畢業(yè)設計（論文）鎂合金汽車發(fā)動機缸蓋罩壓鑄模具設計

1、<p><b>　　本科生畢業(yè)設計</b></p><p>　鎂合金汽車發(fā)動機缸蓋罩壓鑄模具設計</p><p>　學生姓名</p><p>　所在專業(yè)</p><p>　所在班級</p><p>　申請學位</p><p>　指導教師職稱</p>

2、<p>　副指導教師職稱</p><p>　答辯時間2013年 6 月 08 日</p><p><b>　　目 錄</b></p><p><b>　　設計總說明3</b></p><p>　　1壓鑄機的壓鑄過程簡述5</p><p>　　1.

3、1熱室壓鑄機的壓鑄過程5</p><p>　　1.2冷室壓鑄機的壓鑄過程5</p><p>　　1.2.1立式冷室壓鑄機的壓鑄過程5</p><p>　　1.2.2高效率，自動化5</p><p>　　1.2.3大型、超小型及高精度5</p><p>　　1.2.4革命模具制造工藝6</p>

4、<p>　　1.2.5標準化6</p><p>　　1.2.6開發(fā)計算機輔助設計和輔助制造（CAD/CAM）6</p><p><b>　　2壓鑄合金7</b></p><p>　　2.1對壓鑄合金的基本要求8</p><p>　　2.2壓鑄件合金選擇8</p><p&g

5、t;　　2.3壓鑄件及其技術要求8</p><p>　　3壓鑄機的結構及主要組成9</p><p>　　3.1臥式冷室壓鑄機9</p><p>　　3.2壓鑄機選用10</p><p>　　3.2.1計算壓鑄機所需的鎖模力10</p><p>　　3.2.2確定比壓10</p>&

6、lt;p>　　3.2.3計算脹型力11</p><p>　　3.2.4模具厚度與動模座板行程核算11</p><p><b>　　4澆注系統(tǒng)12</b></p><p>　　4.1內澆口的設計13</p><p>　　4.2 橫澆道的設計15</p><p>　　4.3冷料穴的

7、設計16</p><p>　　4.4 排溢系統(tǒng)和冷卻系統(tǒng)的設計16</p><p>　　5 型腔和分型面的設計16</p><p>　　5.1型腔數(shù)的確定及其型腔布局16</p><p>　　5.2分型面的確定17</p><p>　　5.3模板設計19</p><p>　　5.

8、4動模鑲塊設計19</p><p>　　5.5定模鑲塊設計20</p><p>　　6 導向系統(tǒng)的設計21</p><p>　　6.1 導柱的選用21</p><p>　　6.2 導套的選用21</p><p>　　7 零件的測繪21</p><p>　　7.1 測繪的

9、概述21</p><p>　　7.2零件草圖的繪制22</p><p>　　8 模具的總裝配22</p><p>　　9 設計總結23</p><p><b>　　鳴 謝25</b></p><p><b>　　參考文獻25</b></p>&

10、lt;p><b>　　附 錄27</b></p><p><b>　　設計總說明</b></p><p>　　本課題是發(fā)動機缸蓋罩屬于汽車上的零部件，汽車的鎂合金配件制造時一個技術性很強的行業(yè)。本題目正是研究汽車里面一個發(fā)動機缸蓋罩的鎂合金壓鑄模具設計。</p><p>　　本設計依據(jù)國家相關技術標準的技術標準、

11、規(guī)范進行相關設計，本設計主要是對模具的結構進行設計，根據(jù)模具的功能和模具的壽命進行設計，對該壓鑄模具設計的全面要求是：能生產出在尺寸精度，外觀，物理性能等方面均達到要求的產品。要求模具的使用效率高、操作簡便；模具的結構合理，制造容易，成本低廉。</p><p>　　壓鑄模具影響著塑料制品的質量。模具型腔的形狀、尺寸、表面光潔度、分型面、進澆口和排氣槽位置以及脫模方式等對制件的尺寸精度和形狀精度以及制件的物理性能、

12、機械性能、電性能、內應力大小、各向同向性、外觀質量、表面光潔度、氣泡、凹痕、燒焦、銀紋等都有十分重要的影響。鑄件在加工過程中，模具結構對操作難易程度影響很大。在大批量生產鎂合金制品時，應盡量減少開模，合模和取制件過程中的手工勞動，采用自動開合模和自動頂出機構，并要保證制件能自動從模具上脫落。模具費用在制品成本中所占的比例將會很大，以及盡可能地采用結構合理而簡單的模具，以降低成本等，本設計就是要解決好上述問題。</p>&l

13、t;p>　　在世界上大多數(shù)國家和地區(qū)，模具及模具工業(yè)早已成為了一個行業(yè)，有專門的行業(yè)組織機構指導和推動模具工業(yè)的發(fā)展。比如日本有“型技術協(xié)會”，臺灣地區(qū)有“臺灣模具工業(yè)同業(yè)公會”，我國有“中國模具工業(yè)協(xié)會”,各省市均有其分會。模具行業(yè)已成為一個大行業(yè)，僅我國的模具企業(yè)已達到了數(shù)萬家之多。</p><p>　　近年來，我國沖壓模具水平已有很大提高。大型沖壓模具已能生產單套重量達50多噸的模具，中檔轎車配套的覆

14、蓋件模具和多工位級進模也能生產了。模具精度達到1~2μm，壽命2億次左右。表面粗糙度達到Ra≤1.5μm的精沖模、大尺寸（φ≥300mm）精沖模及中厚板精沖模國內也已達到相當高的水平。</p><p>　　我國模具CAD/CAM技術的發(fā)展已有20多年歷史。由原華中工學院和武漢733廠于1984年共同完成的精沖模CAD/CAM系統(tǒng)是我國第一個自行開發(fā)的模具CAD/CAM系統(tǒng)。華中工學院和北京模具廠等在1986年共同

15、完成的冷沖模CAD/CAM系統(tǒng)是我國自行開發(fā)的第一個沖裁模CAD/CAM系統(tǒng)。上海交通大學開發(fā)的冷沖模CAD/CAM系統(tǒng)也于同年完成。21世紀開始，CAD/CAM技術逐漸普及，現(xiàn)在具有一定生產能力的沖壓模具企業(yè)基本都有了CAD/CAM技術，其中部分骨干重點企業(yè)還具備各CAE能力。</p><p>　　模具CAD/CAM技術能顯著縮短模具設計與制造周期，降低生產成本，提高產品質量，已成為人們的共識。在“八五”、九五

