切削速度時(shí)必須考慮到機(jī)床的許用功率。如超過了機(jī)床的許用功率，則應(yīng)適當(dāng)降低切削速度。</p><p>　　2.精加工

72、時(shí)切削用量的選擇原則</p><p>　　精加工時(shí)加工精度和表面質(zhì)量要求較高，加工余量要小且均勻。因此選擇精加工的切削用量時(shí)應(yīng)先考慮如何保證加工質(zhì)量，并在此基礎(chǔ)上提高生產(chǎn)效率。</p><p>　?。?）切削深度的選擇：</p><p>　　精加工時(shí)的切削深度應(yīng)根據(jù)粗加工留下的余量確定。通常希望精加工余量不要留得太大，否則，當(dāng)吃刀深度較大時(shí)，切削力增加較顯著，影響加

73、工質(zhì)量。</p><p>　　（2）進(jìn)給量的選擇：</p><p>　　精加工時(shí)限制進(jìn)給量提高的主要因素是表面粗糙度。進(jìn)給量增大時(shí)，雖有利于斷屑，但殘留面積高度增大，切削力上升，表面質(zhì)量下降。</p><p>　　（3）切削速度的選擇：</p><p>　　切削速度提高時(shí)，切削變形減小，切削力有所下降，而且不會(huì)產(chǎn)生積屑瘤和鱗刺。一般選用切削性

74、能高的刀具材料和合理的幾何參數(shù)，盡可能提高切削速度。只有當(dāng)切削速度受到工藝條件限制而不能提高時(shí)，才選用低速，以避開積屑瘤產(chǎn)生的范圍。</p><p>　　由此可見，精加工時(shí)選用較小的吃刀深度ap和進(jìn)給量f，并在保證合理刀具耐用度的前提下，選取盡可能高的切削速度V，以保證加工精度和表面質(zhì)量，同時(shí)滿足生產(chǎn)率的要求。</p><p>　　七、確定各工序的加工余量、計(jì)算工序尺寸及公差</p&

75、gt;<p>　　連桿零件材料為45綱，硬度207—241HBS，毛坯重量為2Kg。生產(chǎn)類型為大批生產(chǎn)，采用在鍛上合模模鍛毛坯。</p><p>　　加工兩端面時(shí)的工序間余量是兩陪的單邊余量，加工其它的平面的工序間余量則是單邊余量；加工孔的工序間余量則指的是直徑方向的余量。根據(jù)上述原始資料及加工工藝，分別確定各加工表面的機(jī)械加工余量，工序尺寸及毛坯尺寸如下：</p><p>

76、<b>　　工時(shí)定額的計(jì)算</b></p><p><b>　　工序1：粗銑兩平面</b></p><p>　　銑刀每齒進(jìn)給量，根據(jù)《機(jī)械加工工藝手冊(cè)》,機(jī)床功率5-10kw, 選,</p><p>　　切削速度：參考有關(guān)手冊(cè)，確定，即《機(jī)械加工工藝手冊(cè)》</p><p>　　采用鑲齒套式面

77、銑刀，，齒數(shù)Z=10,則</p><p>　　現(xiàn)采用X52K立式雙頭回轉(zhuǎn)銑床，根據(jù)機(jī)床使用說明書，取</p><p><b>　　實(shí)際切削速度為</b></p><p>　　當(dāng)時(shí)，工作臺(tái)的每分鐘的進(jìn)給量應(yīng)為：</p><p><b>　　，取</b></p><p><

78、b>　　當(dāng)取時(shí)，</b></p><p><b>　　其中,,</b></p><p><b>　　基本時(shí)間：</b></p><p><b>　　輔助時(shí)間：</b></p><p><b>　　單件工時(shí)：</b></p>

79、<p><b>　　工序2：精銑兩平面</b></p><p>　　銑刀每齒進(jìn)給量，取，</p><p>　　切削速度，。采用鑲齒套式面銑刀，，齒數(shù)，則，現(xiàn)采用X52K立式雙頭回轉(zhuǎn)銑床，機(jī)床主軸轉(zhuǎn)速取時(shí)，工作臺(tái)的每分鐘的進(jìn)給量應(yīng)為，查《機(jī)械制造工藝設(shè)計(jì)手冊(cè)》表4-16-2得：</p><p><b>　　基本時(shí)間：</

