筒形件落料、拉深、沖孔復合模工藝路線課程設計

1、<p><b>　　前 言</b></p><p>　　本工藝規(guī)程主要將學生學到的理論與實際醒結合，突出模具設計基礎的結合運用，以提供更準確，實用，方便的計算方法，正確掌握并運用沖壓工藝參數(shù)和模具工作部分的幾何形狀和尺寸的綜合應用，提高自我的模具設計與制造能力的綜合應用。</p><p>　　在以后的生產生活中，研究和推廣新工藝，新技術提高模具在生產生活

2、中的應用，并進一步提高模具技術水平。</p><p>　　塑料制件之所以能夠在工業(yè)生產中得到廣泛應用，是由于它們本身具有的一系列特殊優(yōu)點所決定的。塑料謎底小，質量輕。這就是“以塑代鋼”的明顯優(yōu)點所在。塑料的比強度高，絕緣性能好，介電損耗低，所以塑料是現(xiàn)代電工行業(yè)和電器行業(yè)中不可缺少的原材料。塑料的化學穩(wěn)定性最高，減磨耐磨性能好。此外，塑料的減振和隔音性能也很好。許多塑料還具有透光性能和絕熱性能以及防水，防透氣和防

3、輻射等特殊性能。因此，塑料已成為各行各業(yè)中不可缺少的一種重要材料。需求量的日益增加，這些產品的更新?lián)Q代的周期愈來愈短。因此對塑料的品種，產量和質量都提出了越來越高的要求。</p><p>　　因此，本工藝規(guī)程課程設計說明書具有以下的優(yōu)點：</p><p>　　一、本工藝規(guī)程課程設計說明書本課程設計計算說明書結合了塑料模具圖冊的若干圖列，并突出性和實用性的對每一幅模具進行詳細的對比分析與學習

4、，然后再結合相應的實踐知識進行的設計計算。</p><p>　　二、本工藝規(guī)程設計說明書本課程設計計算說明書主要闡述了塑料注射模具注射成形的整個設計計算過程，以及每一個組成部的設計計算，同時較為嚴密合理的進行相應的校核與驗證。</p><p>　　三、本工藝規(guī)程課程設計說明書本課程設計計算說明書同時也結合了模具設計與制造專業(yè)所學的所有知識，比如塑料模具設計與制造、機械制圖，公差與測量技術、

5、模具工藝與工裝等專業(yè)課的知識。所有的這知識儲備均體現(xiàn)了本課程設計計算說明書依據(jù)與合理性。</p><p>　　隨著現(xiàn)代工業(yè)的發(fā)展需要塑料制品在工業(yè)、農業(yè)、以及日常生活等各個領域應用越來越廣，質量要求也越來越高。在塑料制品的生產中高質量的模具設計、先進的模具制造設備、合理的加工工藝、優(yōu)質的模具材料和現(xiàn)代化成形設備等都已成為成形優(yōu)質塑件的重前提條件。</p><p>　　因此，本工藝規(guī)程課程設

6、計說明書本課程設計計算說明說書具有以下的不足之處：</p><p>　　一、由于初步接觸塑料模具設計與制造知識以及共進入機械行業(yè)，因此對塑料模成型以及成型工藝了得比較浮淺，設計時困難比較大，設計也夠準確。為此本課程設計計算說明說書也有待進一步改進。</p><p>　　二、社會實踐經(jīng)驗缺乏，在設計時有這方面原因從而忽略了很多因素，為此設計計算中也有許多不嚴密之處。</p>&

7、lt;p>　　本課程設計主要將學生學到的理論與實際醒結合，突出模具設計基礎的結合運用，以提供更準確，實用，方便的計算方法，正確掌握并運用沖壓工藝參數(shù)和模具工作部分的幾何形狀和尺寸的綜合應用，提高自我的模具設計與制造能力的綜合應用。</p><p>　　在以后的生產生活中，研究和推廣新工藝，新技術提高模具在生產生活中的應用，并進一步提高模具技術水平。</p><p>　　實踐證明，理論

8、聯(lián)系實際的學習才是最有效的學習方法。因此本設計計算說明書結合了塑料模具圖冊、塑料模具設計與制造、機械制圖，公差與測量技術、機械設計基礎等專業(yè)課知識，再結合實際生產經(jīng)驗而設計的。從而充分體現(xiàn)了所學的專業(yè)知識實際生產的應用。</p><p>　　第一章 凸凹模工作零件結構工藝性分析</p><p>　　第一節(jié) 熟悉和分析凸凹模制定工藝規(guī)程的主要依據(jù)</p><p>