16、“期間，已有一大批模具企業(yè)推廣普及了計算機繪圖技術，數(shù)控加工的使用率也越來越高，并陸續(xù)引進了相當數(shù)量CAD/CAM系統(tǒng)。如美國EDS的UG，美國Parametric Technology公司的Pro/Engineer，美國CV公司的CADSS，英國DELCAM公司的DOCT5，日本HZS公司的CRADE及space-E, 以色列公司的Cimatron 還引進了AutoCAD CATIA 等軟件及法國Marta-Daravision公司用

17、于汽車及覆蓋件模具的Euclid-IS等專用軟件。國內汽車覆蓋件模具生產企業(yè)普遍采用了CAD/CAM技術/DL圖的設計和模具結構圖的設計均已實現(xiàn)二維CAD，多數(shù)企業(yè)已經向三維過渡，總圖生產逐步代替零件圖生產。在沖壓成型CAE軟件方面，除了引進的軟件外，華中科技術大學、吉林大學、湖南大學等都已研發(fā)了較高水平的具有自主知識產權的軟件，并已在實踐中得到成功應用，產生了良好的效益?？焖僭停≧P）傳統(tǒng)的快速經濟模具相結合，快速制造大型汽車覆蓋件

18、模具，</p><p>　　畢業(yè)設計是一種綜合性的訓練，也是一個重要的專業(yè)實訓環(huán)節(jié)，它綜合性強，應用知識面寬。隨著社會主義市場經濟的不斷發(fā)展，工業(yè)產品增多，產品更新?lián)Q代加快，市場競爭激烈。模具作為一種工具已廣泛地應用在各行各業(yè)之中。模具是現(xiàn)代化工業(yè)生產的重要工藝裝備。在國民經濟的各個工業(yè)部門都越來越多地依靠模具來進行生產加工。模具已成為國民經濟的基礎工業(yè)。模具已成為當代工業(yè)的重要手段和工藝發(fā)展方向之一?，F(xiàn)代工業(yè)產

19、品的品種和生產效益的提高，在很大程度上取決于模具的發(fā)展和技術經濟水平。</p><p>　　為了更進一步加強我們的設計能力，鞏固所學的專業(yè)知識，在畢業(yè)之際，特安排了此次的畢業(yè)設計。畢業(yè)計也是我們專業(yè)在學完基礎理論課，技術基礎課和專業(yè)課的基礎上，所設置的一個重要的實踐性教學環(huán)節(jié)。</p><p><b>　　本次設計的目的：</b></p><p&g

20、t;　　一、綜合運用本專業(yè)所學的理論與生產實際知識，進行一次壓鑄模設計的實際訓練，從而提高我們獨立工作能力。</p><p>　　二、鞏固復習三年以來所學的各門學科的知識，以致能融貫通，進一步了解從模具設計到模具制造整個工藝流程。</p><p>　　三、掌握模具設計的基本技能，如計算、繪圖、查閱設計資料和手冊，熟悉標準和規(guī)范等。</p><p>　　由于本人設計水

21、平有限，經驗不足，錯誤難免，敬請老師批評、指導，不勝感激。</p><p>　　關鍵詞：汽車行業(yè) ；壓鑄模具 ；壽命 ；質量</p><p>　　汽車發(fā)動機缸蓋罩壓鑄模具結構設計</p><p><b>　　畢業(yè)設計說明書</b></p><p><b>　　第1章 緒論</b></p&g

22、t;<p>　　鑄模是進行壓鑄生產的主要工藝裝備。在經濟批量生產中，鑄件質量合格率的高低，作業(yè)循環(huán)的快慢，模具制造的難易及其使用壽命，在很大程度上受壓鑄模具設計的正確、合理、先進和適用的程度的制約。壓鑄模具制造費用頗高，制成后難以進行大的修改，所以設計人員應當對模具個壓鑄技術有充分的了解，并細致地分析產品的具體特點，才能在壓鑄模設計上順利地達到預期的效果。</p><p>　　壓鑄機的壓鑄過程簡述&

23、lt;/p><p>　　壓鑄機按壓射室的特點可分為熱室壓鑄機和冷室壓鑄機兩類。</p><p>　　熱室壓鑄機的壓鑄過程</p><p>　　適用于鋅合金、鎂合金及錫、鉛等低熔點合金的熱室壓鑄機的壓鑄過程。</p><p>　　冷室壓鑄機的壓鑄過程</p><p>　　冷室壓鑄機按壓射室及合模裝置的位置特點又區(qū)分為多種式樣

24、的機型，其壓鑄過程亦有差異。</p><p>　　1.2.1立式冷室壓鑄機的壓鑄過程</p><p>　　立式冷室壓鑄機特別適合采用中心澆口技術。</p><p>　　1.2.2高效率，自動化</p><p>　　大量采用各種高效率、自動化的模具結構，發(fā)高效冷卻以縮短成型周期；各種能可靠地自動脫出產品和流道凝料的脫模機構；熱流道澆注系統(tǒng)壓鑄出

25、模具等。高速自動化的壓鑄成型機械配合以先進的模具，對提高生產效率，降低成本起了很大的作用。</p><p>　　1.2.3大型、超小型及高精度</p><p>　　由于鎂合金應用的擴大，鎂合金制件已應用到建筑、機械、電子、儀器、儀表等各個工業(yè)領域，于是出現(xiàn)了各種大型、精密的高壽命的成型模具，為了滿足這些要求，研制了高強度、高硬度、高耐磨性能且易加工，熱處理變小、導熱性能優(yōu)異的制模材料。&l

26、t;/p><p>　　1.2.4革命模具制造工藝</p><p>　　為了更新產品花色和適應小批量產品的生產要求，除大力發(fā)展高強度、高耐磨性的材料外，同時又重視簡易制模工藝研究。</p><p><b>　　1.2.5標準化</b></p><p>　　發(fā)展模具標準化工作，使模板、導柱等通用零件標準化，商品化，以適應大規(guī)模的

27、成批生產壓鑄成型模具。</p><p>　　1.2.6開發(fā)計算機輔助設計和輔助制造（CAD/CAM）</p><p>　　隨著計算機技術的發(fā)展，計算機已經廣泛應用于模具工業(yè)，在壓鑄成型系統(tǒng)中針對每一個環(huán)節(jié)都可將計算機作為輔助工具而加入，構成該環(huán)節(jié)的CAD或CAM或CAE，下面分別介紹：</p><p>　　1.2.6.1鑄件設計</p><p&g