80、b></p><p><b>　　輔助時(shí)間：</b></p><p><b>　　單件工時(shí)：</b></p><p><b>　　工序3：粗鏜小頭孔</b></p><p>　　(1) 從，單邊余量Z=1.7mm,兩次鏜去全部余量，。</p><p&g

81、t;　　進(jìn)給量：《機(jī)械制造工藝設(shè)計(jì)手冊(cè)》表4-7-2，根據(jù)有關(guān)手冊(cè)，采用臥式鏜床T611,確定鏜床的切削速度為, 則。</p><p>　　《機(jī)械制造工藝設(shè)計(jì)手冊(cè)》表4-7-1機(jī)床主軸轉(zhuǎn)速。 選取，實(shí)際的切削速度</p><p><b>　　。切削時(shí)間</b></p><p>　　輔助時(shí)間：0.55+0.28+0.1

82、0+0.02+0.02+0.04=1.01min</p><p>　　(2) 從，單邊余量Z=1.5mm,一次鏜去全部余量，</p><p>　　進(jìn)給量：《機(jī)械制造工藝設(shè)計(jì)手冊(cè)》表4-7-2，根據(jù)有關(guān)手冊(cè)，確定鏜床的切削速度為</p><p><b>　　, 則。</b></p><p>　　《機(jī)械制造工藝設(shè)計(jì)手冊(cè)》表

83、4-7-1機(jī)床主軸轉(zhuǎn)速。選取，實(shí)際的切削速度</p><p><b>　　。</b></p><p><b>　　切削時(shí)間：</b></p><p>　　輔助工時(shí)：0.10+0.09+0.09+0.03+0.057=0.36min</p><p>　　(3)從，單邊余量Z=1.7mm,兩次鏜去全部余

84、量，</p><p>　　進(jìn)給量：《機(jī)械制造工藝設(shè)計(jì)手冊(cè)》表4-7-2，根據(jù)有關(guān)手冊(cè)，確定鏜床的切削速度為, 則。</p><p>　　《機(jī)械制造工藝設(shè)計(jì)手冊(cè)》表4-7-1機(jī)床主軸轉(zhuǎn)速。選取，實(shí)際的切削速度, </p><p><b>　　。</b></p><p><b>　　切削時(shí)間：</b>

85、</p><p>　　輔助工時(shí)：0.10+0.09+0.09+0.03+0.057=0.36min</p><p><b>　　所以，單件工時(shí)：</b></p><p>　　工序4：粗銑工藝凸臺(tái)</p><p>　　每齒進(jìn)給量，粗加工，機(jī)床功率為25kw, 現(xiàn)采用X52K立式雙頭回轉(zhuǎn)銑床，切削速度，采用鑲齒套式面銑刀YT

86、15,尺寸，則</p><p>　　《機(jī)械制造工藝設(shè)計(jì)手冊(cè)》機(jī)床主軸轉(zhuǎn)速，取</p><p><b>　　實(shí)際切削速度</b></p><p>　　當(dāng)，工作臺(tái)每分鐘的進(jìn)給量為</p><p>　　查《機(jī)械制造工藝設(shè)計(jì)手冊(cè)》表4-16-2立式銑床工作臺(tái)進(jìn)給量</p><p><b>　　時(shí)

87、間：</b></p><p>　　輔助工時(shí)：0.80+0.20+0.20=1.2min</p><p><b>　　單件工時(shí)：</b></p><p><b>　　工序5：粗鏜大頭孔</b></p><p>　　（1）從，單邊余量Z=1.2mm,兩次鏜去全部余量，。</p>

88、<p>　　進(jìn)給量：，根據(jù)有關(guān)手冊(cè)，采用臥式鏜床T611，確定鏜床的切削速度為</p><p><b>　　, 則</b></p><p>　　《機(jī)械制造工藝設(shè)計(jì)手冊(cè)》表4-7-1機(jī)床主軸轉(zhuǎn)速。 選取，實(shí)際的切削速度</p><p><b>　　。切削時(shí)間：</b></p&