9、　　一、 熟悉和分析凸凹?；瑝K制定工藝規(guī)程的主要依據(jù)，確定零件的生產綱領和生產類型，進行零件的結構工藝性分析。</p><p>　　1、凸凹模制訂工藝規(guī)程的主要依據(jù)（既原始資料）。</p><p>　　1〉產品的裝配圖樣和零件圖樣（見圖附頁）</p><p>　　2〉產品的生產綱領。現(xiàn)有的生產條件和資料，它包括毛坯的生產條件或協(xié)作關系，工藝裝備及專用設備的制造能力，

10、有關機械加工車間的設備和工藝裝備的條件，技術工人的水平以及各 種工藝資料和標準等。 </p><p>　　3〉外國內產品的有關工藝資料等。</p><p><b>　　2、原始資料</b></p><p><b>　　1）零件圖樣</b></p><p>　　如設計任務書所示的零件圖及尺寸。（

11、見下圖）</p><p><b>　　零件圖</b></p><p><b>　　2）生產綱領</b></p><p>　　生產綱領是企業(yè)在計劃期內應當生產的產品質量和進度計劃，計劃期常定為一年，所以生產綱領也稱年產量。該零件是組成落料沖孔復合模的一個結構零件，一副模具只需要一個此零件即可，所以初步擬訂其生產綱領為100件

12、。</p><p><b>　　3）生產類型</b></p><p>　　生產類型是企業(yè)（或車間，工段，班組，工作地）生產專業(yè)化程度的分類，一般分為大量生產，成批生產和單件生產三種類型。</p><p>　　根據(jù)生產綱領和產品及零件的特征或工作地每月?lián)摰墓ば驍?shù)，查文獻[1]表1—3生產類型和生產綱領的關系，確定該零件的生產類型為單件小批量生產

13、。</p><p><b>　　4）生產組織形式 </b></p><p>　　生產類型不同，零件和產品的生產組織形式，采用的技術措施和達到的技術經(jīng)濟效果也會不同，因為該零件是單件小批量生產，所以其生產組織形式查文獻[1]表1-5的各種生產類型的</p><p>　　二、凸凹模的工藝特征有其生產組織形式</p><p>

14、　　1 零件的互換性：有修配法，鉗工修配，缺乏互換性。</p><p>　　毛坯的制造方法與加工余量，木模手工造型或自由鍛造毛坯精度低，加工余量大。</p><p>　　2機床設備及其布置形式：通用機床，按機類別采用機群式布置。</p><p>　　3工藝裝備：大多采用通用夾具，標準附件，通用刀具和萬能量具，標準附件，通用刀具和萬能量具，靠劃線和試切法達到精度要求。

15、</p><p>　　4對工人的技術要求：需技術水平較高的工人。</p><p>　　5工藝文件：有工藝路線卡和關鏈工序工序卡。</p><p><b>　　6成本：較高。</b></p><p>　　結合上述分析對現(xiàn)有條件作出合理的調整使得該零件的加工更能體現(xiàn)“質優(yōu)價廉”。</p><p>　　

16、第二節(jié) 凸凹模零件的結構工藝性分析</p><p>　　一、凸凹模零件的結構工藝性分析</p><p>　　1熟悉型芯固定板零件圖，了解零件的性能，用途，工作條件及其所在模具中的作用。</p><p>　　1）零件的性能：具有較高的強度，硬度和耐磨性，適用于連續(xù)落料沖孔、拉深、切邊復合模。</p><p>　　2）零件的用途：成型零件，并與

17、其它工作零件相配合。</p><p>　　3）工作條件：要多次落料、沖孔、拉深、切邊，具有成型零件的性能。</p><p>　　4）零件在模具中的作用：該零件在模具中起到成型零件的作用，該零件在墊板的上方，用螺釘和圓柱銷緊固。 </p><p>　　二、了解零件的材料及其力學性能</p><p><b>　　1、材料</b&g