28、t;　　鑄件的設計包括鑄件結構、尺寸、精度、表面、性能等方面的設計。鑄件設計方面的計算機輔助技術有：鑄件CAD、鎂合金、輔料、輔件選擇的專家系統(tǒng)。</p><p>　　1.2.6.2壓鑄機的使用</p><p>　　賞見壓鑄機使用方面的計算機輔助技術有：壓鑄機選擇專家系統(tǒng)；壓鑄機故障診斷系統(tǒng)。</p><p>　　1.2.6.3壓鑄模使用狀況的好壞直接影響到壓鑄質量

29、</p><p>　　在對于高技術壓鑄模來說，都要對壓鑄模在使用過程中進行監(jiān)控或對壓鑄模的報役模擬仿真，由此知壓鑄模的工作狀況。</p><p>　　1.2.6.4 壓鑄工藝</p><p>　　壓鑄工藝方面的計算機輔助技術有：壓鑄工藝制定的專家系統(tǒng)，鑄件質量故障診斷。</p><p>　　1.2.6.5 壓鑄模設計</p>&

30、lt;p>　　壓鑄模設計主要完成壓鑄模的結構尺寸、精度、表面性能等方面的設計，并選擇模具的材料等。計算機在壓鑄模設計方面的工作有：壓鑄模CAD；壓鑄模材料、輔料、輔件選擇專家系統(tǒng)；工裝選擇專家系統(tǒng)；壓鑄模CAPP；壓鑄模加工模擬；壓鑄模CAQ。</p><p>　　為了迎合模具的發(fā)展趨勢，在本次設計過程中主要應用PTC公司的pro/engineer軟件進行對鑄件零件的設計和對壓鑄模具的凹、凸模進行仿真加工，

31、并經后置處理轉化為NC加工程序。</p><p>　　1.2.6.6壓鑄模的基本結構</p><p>　　壓鑄模的結構如圖所示。圖中分型線A-A 上邊那一半模具稱為定模。定模這部分時固定在壓鑄機定模安裝板上的。A-A下邊那一半模具稱為動模。動模這部分是隨壓鑄機動模安裝板開合移動的</p><p><b>　　壓鑄模結構圖</b></p&g

32、t;<p>　　第2章 壓鑄件設計工藝分析</p><p><b>　　壓鑄合金</b></p><p>　　用于生產壓鑄件的金屬材料有鎂合金、存鋁，鋅合金，鎂合金、銅合金、鉛合金、錫合金等。其中以鎂合金應用最廣，鎂合金呈增長趨勢。黑色金屬僅有很少量應用。</p><p>　　對壓鑄合金的基本要求</p><p

33、>　　材料力學性能、耐腐蝕性能、加工性能和其他性能符合產品工件工作條件要求。</p><p>　　液態(tài)流動性好。結晶溫度間隔小、結晶潛熱大的合金又出色的流動性，為實現(xiàn)復雜壓鑄件的薄壁化創(chuàng)造了條件。</p><p>　　熱裂傾向小。合金在固相線下有較高的高溫強度，避免壓鑄時產生熱裂。</p><p>　　收縮率小。以免脫模時鑄件產生變形及裂紋，并有助于保證壓鑄尺

34、寸精度。</p><p>　　熔點較低。低的合金壓鑄溫度有利于延長壓鑄模使用壽命。</p><p>　　貨源充足并且在單位質量的性能成本比較中價格低廉</p><p><b>　　壓鑄件合金選擇</b></p><p>　　根據(jù)上述要求查《壓鑄模設計手冊》選取壓鑄鎂合金，</p><p>　　該材

35、料鑄造性能良好,流動性大、線收縮小、氣密性高、無熱裂傾向、產生縮孔及氣孔的傾向較小;可經熱處理強化,室溫、高溫具有較高的力學性能; 鎂合金的壓鑄充填速度比鋁合金高、充填時間短。對鎂合金齒輪箱蓋壓鑄模的設計、制造和壓鑄工藝的要求相當苛刻：要求合理的模具結構、較大的澆道面積和合理的澆注系統(tǒng)、較高的充填速度、更短的充填時間。</p><p><b>　　壓鑄件及其技術要求</b></p>

36、;<p>　　本人這個題目所設計的壓鑄件為汽車發(fā)動機缸蓋罩，工件圖如上。</p><p>　　上圖所示的零件材料為鎂合金。該零件形狀簡單，基本要求一次成型，除了特殊要求的空需要加工外，零件去毛刺后可以直接進行檢驗，使用。所有的直徑、半徑的位置度分型線允許有不超過0.8mm的飛邊，所有毛胚數(shù)據(jù)為基準，保證完整的零件特征參見3D模型。</p><p>　　第3章 選用壓鑄機&l

37、t;/p><p>　　根據(jù)壓鑄件的結構、材質、技術要求及其驗收條件等采用合理的壓鑄工藝，設計、制造優(yōu)良的壓鑄模具并合理選用壓鑄機，使生產合乎要求的優(yōu)質壓鑄件的前題。</p><p>　　設計壓鑄模與選用壓鑄機有密切聯(lián)系。除了安裝尺寸、鎖模力外，重要的還有壓鑄機與壓鑄模之間的能量供需關系。這種關系用PQ2圖來闡明，可從中獲得壓鑄機的壓鑄能量和壓鑄模所需的充型能量。</p><

38、p>　　壓鑄機的結構及主要組成</p><p>　　壓鑄機分為冷室和熱室兩大類，又分臥式、立式兩種型式。臥式應用最多?，F(xiàn)將常用的壓鑄機作一簡介。</p><p><b>　　臥式冷室壓鑄機</b></p><p>　　其機構及主要組成如圖所示。常用于壓鑄鋁、鎂、銅合金，亦可用于黑色金屬。其特點如下。</p><p>

39、;　　金屬液進入型腔轉折少，有利于發(fā)揮增壓得作用。</p><p>　　臥式壓鑄機一般設有偏心和中心兩種，澆注位置，可供設計模具時選用。</p><p>　　便于操作，便于維修，容易實現(xiàn)自動化。</p><p>　　金屬液在壓室內與空氣接觸面積大，壓射時速度選擇不當，容易卷入空氣和氧化夾渣。</p><p>　　設置中心澆口時模具結構較復雜。

40、</p><p><b>　　壓鑄機選用</b></p><p>　　根據(jù)鎖模力選用壓鑄機是一種傳統(tǒng)并被廣泛采用的選壓鑄機的方法，但還是不足。</p><p>　　計算壓鑄機所需的鎖模力</p><p>　　根據(jù)鑄件結構特征、合金及技術要求選用合適的比壓，結合模具結構的考慮，估算投影面積，按公式（3-1）求得脹型力后乘