89、gt;<p>　　輔助時(shí)間：0.55+0.28+0.10+0.02+0.02+0.04=1.01min</p><p>　?。?）從，單邊余量Z=1.1mm,兩次鏜去全部余量，。</p><p>　　進(jìn)給量：《機(jī)械制造工藝設(shè)計(jì)手冊(cè)》表4-7-2，根據(jù)有關(guān)手冊(cè)，確定鏜床的切削速度為, 則</p><p>　　《機(jī)械制造工藝設(shè)計(jì)手冊(cè)》表4-7-1機(jī)床主

90、軸轉(zhuǎn)速。 選取，實(shí)際的切削速度</p><p><b>　　。切削時(shí)間：</b></p><p>　　輔助時(shí)間：0.10+0.18+0.12+0.03+0.06=0.49min</p><p><b>　　總的切削工時(shí)：</b></p><p><b>　　單件工

91、時(shí)：</b></p><p>　　工序6：粗銑連桿體結(jié)合面</p><p>　　每齒進(jìn)給量，粗加工，機(jī)床功率為25kw, 現(xiàn)采用X52K立式雙頭回轉(zhuǎn)銑床，切削速度，采用鑲齒套式面銑刀YT15,尺寸，則</p><p>　　《機(jī)械制造工藝設(shè)計(jì)手冊(cè)》機(jī)床主軸轉(zhuǎn)速，取</p><p><b>　　實(shí)際切削速度</b>

92、;</p><p>　　當(dāng)，工作臺(tái)每分鐘的進(jìn)給量為</p><p>　　查《機(jī)械制造工藝設(shè)計(jì)手冊(cè)》表4-16-2立式銑床工作臺(tái)進(jìn)給量</p><p><b>　　時(shí)間：</b></p><p>　　輔助工時(shí)：0.80+0.20=1.0min</p><p><b>　　單件工時(shí)：<

93、/b></p><p>　　工序7：鉆、擴(kuò)螺栓孔 </p><p><b>　　（1）鉆孔。</b></p><p>　　確定進(jìn)給量f：根據(jù)機(jī)床進(jìn)給量選取，切削速度，則</p><p>　　根據(jù)《機(jī)械制造工藝設(shè)計(jì)手冊(cè)》機(jī)床主軸</p><p><b>　　所以實(shí)際切削速度</

94、b></p><p><b>　　切削工時(shí)</b></p><p>　　輔助工時(shí)：0.55+0.28+0.14+0.02+0.06+0.02+0.04=1.05min</p><p><b>　　(2)擴(kuò)、鉆</b></p><p>　　根據(jù)有關(guān)手冊(cè)的規(guī)定，擴(kuò)鉆的切削用量可根據(jù)鉆孔的切削用量選

95、取</p><p>　　根據(jù)機(jī)床進(jìn)給量得，則</p><p><b>　　，按機(jī)床進(jìn)給量選取</b></p><p><b>　　實(shí)際切削速度為：</b></p><p><b>　　切削工時(shí)：</b></p><p>　　輔助工時(shí)：0.10+0.03+

96、0.07+0.07+0.02+0.04=0.33min</p><p><b>　　工序8：鉸孔、倒角</b></p><p>　　從，單邊余量Z=0.05mm,兩次鏜去全部余量，。</p><p>　　進(jìn)給量：，根據(jù)有關(guān)手冊(cè)，確定鏜床的切削速度為</p><p><b>　　,則</b><

97、/p><p><b>　　切削時(shí)間：</b></p><p>　　輔助時(shí)間：0.55+0.28+0.10+0.02+0.02+0.04=1.01min</p><p><b>　　單件工時(shí)：</b></p><p>　　锪螺栓孔倒角采用90度的锪鉆，同樣的轉(zhuǎn)速手動(dòng)進(jìn)給。</p><p

98、><b>　　工序9：攻絲</b></p><p>　　攻螺紋2-M12mm，根據(jù)《工藝人員手冊(cè)》得機(jī)動(dòng)絲錐切削速度</p><p>　　刀具材料：高速鋼機(jī)動(dòng)絲錐，則</p><p><b>　　按機(jī)床選取，則</b></p><p><b>　　切削工時(shí)：</b><