18、t;</p><p>　　該零件材料為Cr12MoV，它冷作模具鋼，具有較高的強度和硬度，耐磨性好，足夠的韌性，且熱處理變形小，具有足夠的淬透性。</p><p>　　2、材料的牌號和化學成分見表8-17</p><p>　　3、材料的熱處理范圍和力學性能見表</p><p>　　正火后鋼的強度，硬度，硬度，韌性都比退火后的高，操作方便，生產

19、周期短，能量耗費少，則在條件允許下，應優(yōu)先考慮，采用正火處理，可作為零件的預先熱處理。</p><p>　　調質處理后鋼的強度較高，而且塑件與韌性更顯著高于正火狀態(tài)，其硬度較低，便于切削加工，并能獲得較低的表面粗造度值，故也可作為表面淬火和化學熱處理前改善鋼件原始組織狀態(tài)的預先熱處理。</p><p>　　經(jīng)分析凸凹模的熱處理為調質。</p><p>　　三、凸凹模

20、結構形狀分析</p><p>　　該零件從形體上分析其總體結構為六面體，上表面有兩個Φ4.5的凹模通孔和一個異形通孔，并且側面有兩個長5mm、寬3.25mm、深10.3mm方槽?？稍谄渌浜狭慵募庸r保證，因此其結構形狀較為簡單，屬于加工成形。</p><p>　　故其結構形狀工藝性合理。</p><p><b>　　2、凸凹模尺寸</b>&

21、lt;/p><p>　　該零件的外形尺寸為Ф113×60mm，且一部分孔的加工可在與其配合的零件加工時保證，因而該零件的加工尺寸較小，減化了加工工序，降低了加工難度，可保證加工質量。</p><p>　　故其尺寸工藝性較為合理。</p><p><b>　　3、凸凹模精度</b></p><p>　　為了滿足凸凹模

22、尺寸精度和表面粗造度的要求，根據(jù)沖裁件精度等級（精度等級為IT4～IT5級）確定模具制造精度為IT6～IT7級。</p><p><b>　　4、凸凹模熱處理</b></p><p>　　為了消除毛坯在加工后的缺陷，改善其工藝性能，且為后續(xù)工序作出組織準備和提高工件的使用性能及使用壽命采用</p><p>　　調質方式進行熱處理。</p&

23、gt;<p>　　綜合上述分析可知該零件的加工較容易，可采用先進的，高效率的工藝方法進行加工制造，但使其加工成本較高，為了降低其加工成本，可適當調整加工設備采用一般工藝方法進行加工。</p><p>　　第二章 確定毛坯的類型和制造方法</p><p>　　一、毛坯的形狀和特征</p><p>　　毛坯的形狀和特征，在很大程度上決定著模具制造過程中工

24、序的多少，機械加工的難易程度，材料的大小及模具的質量與壽命。</p><p>　　毛坯類型有鑄，鍛，壓制，沖壓，焊接，型材和板材等。</p><p>　　二、毛坯的形狀和特征分析</p><p><b>　　1、毛坯類型</b></p><p>　　鍛造后，工件的力學性能比鑄件好，使零件材料內部組織細密，碳化物分布和流線

25、分布合理，從而提高模具的質量和使用壽命，鑄造能夠生產形狀復雜的毛坯，適應性廣，能節(jié)省金屬材料和機械加工的工作量且成本較低，但鑄造生產存在著工序復雜，鑄件的力學性能低于鍛件，勞動條件較差；沖壓的生產效率高，易于實現(xiàn)機械與自動化生產，制品的尺寸精確，互換性好，節(jié)約金屬，操作方便，但是模具制造復雜成本較高，適用于大量生產，焊接可節(jié)省材料與工時，減輕結構的質量，焊接接頭的致密性好，可以制造密封容器，以及雙金屬結構件，生產效率高，便于機械化，自動

26、化生產，但由于焊接的過程是局部加熱與冷卻的過程，容易產生焊接應力，變形及焊接缺陷，有些金屬的焊接要求比較復雜的工藝措施才能保證焊接質量。</p><p>　　經(jīng)分析并結合該零件工藝分析可確定其毛坯為鍛件（即鍛坯）。</p><p>　　2、毛坯形狀類型及尺寸確定</p><p>　　根據(jù)零件尺寸查，《模具制造工藝與工裝》表1.5矩形鍛件表面最小機械加工余量,由工件截