41、以安全系數(shù)K（一般K取1.25），便得到壓鑄該壓鑄件所壓鑄機的鎖模力。</p><p><b>　?。?-1）</b></p><p>　　式中 ------- 壓鑄機應有的鎖模力（kN） </p><p>　　K ------- 安全系數(shù)（一般取K=1.25）</p><p>　　------- 主脹型力、鑄件在

42、分型面上的投影面積，包括澆注系統(tǒng)、溢流、排氣系統(tǒng)的面積乘以比壓（kN）.</p><p>　　------- 分脹型力，作用在滑塊鎖緊面上的發(fā)向分引力引起脹型力之和（kN）。</p><p><b>　　確定比壓</b></p><p>　　比壓值確保鑄件質量的重要參數(shù)之一，根據(jù)合金種類并按鑄件要求選擇。根據(jù)《壓鑄模設計手冊》表3-1得<

43、/p><p>　　K取80～120，這里設計取100。</p><p><b>　　計算脹型力</b></p><p><b>　　計算主脹型力</b></p><p><b>　?。?-2）</b></p><p>　　其中 A為鑄件在分型面上的投影面積

44、，一般另加30%作為澆注系統(tǒng)與溢流排氣系統(tǒng)的面積，由計算得98.03,P取100MPa,則</p><p>　　=980.3N=0.98KN </p><p><b>　　選用壓鑄機</b></p><p>　　為簡化選壓鑄機時的計算，在已知模具分型面上鑄件總投影面積和所選用的比壓P后，可以從《壓鑄模設計手冊》圖3-5中直接查到所選用的壓鑄機型

45、號和壓室直徑。=98.03,p=100MPa,可以選用J1113型冷室臥式壓鑄機，壓室直徑為50mm.</p><p>　　模具厚度與動模座板行程核算</p><p>　　為了機器合模時能鎖緊模具分型面，開模后能方便地從分型面間取出鑄件，必須對模具厚度、動模座板行程進行核算。</p><p><b>　　模具厚度核算</b></p>

46、<p>　　雖然通過調整合模機構的位置可適應所設計的模具厚度，但調整范圍不超過說明書中所給的出的最大和最小模具厚度。</p><p>　　根據(jù)分型面在合模時必須貼緊的要求，所設計的模具厚度，不得小于機器說明書所給定的最小模具厚度，也不得大于所給定最大模具厚度。據(jù)此，設計模具時，按公式（3-3）核算所設計的模具厚度：</p><p><b>　?。?-3）</b

47、></p><p>　　其中 Hmin=300，Hmax =600，H設 =415，滿足要求</p><p><b>　　動模座板行程核算</b></p><p>　　動模座板行程實際上就是壓鑄機開模后，模具分型面之間的最大距離。設計模具時，根據(jù)鑄件形狀、澆注系統(tǒng)和模具結構核算是否能滿足要求，見公式（3-4）。</p>&

48、lt;p><b>　?。?-4）</b></p><p>　　式中 -----開模后分型面之間能取出鑄件的最小距離</p><p>　　-----動模座板行程</p><p>　　=170mm，=300，滿足要求。</p><p>　　澆注系統(tǒng)和溢流、排氣系統(tǒng)的設計</p><p>　　澆

49、注系統(tǒng)的主要作用是把金屬液熱室壓鑄機的噴嘴或冷室壓鑄機的壓室導入型腔內。澆注系統(tǒng)合溢流、排氣系統(tǒng)與金屬進入型腔的部位、方向、流動狀態(tài)，型腔內氣體的排出等密切相關，并能調節(jié)充填速度、時間，型腔溫度等充型條件，其設計時壓鑄模具設計重要環(huán)節(jié)。</p><p><b>　　4澆注系統(tǒng)</b></p><p>　　將金屬液引入到型腔的通道稱為澆注系統(tǒng)。它是從壓室開始到內澆口為止

50、的進料通道的總稱，一般由四個部分組成：直澆道、橫澆道、內澆口、余料。本設計采用立式壓鑄機用的澆注系統(tǒng)。</p><p>　　本設計采用臥式壓鑄機用的澆注系統(tǒng)。</p><p>　　澆注系統(tǒng)各組成部分的設計</p><p>　　設計澆注系統(tǒng)時，應根據(jù)鑄件結構特點、技術要求、合金的性能以及壓鑄機的類型和特性等，確定液態(tài)合金引入型腔的位置及流向、澆注系統(tǒng)的總體結構和各組成

51、部分的尺寸。</p><p>　　4.1內澆口的設計 </p><p>　　設計內澆口的位置忽然方向，并預計合金充填過程的流態(tài)，可能出現(xiàn)的死角區(qū)和裹氣部位，以便設置適當?shù)囊缌鞑酆团艢獠邸?lt;/p><p>　　內澆口的設計原則 內澆口設計時應注意如下幾點：</p><p>　　從內澆口進入型腔的金屬液，應首先充填深腔處難以排氣的部位，然后充填

52、其他部位，并應注意不要過早的封閉分型面、排氣槽，以便于型腔中氣體能夠順利排除。</p><p>　　金屬液進入型腔后，不正面沖擊壁和型芯，力求減少動能損耗，避免因沖擊而受侵蝕發(fā)生粘膜現(xiàn)象，致使該處過早損壞。</p><p>　　應盡可能采用單個內澆口而少用分支澆口（大型鑄件、箱體和框架類以及結構形狀特殊的鑄件除外），以避免多路金屬液匯流互相撞擊，形成渦流，產生裹氣和氧化物夾雜等缺陷。對有家

53、強肋的鑄件，應使內澆口導入金屬液的流向與堅強肋方向一致。</p><p>　　形狀復雜的薄壁鑄件，應采用較薄的內澆口，以保證有足夠的充填速度。對一般結構形狀的逐漸，為保證最終靜壓力的傳遞作用，應采用較厚的內澆口，并設在鑄件的厚處。</p><p>　　內澆口設置位置應使金屬液充填壓鑄模型腔各部分時，流程最短，流向改變少，以及減少充填過程中能量的損耗和溫度降低。</p><

54、;p>　　此外，還要考慮到鑄件的加工、粗糙度及切除澆口是否對技術要求有影響等有關問題。</p><p>　　內澆口的尺寸確定 內澆口最合理的截面積計算涉及到多方面的因素，目前尚無切實可行的精確計算方法，在生產實踐中，主要結合具體條件，按經驗選用，常用的經驗公式為：= （3-5）</p><p>　　式中 ——內澆口截面積()；</

55、p><p>　　G——通過內澆口的金屬液質量（g）；</p><p>　　——液態(tài)金屬的密度（cm）見《壓鑄模具設計手冊》表3-1；</p><p>　　——內澆口處金屬液的流速（m/s），見《壓鑄模具設計手冊表3—2；</p><p>　　t——型腔的充填時間（s），見《壓鑄模具設計手冊》表3—3；</p><p>　　