99、;/p><p>　　輔助時(shí)間：0.55+0.28+0.14+0.02+0.02+0.04=1.05min</p><p><b>　　單件工時(shí)：</b></p><p>　　工序10、19：銑連桿體體與連桿蓋軸瓦定位槽</p><p>　　每齒進(jìn)給量，粗加工，機(jī)床功率為25kw, 現(xiàn)采用X62立式雙頭回轉(zhuǎn)銑床</p&g

100、t;<p>　　切削速度，采用鑲齒套式面銑刀YT15,尺寸，則</p><p>　　《機(jī)械制造工藝設(shè)計(jì)手冊(cè)》機(jī)床主軸轉(zhuǎn)速</p><p><b>　　實(shí)際切削速度</b></p><p>　　當(dāng)，工作臺(tái)每分鐘的進(jìn)給量為</p><p>　　查《機(jī)械制造工藝設(shè)計(jì)手冊(cè)》表4-16-2立式銑床工作臺(tái)進(jìn)給量<

101、/p><p><b>　　時(shí)間：</b></p><p><b>　　輔助工時(shí)：</b></p><p><b>　　單件工時(shí)：</b></p><p>　　工序11：精磨結(jié)合面</p><p>　?。?）選擇砂輪。A60V6P,砂輪尺寸為：</p&

102、gt;<p>　?。?）切削用量的選擇。砂輪轉(zhuǎn)速。</p><p><b>　　可行。</b></p><p>　　軸向進(jìn)給量，（雙行程）</p><p><b>　　工件速度</b></p><p><b>　　徑向進(jìn)給量</b></p><

103、p>　　（3）切削工時(shí)。當(dāng)加工一個(gè)表面時(shí)</p><p>　　L: 加工長(zhǎng)度 136，b: 單向加工余量0.5，K: 工作臺(tái)移動(dòng)速度，</p><p>　　輔助工時(shí)：（4.80+0.25）=5.05min</p><p><b>　　單件工時(shí)：</b></p><p>　　工序12：清洗、檢驗(yàn)</p>

104、;<p>　　工序13：粗銑螺栓孔平面</p><p>　　每齒進(jìn)給量，粗加工，機(jī)床功率為25kw, 現(xiàn)采用X52K立式雙頭回轉(zhuǎn)銑床，切削速度，采用鑲齒套式面銑刀YT15,尺寸，則</p><p>　　《機(jī)械制造工藝設(shè)計(jì)手冊(cè)》機(jī)床主軸轉(zhuǎn)速，取</p><p><b>　　實(shí)際切削速度</b></p><p>

105、;　　當(dāng)，工作臺(tái)每分鐘的進(jìn)給量為</p><p>　　查《機(jī)械制造工藝設(shè)計(jì)手冊(cè)》表4-16-2立式銑床工作臺(tái)進(jìn)給量</p><p><b>　　時(shí)間：</b></p><p>　　輔助工時(shí)：0.80+0.20=1.0min</p><p><b>　　單件工時(shí)：</b></p><

106、;p>　　工序14：粗鏜大頭孔</p><p>　?。?）從，單邊余量Z=1.2mm,兩次鏜去全部余量，。</p><p>　　進(jìn)給量：，根據(jù)有關(guān)手冊(cè)，確定鏜床的切削速度為</p><p><b>　　,則</b></p><p>　　《機(jī)械制造工藝設(shè)計(jì)手冊(cè)》表4-7-1機(jī)床主軸轉(zhuǎn)速。

107、選取，實(shí)際的切削速度</p><p><b>　　。切削時(shí)間</b></p><p>　　輔助時(shí)間：0.55+0.28+0.10+0.02+0.02+0.04=1.01min</p><p>　?。?）從，單邊余量Z=1.1mm,兩次鏜去全部余量，。</p><p>　　進(jìn)給量：《機(jī)械制造工藝設(shè)計(jì)手冊(cè)》表4-7-2，根據(jù)