27、面尺寸 B/ mm=18mm、H/mm=21mm＜25mm，工件長度L=44.5mm得，工件的最小機械加工余量為2h或 2b=、2l=。其形狀如圖所示：</p><p>　　第三章 擬定工藝路線</p><p>　　一、確定工藝路線原則</p><p>　　1、制定工藝路線的依據(jù)</p><p>　　應使零件的各尺寸精度，位置精度，表面粗糙

28、度和各向技術要求能得到保證，在一定生產條件下以最快的速度，最少的工作量和最低的成本，安全可靠的加工出符合零件的工作擬定工藝路線一般應遵循工藝過程劃分加工階段的原則。當加工質量要求不高，工件的剛性足夠，毛坯質量高，加工余量小時可以不劃分加工階段。在數(shù)控機床上加工零件以及某些運輸，裝夾困難的重型零件，也不劃分加工階段，而在一次裝夾下完成全部表面的粗，精加工，對重型零件可在粗加工之后將夾具松開以消除加緊變形，然后再用較小的夾緊力重新夾緊，進行

29、精加工，以利于保證重型零件的加工質量，對于精度要求高的重型零件，仍需劃分加工階段，并適時進行時效處理消除內應力。該零件的表面質量要求較高，且需多次裝夾，所以其工藝路線需劃分加工階段完成。</p><p>　　2、制定工藝規(guī)程時應注意的問題</p><p><b>　　1)技術的先進性</b></p><p><b>　　2)經(jīng)濟上的合

30、理性</b></p><p>　　3)使用上的安全性由于該零件生產綱領確定了成批生產，因此采用工序集中原則使，用普通</p><p>　　3、加工順序由以下原則確定</p><p>　　機床配以專用夾具，可降低生產成本，以獲得好的經(jīng)濟效益加工順序由以下原則確定：</p><p>　　先粗加工，后精加工，先加工基準面，后加工其他面，

31、先加工主要面，后加工次要面，后加工孔，并且應遵基準重合原則，基準統(tǒng)一原則，自為基準原則，互為基準原則。</p><p>　　1) 擬定工藝路線一般應遵循工藝過程劃分加工階段的原則 </p><p>　　當加工質量要求不高，工件的剛性足夠，毛坯質量高，加工余量小時可以不劃分加工階段。在數(shù)控機床上加工零件以及某些運輸，裝夾困難的重型零件，也不劃分加工階段，而在一次裝夾下完成全部表面的粗，精加工

32、，對重型零件可在粗加工之后將夾具松開以消除加緊變形，然后再用較小的夾緊力重新夾緊，進行精加工，以利于保證重型零件的加工質量，對于精度要求高的重型零件，仍需劃分加工階段，并適時進行時效處理消除內應力。該零件的表面質量要求較高，且需多次裝夾，所以其工藝路線需劃分加工階段完成。</p><p>　　2) 加工方法的選擇</p><p>　　當模具零件的表面加工精度要求較高時，可根據(jù)不同工藝方法所

33、能達到的加工經(jīng)濟精度和表面粗糙度等因素。首先確定被加工表面的最終加工方法，然后再選定最終加工方法，然后再選定最終加工方法之前的一系列準備工序的加工方法和順序，以便通過逐次加工達到設計要求。</p><p>　　二、平面加工方法確定各表面的加工方法</p><p>　　選擇加工方法時常常根據(jù)經(jīng)驗或查表法來確定，在根據(jù)實際情況或通過工藝是試驗進行修改。依據(jù)各表面加工要求和各個加工方法能達到的經(jīng)

34、濟精度，查文獻[1]表1—11孔的加工方法和表1-12平面加工方法確定各表面的加工方法如下： </p><p>　　通過零件分析可分為以下幾部分。</p><p>　?、伲?個φ10.6的圓柱銷孔。粗車——半精車——精鉸；</p><p>　　②：；3個M7的螺紋孔。 粗車——半精車——精鉸</p><p>　　三、零件的外輪廓表面<

35、;/p><p>　　零件的外輪廓表面： 粗車——半精車——磨削。</p><p><b>　　1、工藝階段的劃分</b></p><p>　　工藝路線按工序性質一般分為粗加工階段，半精加工階段和精加工階段。對于那些加工精度和表面質量要求特別高的表面在工藝過程中還應安排光整加工階段。</p><p>　　具體的工藝階段劃分祥見