56、由公式代入數(shù)據(jù)計算得</p><p><b>　　=90.21mm</b></p><p>　　鑄件平均壁厚 計算公式為</p><p>　　= （3-6）</p><p>　　式中 ——鑄件平均壁厚（mm）； </p><p>　　、、 —— 鑄件某個部

57、位的壁厚（mm）；</p><p>　　、、A—— 壁厚為部位的面積（mm）；</p><p>　　有公式代入數(shù)據(jù)計算得</p><p><b>　　=5.5mm</b></p><p>　　2）型腔充填時間 鎂合金取較大值，鋅合金取中間值，鎂合金去最小值。</p><p>　　內澆口的厚度對

58、金屬液的充型影響較大。一般情況下，當鑄件較薄并要求外觀輪廓清晰時，內澆口厚度要求較薄，但內澆口過薄，金屬頁噴射嚴重，甚至會堵塞排氣通道，使鑄件表面出現(xiàn)麻點和氣孔，在壓逐鋁、銅合金時粘膜嚴重。當鑄件表面求質量高、組織要求致密時可采用較厚的內澆口，但內澆口太厚，充填速度過低而降溫大，可能導致鑄件輪廓不清，切除內澆口也麻煩。內澆口厚度的經驗數(shù)據(jù)見表3—4。</p><p>　　內澆口厚度也可以按下式計算：</p&

59、gt;<p>　　D=K1M+K2 （3-7）</p><p>　　式中 d——內澆口厚度（mm）；</p><p>　　K1——系數(shù)，對鎂合金=3.7；對鋅合金：=3.3;對鋁合金：=2.3;</p><p>　　M——凝固模數(shù)（mm）；</p><p>　　K2——系數(shù)，對

60、鎂合金：=0.5;對鋅合金、鋁合金：=0.4。</p><p>　　凝固模數(shù)可按下式計算： </p><p><b>　　M=V/A</b></p><p>　　式中 M——凝固模數(shù)（cm）；2</p><p>　　V——壓鑄件體積（cm ）；</p><p>　　A——壓鑄件表面積（）。&l

61、t;/p><p><b>　　M=2.817</b></p><p>　　由公式代入數(shù)據(jù)計算得</p><p><b>　　D=10.92mm</b></p><p>　　對于壁厚基本均勻的薄壁壓鑄件，凝固模數(shù)約等于壁厚的1/2。</p><p>　　內澆口寬度也應該適當選取，寬

62、度太大或太小，會使金屬液直沖澆口對面的型壁，產生渦流，將空氣和雜質包住而產生廢品。一般寬度尺寸為：</p><p>　　長方形鑄件等于鑄件邊長的0.6～0.8倍；</p><p>　　圓形板件等于鑄件邊長的0.4～0.6倍；</p><p>　　圓環(huán)件及圓筒等于鑄件外徑和內徑的0.25～0.3倍。</p><p>　　內澆口的長短直接影響鑄件

63、質量，內澆口太長，影響壓力傳遞，降溫大，鑄件表面易形成冷隔花紋等。內澆口太短，進口處溫度容易升高，加快內澆口磨損，且易產生噴射現(xiàn)象。一般內澆口長度2～3mm。</p><p>　　4.2 橫澆道的設計</p><p>　　橫澆道的設計要點如下：</p><p>　　1）橫澆道的橫截面積從直澆道到內澆道保持均勻或逐漸縮小，不允許有突然的擴大或縮小的現(xiàn)象，以免產生渦流。

64、</p><p>　　2）橫澆道應平直或略有反向斜角。</p><p>　　3）對于小而薄的鑄件，可利用橫澆道或擴展橫澆道的方法來使模具達到熱平衡，容納冷污染金屬液、涂料殘渣和氣體，即開設盲澆道。</p><p>　　4）橫澆道應該具有一定的厚度和長度，若橫澆道過薄，則熱量損失大；若過厚，則冷卻速度緩慢，影響生產率，增大金屬消耗。保持一定長度的目的，主要是對金屬液起

65、到穩(wěn)流和導向的作用。</p><p>　　5）橫澆道截面積在任何情況下都不應小于內澆道截面積。多腔壓鑄模主橫澆道截面積應大于各分支橫澆道截面積之和。</p><p>　　6）對于臥式冷室壓鑄機，一般情況下工作，橫澆道在模具中應處于直澆道（余料）的正上方或側上方，多型腔模也應如此，以保證金屬在壓射前不過早流入橫澆道。</p><p>　　7）對于多型腔的情況，有時將橫

66、澆道末端延伸，布置溢流槽，以利于排除冷料和殘渣，且有利于改善排氣條件。</p><p>　　8）模具上橫澆道部分，應順著金屬的流動方向研磨，其表面粗糙度≤Ra0.2 。</p><p>　　由于擴張分支式橫澆道的過渡橫澆道截面積沿金屬液流動方向逐漸減少，金屬液的流態(tài)可控，由于能量最大限度地減小金屬液的流程，故有利于薄壁壓鑄件的生產。</p><p><b>

67、;　　4.3冷料穴的設計</b></p><p>　?。?）、冷料口的結構</p><p>　　冷料穴是用來儲藏壓鑄間隔產生冷料頭的，防止冷料進入型腔而影響鑄件質量，并使熔料能順利地充滿型腔，臥式或立式壓鑄機上壓鑄模的冷料穴，一般都設置在主流道的末端，即主流道正面的動模上，直徑稍大于主流大端直徑，以利冷料流入。</p><p>　　4.4 排溢系統(tǒng)和冷卻

68、系統(tǒng)的設計</p><p>　　排溢是指排出棄模熔料中的前鋒冷料和模具內的氣體等，通常指成型部分的排溢。冷卻系統(tǒng)是用來冷卻模具內較高的模溫。為使減少加工成本，分別是在定模板和動模，在型腔的兩邊開兩個半徑為2的圓孔，用來排溢氣體和冷卻模溫，起到雙重作用。</p><p>　　第5章 成型零件的設計</p><p>　　5 型腔和分型面的設計</p>&

69、lt;p>　　5.1型腔數(shù)的確定及其型腔布局</p><p>　　根據(jù)制件的幾何形狀、材料、壓鑄類型及生產批量通過經驗圖確定型腔數(shù)為1個；其布局居中布置。為避免出現(xiàn)飛邊，要求壓鑄壓力以及鎖模力作用在主流道中心。</p><p><b>　　分型面的確定</b></p><p>　　壓鑄模的定模與動模表面通常稱為分型面，分型面是由壓鑄件的分