108、有關(guān)手冊(cè)，確定鏜床的切削速度為</p><p><b>　　, 則</b></p><p>　　《機(jī)械制造工藝設(shè)計(jì)手冊(cè)》表4-7-1機(jī)床主軸轉(zhuǎn)速。 選取，實(shí)際的切削速度</p><p><b>　　。切削時(shí)間</b></p><p>　　輔助時(shí)間：0.10+0.18+0

109、.12+0.03+0.06=0.49min</p><p><b>　　總的切削工時(shí)：</b></p><p><b>　　單件工時(shí)：</b></p><p>　　工序15：粗銑連桿蓋結(jié)合面</p><p>　　每齒進(jìn)給量，粗加工，機(jī)床功率為25kw, 現(xiàn)采用X52K立式雙頭回轉(zhuǎn)銑床，切削速度，采用

110、鑲齒套式面銑刀YT15,尺寸，則</p><p>　　《機(jī)械制造工藝設(shè)計(jì)手冊(cè)》機(jī)床主軸轉(zhuǎn)速，取</p><p><b>　　實(shí)際切削速度</b></p><p>　　當(dāng)，工作臺(tái)每分鐘的進(jìn)給量為</p><p>　　查《機(jī)床》表4-16-2立式銑床工作臺(tái)進(jìn)給量</p><p><b>　　

111、時(shí)間：</b></p><p>　　輔助工時(shí)：0.80+0.20=1.0min</p><p><b>　　單件工時(shí)：</b></p><p>　　工序16：精銑螺栓孔平面</p><p>　　每齒進(jìn)給量，粗加工，機(jī)床功率為25kw, 現(xiàn)采用X52K立式雙頭回轉(zhuǎn)銑床，切削速度，采用鑲齒套式面銑刀YT15,尺寸

112、，則</p><p>　　《機(jī)械制造工藝設(shè)計(jì)手冊(cè)》機(jī)床主軸轉(zhuǎn)速，取</p><p><b>　　實(shí)際切削速度</b></p><p>　　當(dāng)，工作臺(tái)每分鐘的進(jìn)給量為</p><p>　　查《機(jī)械制造工藝設(shè)計(jì)手冊(cè)》表4-16-2立式銑床工作臺(tái)進(jìn)給量</p><p><b>　　時(shí)間：<

113、;/b></p><p>　　輔助工時(shí)：0.80+0.20=1.0min</p><p><b>　　單件工時(shí)：</b></p><p>　　工序17：鉆、擴(kuò)螺栓孔 </p><p><b>　?。?）鉆孔。</b></p><p>　　確定進(jìn)給量f：根據(jù)機(jī)床進(jìn)給量選取

114、，切削速度，則</p><p>　　根據(jù)《機(jī)械制造工藝設(shè)計(jì)手冊(cè)》機(jī)床主軸</p><p><b>　　所以實(shí)際切削速度</b></p><p><b>　　切削工時(shí)：</b></p><p>　　輔助工時(shí)：0.55+0.28+0.10+0.02+0.06+0.02+0.04=1.01min</

115、p><p><b>　　(2)擴(kuò)鉆</b></p><p>　　根據(jù)有關(guān)手冊(cè)的規(guī)定，擴(kuò)鉆的切削用量可根據(jù)鉆孔的切削用量選取</p><p>　　根據(jù)機(jī)床進(jìn)給量得，則</p><p><b>　　，按機(jī)床進(jìn)給量選取</b></p><p><b>　　切削工時(shí)：</

116、b></p><p>　　輔助工時(shí)：0.10+0.03+0.07+0.07+0.02+0.04=0.33min</p><p><b>　　單件工時(shí)：</b></p><p>　　工序18：鉸螺栓孔、倒角</p><p>　　從，單邊余量Z=0.05mm,兩次鏜去全部余量，。</p><p>

117、;　　進(jìn)給量：，根據(jù)有關(guān)手冊(cè)，確定鏜床的切削速度為</p><p><b>　　,則</b></p><p><b>　　切削時(shí)間：</b></p><p>　　輔助時(shí)間：0.55+0.28+0.10+0.02+0.02+0.04=1.01min</p><p><b>　　單件工時(shí)：&