36、該零件的工藝規(guī)程卡片中各工序的介紹。</p><p><b>　　2、工序的劃分</b></p><p>　　根據(jù)所選定的表面加工方法和各加工階段中表面的加工要求，可以將同一階段中各表面的加工組合成不同的工序，在劃分工序時可以采用工序集中或分散的原則。</p><p>　　由于模具加工精度要求高，且多屬于單件或小批量生產，為了簡化生產組織工作，

37、則多采用組織集中劃分工序</p><p><b>　　四、加工工序的安排</b></p><p><b>　　1、切削加工的安排</b></p><p>　　模具零件的被加工表面切削加工應遵循</p><p><b>　　先粗后精；</b></p><p&g

38、t;<b>　　先基準后其他</b></p><p><b>　　先主要后次要</b></p><p><b>　　先平面后內孔</b></p><p>　?、輧韧饨徊?，具體祥見加工工藝規(guī)程路線表卡片。</p><p>　　2、熱處理工序的安排</p><p

39、>　　熱處理工序在工藝路線中的安排，主要取決于零件熱處理的目的為了改善金屬組織和便于加工則必須使該零件在粗加工前安排調質熱處理。</p><p>　　為了提高零件硬度和耐磨性，則必須在該零件光整的工序前安排淬火熱處理。</p><p><b>　　3、輔助工序的安排</b></p><p>　　為了保證該零件質量和及時去除廢品，防止工時浪

40、費，并使責任分明，則必須在該零件重要工序加工前后和零件加工結束安排檢驗工序。</p><p>　　綜合上述分析：該零件機械加工的順序是：加工精基準面——粗加工主要面——精加工主要面——光整加工主要面。</p><p><b>　　五、擬訂工藝路線</b></p><p>　　綜合上述分析最終擬訂兩條工藝路線如下：</p><

41、p><b>　　工藝路線一：</b></p><p><b>　　工藝路線二：</b></p><p>　　六、工藝路線方案的比較與分析</p><p>　　以上兩種工藝路線方案想比較，第二種方案有以下幾個優(yōu)點：</p><p>　　1、工序內容簡單，工序連接緊密，有利于組織流水生產。第一種方

42、案中工序之間相互脫節(jié)，造成加工困難，另一面，這樣增加時間，生產率降低，不夠經(jīng)濟。</p><p><b>　　2、定位基準的選擇</b></p><p>　　定位基準的選擇將直接影響加工精度的高低，同樣作為定位基準的部位加工質量的好壞也影響的定位的準確性和加工質量，使安裝誤差和定位誤差增大，從而對加工精度有很大影響，零件上的各個表面間的位置精度，是通過一系列工序加工后

43、獲得的，這些工序的順序和原始尺寸的大小，標注方式和零件圖上的要求直接有關，第一種方案中，工序20不找正直接加工，易使工件偏斜，位置精度不準確，給下面的工序的位置精度，定位基準帶來一定困難。第二方案中工序之間的采用互為基準原則的，其作用是加工時的余量均勻，并使加工后的表面位置度較高，能順利加工。</p><p>　　七、工藝路線方案確定</p><p>　　經(jīng)過多方面的分析，第二套工藝路線方

44、案從安排工序依據(jù)的原則，定位基準的選擇，加工經(jīng)濟性和刀具的耐用度等方面均比第一套合理，因此用第二套工藝路線作為加工方案。</p><p>　　第四章 確定加工余量</p><p>　　一、常用加工余量的方法</p><p>　　確定加工余量的方法有三種：查表法、分析計算法、經(jīng)驗估計法。</p><p>　　1. 查表法是根據(jù)個工廠的生產實

45、踐和試驗研究積累的數(shù)據(jù)，先制成各種表格，再匯集成手冊確定加工余量是查閱這些手冊，再結合工廠的實際情況進行適當修改后確定。經(jīng)驗估計法是根據(jù)實際經(jīng)驗確定加工余量。一般情況下，為防止因余量過小而產生廢品，經(jīng)驗估計的數(shù)值總是偏大。因此其法常用于單件小批量生產。</p><p>　　2. 分析計算法是根據(jù)確定加工余量的相關公式和一定的試驗資料，對影響加工余量的各項因素進行分析，并計算確定加工余量。這種方法比較合理，但必須有