70、型線所決定的。而模具上垂直于鎖模力方向上的接合合面，即為基本分型面。</p><p><b>　　分型面的設計原則</b></p><p>　　合理地確定分型面，不但能夠簡化壓鑄模的結構，而且能夠保證鑄件的質量。確定分型面時，主要根據(jù)以下原則：</p><p>　　開模時，能夠保持鑄件隨動模移動的方向脫出定模，使鑄件留在動模內。為了便于從動模內

71、驅除鑄件，分型面應取在鑄件最大截面上。</p><p>　　有利于澆注系統(tǒng)和排溢系統(tǒng)的合理布置。</p><p>　　為保證鑄件的尺寸精度，應使加工尺寸精度要求高的部分盡可能位于同一半壓鑄模內。</p><p>　　使壓鑄模的結構簡化并有利于加工。</p><p>　　其他：如考慮鑄造合金的性能、避免壓鑄機承受臨界負苛（或避免接近額定投影面積

72、）。</p><p><b>　　分型面的類型</b></p><p>　　根據(jù)鑄件的結構和形狀特點不同，可將分型面分為：直線分型面、傾斜分型面、折線分型面和曲線分型面等。根據(jù)分型面的數(shù)量，又將分型面分為：單分型面、雙分型面、雙分型面、三分型面和組合分型面等。各分型面如下圖，本設計采用直線分型面。</p><p>　　根據(jù)制品的形狀，為了便于脫

73、模選用單分型面，一般以制品的最大端面作為分型面。但是由于這個工件的形狀較為復雜，這里就不能采用單分型面來解決了?，F(xiàn)在我采用了1個分型面進行設計，和動定模鑲塊分型。本人是通過使用UG開自動開模形成型腔，如下圖所示</p><p><b>　　模板設計</b></p><p>　　根據(jù)制品的大小、型腔的布局和模具的總體的結構，可知無法選用標準模架，只好依次選用非標準模板。

74、</p><p><b>　　定模座板</b></p><p>　　根據(jù)J1113G壓鑄機的技術說明，選用B=700，L=360，H=140，其標記為：模板 780x60x45 ，材料為Q235。</p><p><b>　　動板座板同上。</b></p><p><b>　　動模鑲塊設計

75、</b></p><p>　?。?）、型腔內徑尺寸的計算(舉例)</p><p>　　分小端圓φ19和大端圓φ98兩部分進行計算，對于型腔有：</p><p>　　最基本公式：Dm=（D+DQ-3/4△）</p><p>　　式中 Dm —型腔內徑尺寸（mm）</p><p>　　D —制品的最大尺寸（m

76、m）</p><p>　　Q—鎂合金的平均收縮率%，這里的Q =1%</p><p>　　△—制品公差（負），△=-0.25 mm</p><p>　　z —模具制造公差，一般取z =1.3</p><p>　　則圓φ19的內徑尺寸：</p><p>　　Dm=（19+19x0.01-3/4x0.25）</p&g

77、t;<p><b>　　=19.0mm</b></p><p>　　則圓φ98的內徑尺寸：</p><p>　　Dm=（98+98x0.01-3/4x1.30）</p><p><b>　　=98.005mm</b></p><p>　　(2)、動模的制造工藝過程：</p>

78、<p>　　根據(jù)制件形狀、尺寸結合模具的總體結構，設計該凹模，具體尺寸如零件圖（5），材料為Cr12MoV鋼，其制造工藝過程如下：</p><p>　　(1)、毛坯準備。用長度710mm，寬度370mm，厚度150mm的料鍛打毛坯，退火。</p><p>　　(2)、刨六個面,留磨余量0.6—0.9 mm。</p><p><b>　　(3)

79、、磨六個面。</b></p><p>　　(4)、劃線。劃出各導柱孔、螺紋孔、型芯孔等各孔的位置。</p><p>　　(5)、孔加工：加工四個螺釘孔M10。</p><p>　　(6)、磨加工，磨四面平。</p><p>　　(7)、表面型腔加工，加工中心按造型加工表面。</p><p>　　(8)、熱處

80、理：淬火，回火，檢查硬度58—62HRC。</p><p>　　(9)、磨平面：在平面磨床上磨上下兩平面及角尺面。</p><p>　　(10)、退磁處理。</p><p>　　(11)、磨凹模分流道的圓弧面、角尺面及外形尺寸。</p><p>　　(12)、加工中心精加工型腔。</p><p>　　(13)、精加工：

81、鉗工研磨刃口。</p><p><b>　　(14)、裝配。</b></p><p><b>　　定模鑲塊設計</b></p><p><b>　　型芯尺寸的計算</b></p><p>　?。?）、型芯徑向尺寸計算</p><p>　　模具型芯尺寸是由

82、制品的內徑尺寸決定的：</p><p>　　dm=（D1+D1Q+3/4△）</p><p>　　式中dm——型芯外徑尺寸</p><p>　　D1——制品內徑最小尺寸，D1=140mm.</p><p>　　Q—塑料的平均收縮率%，這里的Q =1%</p><p>　　△—制品公差（負），△=-0.070 mm<

83、;/p><p>　　z —模具制造公差，一般取z =0.2</p><p>　　（2）、型芯高度尺寸計算</p><p>　　模具型芯高度尺寸是由制品的深度尺寸所決定的,</p><p>　　hm=（H1+H1Q+2/3△）</p><p>　　式中hm—型腔高度尺寸 mm</p><p>　　h1

84、—制品高度最大尺寸，h1=101mm</p><p>　　Q—塑料的平均收縮率%，這里的Q =1%</p><p>　　△—制品公差（負），△=-0.070 mm</p><p>　　z —模具制造公差，一般取z =0.2</p><p>　　第6章 導向系統(tǒng)的設計</p><p>　　6 導向系統(tǒng)的設計</

85、p><p>　　6.1 導柱的選用</p><p>　　根據(jù)模具結構和模板厚度，采用四條導柱導向，查表GB4169.5-84，選用標準導柱：</p><p>　　導柱：φ32x160(I) GB4169.5-84 其具體參數(shù)如下：</p><p>　　D=45 mm S=140 mm d1=32mm </p><p>

86、<b>　　材料為20鋼 </b></p><p>　　6.2 導套的選用</p><p>　　考慮到性價比，本模具采用相應的導套結構。</p><p>　　第7章 零件的測繪</p><p><b>　　7 零件的測繪</b></p><p>　　7.1 測繪的概述