118、lt;/b></p><p>　　锪螺栓孔倒角采用90度的锪鉆，同樣的轉(zhuǎn)速手動(dòng)進(jìn)給</p><p>　　工序20：精磨結(jié)合面</p><p>　　（1）選擇砂輪。A60V6P,砂輪尺寸為：</p><p>　?。?）切削用量的選擇。砂輪轉(zhuǎn)速。</p><p><b>　　可行。</b>&l

119、t;/p><p>　　軸向進(jìn)給量，（雙行程）</p><p><b>　　工件速度</b></p><p><b>　　徑向進(jìn)給量</b></p><p>　?。?）切削工時(shí)。當(dāng)加工一個(gè)表面時(shí)</p><p>　　L:加工長(zhǎng)度136，b:單向加工余量0.5，K:工作臺(tái)移動(dòng)速度

120、，</p><p>　　輔助工時(shí)：（4.80+0.25）=5.05min</p><p><b>　　單件工時(shí)：</b></p><p>　　工序21：清洗、檢驗(yàn)</p><p>　　工序22：粗鏜大頭孔</p><p>　?。?）從，單邊余量Z=1.2mm,兩次鏜去全部余量，。</p>

121、;<p>　　進(jìn)給量：，根據(jù)有關(guān)手冊(cè)，確定鏜床的切削速度為</p><p><b>　　,則</b></p><p>　　《機(jī)械制造工藝設(shè)計(jì)手冊(cè)》表4-7-1機(jī)床主軸轉(zhuǎn)速。 選取，實(shí)際的切削速度</p><p><b>　　。切削時(shí)間</b></p><p>

122、;　　輔助時(shí)間：0.55+0.28+0.10+0.02+0.02+0.04=1.01min</p><p>　?。?）從，單邊余量Z=1.1mm,兩次鏜去全部余量，。</p><p>　　進(jìn)給量：《機(jī)械制造工藝設(shè)計(jì)手冊(cè)》表4-7-2，根據(jù)有關(guān)手冊(cè)，確定鏜床的切削速度為</p><p><b>　　, 則</b></p><

123、;p>　　《機(jī)械制造工藝設(shè)計(jì)手冊(cè)》表4-7-1機(jī)床主軸轉(zhuǎn)速。 選取，實(shí)際的切削速度</p><p><b>　　。切削時(shí)間</b></p><p>　　輔助時(shí)間：0.10+0.18+0.12+0.03+0.06=0.49min</p><p><b>　　總的切削工時(shí)：</b></p&

124、gt;<p><b>　　單件工時(shí)：</b></p><p>　　工序24：鉆小頭油孔及孔口倒角</p><p><b>　　鉆孔。</b></p><p>　　確定進(jìn)給量f：根據(jù)機(jī)床進(jìn)給量選取，切削速度，則</p><p>　　根據(jù)《機(jī)械制造工藝設(shè)計(jì)手冊(cè)》機(jī)床主軸</p>

125、<p><b>　　所以實(shí)際切削速度</b></p><p><b>　　切削工時(shí)：</b></p><p>　　輔助工時(shí)：0.55+0.28+0.14+0.02+0.02+0.02+0.04=1.05min</p><p><b>　　單件工時(shí)：</b></p><

126、p>　　倒角采用锪鉆，同樣的轉(zhuǎn)速手工進(jìn)給。</p><p>　　工序25：半精鏜大頭孔</p><p>　　從，單邊余量Z=0.6mm,兩次鏜去全部余量，。</p><p>　　進(jìn)給量：，根據(jù)有關(guān)手冊(cè)，確定鏜床的切削速度為</p><p><b>　　,則</b></p><p>　　《機(jī)

127、械制造工藝設(shè)計(jì)手冊(cè)》表4-7-1機(jī)床主軸轉(zhuǎn)速。 選取，實(shí)際的切削速度</p><p><b>　　。切削時(shí)間</b></p><p>　　輔助時(shí)間：0.55+0.28+0.10+0.02+0.02+0.04=1.01min</p><p><b>　　單件工時(shí)：</b></p>&l