46、比較全面和可靠的試驗資料。因此當前只在材料十分貴重以及軍工生產或少數(shù)大量生產的工廠中采用。</p><p>　　3. 模具加工中常用經(jīng)驗估計法確定加工余量。則該零件的加工余量確定，由查表法和經(jīng)驗估計法結合確定。其相關加工余量查文獻［6］表8－27有平面第一次粗加工余量為：1.5mm～2.5mm; 表8－28有平面粗刨后精銑加工余量為：0.7mm～0.9 mm; 表8－29有銑平面的加工余量為；1.2mm;表8－

47、30有磨平面的加工余量為0.3mm;表8－31有銑及磨平面的厚度公差為：粗銑（IT12～IT13），－0.21mm～0.33mm；半精銑－0.13mm（IT11），精磨（IT8～IT9），－0.033 mm～－0.062mm；表8－33有凹模的加工余量及公差為：寬度余量①粗銑后半精銑4.0mm；②半精銑后磨1.0mm；寬度公差①粗銑（IT12～IT13）+0.35mm～+0.54mm , ②半精銑（IT11）+0.22mm；表8－34研

48、磨平面的加工余量為：0.024mm ～0.030mm;表8－35磨孔和鉸孔的加工余量為：磨孔時，粗：0.2mm,精0.1mm, 熱處理（粗）0.5mm ,熱處理（半精）0.4 mm；鉸孔時0.15mm. </p><p>　　二、確定型芯固定板加工余量</p><p>　　綜上分析本模具采用經(jīng)驗估計法確定加工余量。</p><p>　　第五章 確定機床和夾具&

49、lt;/p><p><b>　　一、設備確定</b></p><p>　　因為該零件采用組織集中工序，所以選擇通用設備，即：C41—250型空氣錘，加熱爐，銑床，刨床，磨床，鉆床，鉸床，坐標磨床等。</p><p><b>　　二、工藝裝備的選擇</b></p><p><b>　　1、夾具的

50、選擇</b></p><p>　　單件小批量生產首先采用各種通用夾具，也可采用組合夾具，結合實際生產條件可知該零件選擇四爪卡盤，虎鉗，畫線平臺，平行夾頭，火鉗和組合夾具等。</p><p><b>　　2、刀具的選擇</b></p><p>　　一般優(yōu)先采用標準刀具根據(jù)該零件的工藝性及實際條件確定其刀具為：剪板機，平面刨刀，圓柱銑刀

51、；端面銑刀，平行砂輪，劃針，樣沖，立銑刀，鉆頭，絲錐，擴刀，砂輪等。</p><p><b>　　3、 量具的選擇</b></p><p>　　依據(jù)量具的精度必須與加工精度相適應，則該零件應優(yōu)先采用通用量具，即：鋼尺、游標卡尺、直角尺、內卡鉗、百分表。</p><p><b>　　三、機床的選用</b></p>

52、<p>　　機床的選用，主要考慮零件加工的經(jīng)濟性，應該充分運用現(xiàn)有設備，不增加零件的成本。第一套方案中，較多的使用了專用機床，第二套方案中可使用普通機床。降低了加工成本，但是精度不能滿足。另外在機床的選擇上，也必須考慮以下因素：</p><p>　?、贆C床的工作精度和工序的加工精度相適應</p><p>　?、跈C床的工作尺寸應和工件的輪廓尺寸或夾具的尺寸相適應</p&g

53、t;<p>　?、蹤C床的功率與剛度的性質相適應，另外，機床的加工用量范圍應和工件要求的合理切削用量相適應</p><p><b>　?、艿毒叩倪x擇</b></p><p>　　刀具的耐用度問題也的批量生產中的重要問題，刀具耐用度的提高，不僅可以節(jié)約輔助工作時間，又可降低刀具的費用。合理選擇刀具的提高刀具耐用度的關鍵。第二套方案中，工序50鉆，擴φ110孔

54、深31±0.2采用兩把車刀，分別采用合適的幾何角度和材料來完成粗，精加工，這樣大大減少了刀具的磨損。 </p><p>　　第六章 確定主要工序的技術要求及檢驗方法</p><p>　　一、確定主要工序的技術要求</p><p>　　1、零件圖中未注公差尺寸的極限偏差按GB／T1804－2000《公差與配合未注公差尺寸的極限偏差》。 </p

55、><p>　　2、零件圖中未注形為公差按GB／T1184－1996《形狀和位置公差 未注公差的規(guī)定》，其中直線度、平面度、同軸度的公差等級均按C級。</p><p>　　3、 板類零件的棱邊均須倒鈍。</p><p>　　4、 零件圖中螺紋的基本尺寸按GB196－1981《普通螺紋基本尺（直徑1～600mm）》的規(guī)定，其偏差按GB197－1981《普通螺紋公差與配合》