87、</p><p>　　測繪就是根據(jù)實物，通過測量，繪制出實物圖樣的過程。</p><p>　　測繪與設計不同，測繪是先有實物，再畫出圖樣；而設計一般是先有圖樣后有樣機。如果把設計工作看成是構思實物的過程，則測繪工作可以說是一個認識實物和再現(xiàn)實物的過程。</p><p>　　測繪往往對某些零件的材料、特性要進行多方面的科學分析鑒定，甚至研制。因此，多數(shù)測繪工作帶有研究

88、的性質，基本屬于產品研制范疇。</p><p><b>　　零件測繪的種類</b></p><p>　?。ㄒ唬┰O計測繪——測繪為了設計。根據(jù)需要對原有設備的零件進行更新改造，這些測繪多是從設計新產品或更新原有產品的角度進行的。</p><p>　?。ǘC修測繪——測繪為了修配。零件損壞，又無圖樣和資料可查，需要對壞零件進行測繪。</p&

89、gt;<p>　　（三）仿制測繪——測繪為了仿制。為了學習先進，取長補短，常需要對先進的產品進行測繪，制造出更好的產品。</p><p>　　7.2零件草圖的繪制</p><p>　　零件測繪工作常在機器設備的現(xiàn)場進行，受條件限制，一般先繪制出零件草圖，然后根據(jù)零件草圖整理出零件工作圖。因此。零件草圖決不是潦草圖。</p><p>　　徒手繪制的圖樣稱

90、為草圖，它是不借助繪圖工具，用目測來估計物體的形狀和大小，徒手繪制的圖樣。在討論設計方案、技術交流及現(xiàn)場測繪中，經常需要快速地繪制出草圖，徒手繪制草圖是工程技術人員必須具備的基本技能。</p><p>　　零件草圖的內容與零件工作圖相同，只是線條、字體等為徒手繪制。</p><p>　　徒手圖應做到：線型分明、比例均勻、字體端正、圖面整潔。</p><p>　　1.

91、在圖紙上定出各視圖的位置，畫出主、左視圖的對稱中心線和作圖基準線。布置視圖時，要考慮到各視圖應留有標注尺寸的位置。</p><p>　　2.以目測比例詳細地畫出零件的結構形狀。</p><p>　　3.定尺寸基準，按正確、完整、清晰以及盡可能合理地標注尺寸的要求，畫出全部尺寸界線，尺寸線和箭頭。經仔細校核后，按規(guī)定線型將圖線加深（包括畫剖面符號）。</p><p>

92、　　4.逐個量注尺寸，標注各表面的表面粗糙度代號，并注寫技術要求和標題欄。</p><p>　　最后回來根據(jù)自己測繪的零件圖作出三維圖形如下圖所示：</p><p><b>　　第8章 模具裝配</b></p><p><b>　　8 模具的總裝配</b></p><p>　　模具的質量取決于模

93、具零件質量和裝配質量。裝配質量又與零件質量有關，也與裝配工藝有關。裝配工藝視模具結構以及零件加工工藝而有所不同，拼合結構的比整體結構的裝配工藝復雜。</p><p>　　關于本次設計的模具裝配，大致有以下幾個要點：</p><p>　　1、裝配時先要選擇基準件，原則上按照模具主要零件加工時的依賴關系來確定?？勺餮b配時基準件的有：固定板、凹模和凸模。</p><p>

94、　　裝配次序是按照基準件裝有關零件：</p><p>　　以凹模作基準件進行裝配時，通過導柱，導套將凸模裝入固定板，再裝入上模座，然后再裝凹模和下模座。</p><p>　　當模具零件裝入上、下模座時，先裝作為基準的零件，在裝妥檢查無誤后，鉆鉸銷釘孔，打入銷釘。后裝的在裝妥無誤后要在試沖達到要求后再鉆鉸銷釘孔及打入銷釘。</p><p>　　控制凸模、凹模的間隙&l

95、t;/p><p>　　裝配時必須控制間隙均勻。</p><p><b>　　第9章 設計總結</b></p><p><b>　　9 設計總結</b></p><p>　　畢業(yè)設計是一種綜合性較強的專業(yè)實踐環(huán)節(jié)，它具知識面寬、學科廣、綜合性強，通過這次畢業(yè)設計，我鞏固了以前學過的知識，提高了查閱資料

96、的能力，使我更加認識到畢業(yè)設計的重要性，從而提高了我理論聯(lián)系實際的設計能力和動手能力。為我今后走向工作崗位打下了一定的基礎。</p><p>　　經過兩個多月的畢業(yè)設計終于結束了，通過這些天的設計學習，資料搜集、自己的專業(yè)知識的運用和獨立思考分析問題的能力有了很大的提高，對我走向社會從事專業(yè)工作有著深遠的影響?，F(xiàn)在就談談對本次畢業(yè)設計的體會。</p><p>　　首先，我學會了查閱資料和獨

97、立思考。我的課題是變速箱上蓋壓鑄模具結構設計。當開始拿到畢業(yè)設計題目時，心里感到非常的興奮，因為這個題目時由導師和齒輪廠的領導共同研究給定出來了，第一次接到一個和生產非常接近的題目，自己真不知道該如何入手，但是在導師和領導的教誨下，我開始對壓鑄模有了感性的認識。再接下來的三個星期的實習過程中更使我對這個題目越發(fā)的喜歡了。回到學校后認真翻閱相關資料如壓鑄模具設計手冊，機械制造工藝學，壓鑄模設計與制造等等，我開始了確立自己的設計思想，確定了

98、設計方案和步驟。</p><p>　　我的課題除了模具結構的設計之外，還有3D設計，老師推薦學習UG，MASTERCAM、CAXA。而這兩個軟件，以前很少接觸到，只能掌握基本的命令。所以我決定先突擊UG，特別是開模這一塊的學習，同時進行結構方面的設計。由于手冊上已有一定的結構，我要做的結構方面就只是把尺寸確定下來，然后把自己的一些思想設計進去，做適當?shù)母倪M。使結構更合乎門口要求。每一個設計都是一個創(chuàng)新、完善的過程

99、。在設計過程中運用所掌握的知識，發(fā)揮自己的想象力，完美原有的結構。這個過程也是一個學習的過程。</p><p>　　其次，認識到實踐的重要性。這次設計我做了很多重復工作、無用功，但是這些重復工作和無用功積累了設計經驗。同時也認識到設計不能只在腦子里想其結構、原理，必須進行實際操作。另外，也應從多個角度來思考問題的所在，嘗試其它的方法，以求找到最佳方法，因為即使想的很完美，但到實際的設計時會遇到很多想不到的實際問題