56、（直徑1～355mm）的3級。</p><p>　　5、 零件圖中砂輪越程槽的尺寸按JB／T3－1959《砂輪越程槽》的規(guī)定。</p><p>　　6、 零件材料允許代用，但代用材料的機械性能不得低于規(guī)定材料的要求。</p><p>　　7、 零件表面經(jīng)目測不允許有銹斑裂紋，夾雜物、凹坑氧化斑點和影響使用的劃痕等缺陷。</p><p>　　8

57、、 零件的材料和熱處理硬度按GB／T699－1999《模具設計指導 模具成型零件材料及硬度》的規(guī)定選取。</p><p>　　9、模具零件的幾何形狀、尺寸精度、表面粗糙度等應符合圖樣要求。</p><p>　　10、如對零件有其他技術要求，可依據(jù)實際條件協(xié)調決定。</p><p>　　二、 檢驗方法的確定</p><p>　　1、利用卡鉗

58、和鋼尺配合使用測量零件孔的具體數(shù)據(jù)，保證零件表面質量。</p><p>　　2、利用游標卡尺直接測量工件的內表面、外表面和深度，確保其個表面精度。</p><p>　　3、利用分厘卡尺測量孔外徑、內徑、深度、螺紋孔的尺寸精度。</p><p>　　4、利用百分表檢驗工件的形狀誤差、位置誤差和安裝工件與刀具時的精密找正，其測量精度為0.01 mm。</p>

59、<p><b>　　第七章 工藝計算</b></p><p>　　落料部分的凸凹模，為了使制造容易，采用配作法，配作法就是先按設計尺寸制出一個基準件(凸?；虬寄?然后根據(jù)基準件的實際尺寸再按最小合理間隙配制另一件，這種加工方法的特點是模具的間隙由配制保證，工藝比較簡單，不必校核的條件，并且還可放大基準件的制造公差，使制造容易，設計時，基準件的刃口尺寸及制造公差詳細標注，而配作

60、件上只標注公稱尺寸，不注公差，但在圖紙上注明：“凸(凹)模刃口按凹(凸)模實際刃口尺寸配制，保證最小雙面合理間隙值”。首先根據(jù)凸?；虬寄Ｄp后輪廓變化情況，正確判斷出模具刃口各個尺寸在磨損過程中是變大、變小、還是不變這三中情況，然后分別按不同的公式計算，具體的設計計算過程如下：</p><p>　　用凹模為設計基準件，只需要計算落料凹模刃口尺寸及制造公差，凸模刃口尺寸由凹模實際尺寸按間隙配作。</p>

61、<p><b>　　落料刃口尺寸計算</b></p><p>　　對于落料部分按未注公差IT14級計算，所以落料件尺寸為</p><p>　　Φ63.60－0.1mm，根據(jù)查表得沖裁刃口雙面間隙為Zmin＝0.1mm,</p><p>　　Zmax＝0.14mm. Φ63.60－0.1的制造公差查表得δ凹＝0.04mm，</

62、p><p><b>　　δ凸＝0.03mm</b></p><p>　　δ凹+δ凸=0.04+0.03mm=0.07mm</p><p>　　Zmax-Zmin=0.14-0.1 mm =0.04 mm</p><p>　　由于δ凹+δ凸＞Zmax-Zmin，故采用凸模與凹模配合加工法。磨損系數(shù)為x=0.5.則凹模刃口尺寸為

63、</p><p>　　D凹 =(D-x△）+δ凹0</p><p>　　=(63.6-0.5×1)+0.04 0 </p><p>　　=63.1+0.04 0</p><p>　　凹模刃口尺寸d凹按凹模實際尺寸配制，其雙面間隙為0.1～0.4mm為保證模具刃口有較長的使用壽命，即保證刃口磨損后還能沖出合格的制件來，制造是按最小間隙

64、Zmin=0.01mm配合間隙。</p><p>　?。?）沖孔刃口尺寸計算</p><p>　　對于Φ30的孔尺寸為Φ30+0.210，制造公差查表得</p><p>　　δ凹=δ凸=0.02 mm</p><p>　　由于δ凹+δ凸=0.02+0.02mm=0.04mm</p><p>　　即δ凹+δ = Zmax

65、-Zmin凸故采用分開加工，則：</p><p>　　d凸=(d+x△)0-δ凸</p><p>　　=（30+0.5×0.21）+0.020 mm</p><p>　　=30.105 +0.020 mm</p><p>　　d凹 =（d+x△+Zmin）+δ凹0</p><p>　　=（30+0.5

66、5;0.21+0.1）+0.020 mm</p><p>　　=30.205+0.020 mm</p><p>　　(3)拉深刃口尺寸計算</p><p>　　對于拉深部分的工件高度Φ450-0.25制造公差查表得</p><p>　　δ凹=δ凸=0.02 mm</p><p>　　拉深凸模和凹模的單邊間隙查表，按Z/

67、2=1.1t,即Z=2×1.1t。則可求得拉深凸模和凹模的刃口尺寸為：</p><p>　　D凹=（D-0.75△）+δ凹0</p><p>　　=（45-0.75×0.25）+0.020 mm</p><p>　　=44.8125+0.020 mm</p><p>　　≈40.41+0.020 mm</p>

68、<p>　　第八章 確定序的切削用量和時間定額</p><p>　　因為該零件為單件小批量生產，所以在工藝文件上一般不規(guī)定切削用量，而由工作者根據(jù)實際情況自行決定。</p><p><b>　　一、時間定額</b></p><p>　　時間定額是在一定的生產條件下，規(guī)定生產一件產品或完成一道工序所需消耗的時間合理的時間定額能調動生

69、產者的積極性，促進生產者技術水平的提高。制定時間定額應注意調查研究，有效利用生產設備和工具，以提高生產效率和產品質量。</p><p><b>　　二、時間定額計算</b></p><p>　　時間定額計算公式為：</p><p>　　T c=Ta+Tb+Ts+Tr+Te／n在大量生產中，由于n的數(shù)值很大，</p><p&g

70、t;　　即Te／n=0,可忽略不計。</p><p>　　式中： Tc：該零件的時間定額。 </p><p>　　T b ：基本時間 。 </p><p>　　Ta ：輔助時間。 </p><p>　　Ts ：布置工作地時間。 </p><p>　　Tr ：休息與生理需要時間。 </p><p

71、>　　Te ：準備與終結時間。</p><p>　　N ：生產批量（個）。</p><p>　　具體數(shù)值可查閱相關資料代入上式計算即可確定出確切時間定額時間。</p><p>　　第九章 加工的技術文件</p><p>　　一、進行技術經(jīng)濟分析，選擇最佳方案</p><p>　　因為該零件屬單件小批量生產

72、，所以對其可不進行技術分析。依據(jù)現(xiàn)有條件及工人工作經(jīng)驗做適當調整即可。</p><p><b>　　二、填寫工藝文件</b></p><p>　　因為該零件屬單件小批量生產，所以一般只填寫機械加工工藝過程卡片。根據(jù)設計任務要求該零件還需填寫機械加工工序卡片。</p><p>　　機械加工工藝過程卡片以工序為單位簡要說明產品活 或零件、部件加工（

73、裝配）過程，它以工序為單位列出了零件加工的工藝路線，（包括毛坯，機械加工和熱處理等）。</p><p>　　機械加工工序卡片具有工藝簡圖，和該工序的每個工步的加工（或裝配）內容，工藝參數(shù)，操作要求以及所用設備和工藝裝備等具體見該零件的工藝文件。</p><p><b>　　三、加工工藝規(guī)程</b></p><p><b>　　見下工藝

74、卡片</b></p><p><b>　　參 考 文 獻</b></p><p>　　1、鄭修本主編，機械制造工藝學，北京.機械工業(yè)出版社.1999-5.</p><p>　　2、張龍勛主編，機械制造工藝學課程設計指導書及習題.北京.機械工業(yè)出版社.1999—11。</p><p>　　3、王運炎. 葉尚川主

75、編，機械工程材料.北京.機械工業(yè)出版社.2000-5.2版.</p><p>　　4、王孝達主編，金屬工藝學.北京.高等教育出版社.1997.</p><p>　　5、侯維芝.樣金風主編.北京高等教育出版社.2005—7.</p><p>　　6、張耀良主編，機械加工工藝設計手冊.北京.航空工業(yè)出版社出版.1987—12第2版.</p><p&g