100、。例如我在用PRO/E，畫3D產品時因思考方法和學習不對，搞得用了將近三個星期的時間都沒有實現(xiàn)動畫開模。我設計的模具零件很多 ，由于工作量大，所以很多自己在頭腦中形成的想法想得太完美、太簡單，但在實際操作起來，就問題多多，困難重重。</p><p>　　通過此次設計，自己學會了使用各種設計手冊，能夠圍繞某項專題進行資料搜集、閱讀、分析和運用資料的能力，培養(yǎng)自己獨立思考、工作和解決工程實際問題的能力和嚴謹、科學的工

101、作作風。但由于是第一次系統(tǒng)的設計模具，在設計的過程中不可避免的出現(xiàn)了一些問題，另外，模具結構、壓鑄機也只能靠想象，沒有實踐條件，不能根據(jù)實際的情況來作合適、客觀地修改，這樣做出來的，難免有些缺點和不足，當然，由于諸多原因，本次設計存在一些不足和有待改善的地方，希望老師能夠多多指導。</p><p>　　在本次設計中，我學到了許多的東西。首先對于AUTOCAD和Pro/ENGINEER的應用更加熟練；其次，通過模具

102、設計我對于模具設計的流程基本上熟悉。這次設計是對以前所學的專業(yè)知識的一次綜合性的實踐。涉及到機械制圖、機械設計、模具設計、互換性以及CAD/CAM各個方面的內容。</p><p>　　總之，通過本次畢業(yè)設計的鍛煉，使我對模具設計與模具制造的整個過程都有了比較深刻的認識和全面的掌握。使我接受了一個模具專業(yè)的畢業(yè)生應該有的鍛煉和考查。我很感謝學校和各位老師給我這次鍛煉機會。我是認認真真的做完這次畢業(yè)設計的，也應該認認

103、真真的完成我大學三年里最后也是最重要的一次設計。但是由于水平有限，錯誤和不足之處再所難免，懇請各位指導老師批評指正，不勝感激。</p><p>　　設計過程中按照任務書的要求和目的，循序漸進,力求數(shù)據(jù)準確，結構合理。參考了許多文獻資料。由于經驗不足，還有許多地方沒有考慮全面，有待于完善。</p><p>　　總之，學海無涯，在以后的時間里，我要更加努力學習！</p><

104、p><b>　　鳴 謝</b></p><p>　　對三年來辛勤教導我的老師和學校致以最崇高的敬意！</p><p>　　對本次畢業(yè)設計指導我和給予我最多的老師表示我最衷心的感謝!畢業(yè)設計開始以來，有幸多次聆聽老師的教誨。老師以他寬廣的知識、高瞻遠矚的學識、在實際生產中所積累的經驗。拓寬了我的視野和思維，更為重要的是老師以他對事業(yè)孜孜不倦的追求和待人接物謙遜的

105、態(tài)度和豁達的胸襟，時刻都在潛移默化地影響著我，這將使我終生受益。</p><p><b>　　參考文獻</b></p><p>　　[1]杜君文， 機械制造技術裝備及其設計·天津大學出版社： 1999.8</p><p>　　[2]機械設計手冊編寫組·機械設計手冊（1～5冊）·機械工業(yè)出版設：1998.5</

106、p><p>　　[3]陳明，機械制造工藝學·機械工業(yè)出版社： 2005.1</p><p>　　[4]張世亮，液壓傳動與氣壓傳動·機械工業(yè)出版社：2006.3</p><p>　　[5]機械制圖手冊編寫組，機械制圖手冊·機械工業(yè)出版社：1998.12</p><p>　　[6]實用機床設計手冊編寫組，實用機床設計手冊

107、·機械工業(yè)出版社： 1999.10</p><p>　　[7]潘憲曾，壓鑄模設計手冊·機械工業(yè)出版社： 1998.10</p><p>　　[8]模具實用技術叢書編委會，壓鑄模設計應用實例·機械工業(yè)出版社： 2005.6</p><p>　　[9]吳春苗，壓鑄實用技術·廣東科技出版社： 2003.5</p>&l

108、t;p>　　[10]陸元章，現(xiàn)代機械設備設計手冊（1-3卷）·機械工業(yè)出版社：1998.10</p><p>　　[11]張建民，機電一體化系統(tǒng)設計·北京理工大學出版社：2000.2，</p><p>　　[12]肖繼德，機床夾具設計第2版·機械工業(yè)出版社：2003.3</p><p>　　[13]鄭瑅，數(shù)控機床與編程·

109、機械工業(yè)出版社：2005.8</p><p>　　[14]張根寶，自動化制造系統(tǒng)·機械工業(yè)出版社：2000.12</p><p>　　[15]朱光力主編. 模具設計與制造實訓.第1版. 北京：高等教育出版社. 2002. 134~156</p><p>　　[16]吳詩 主編. 沖壓工藝及模具設計 . 第1版. 西安：西北工業(yè)大學出版社. 2001. 40

110、~45</p><p>　　[17]溫松明主編. 互換性與測量技術基礎. 第2版. 長沙：湖南大學出版社. 1998. 4~5</p><p>　　[18]馮炳堯 韓泰榮 殷振海 蔣文森編. 模具設計與制造簡明手冊. 第1版.上海：上?？茖W技術出版社. 1985. 1~ 80</p><p>　　[19]劉朝儒 彭福蔭 高政一主編. 機械制圖. 第3版. 北京：高

111、等教育出版社.2001</p><p>　　[20]張代東主編. 機械工程材料應用基礎. 第1版.北京：機械工業(yè)出版社.2001.85~103</p><p>　　[21]王衛(wèi)衛(wèi)主編. 材料成型設備. 第1版.北京：機械工業(yè)出版.2004. 47~48</p><p>　　[22]傅建軍主編. 模具制造工藝. 第1版.北京：機械工業(yè)出版社.2005. 24~25&l

112、t;/p><p>　　[23]王新華主編. 沖模設計與制造實用計算手冊. 北京：機械工業(yè)出版社.2004年8月第1版. 2~ 15</p><p>　　[24]王新華 袁聯(lián)富主編.沖模結構圖冊. 第1版. 北京：機械工業(yè)出版社. 2003. </p><p><b>　　附 錄</b></p><p>　　壓鑄模設計常用

113、標準資料</p><p>　　1 壓鑄模技術條件（GB/T 4678.1～4678.15）</p><p><b>　?。?）零件技術要求</b></p><p>　　1）設計壓鑄模應優(yōu)先按GB/T 4678.1~4678.15壓鑄模零件選用標準件。</p><p>　　2)模具成形零件和澆注系統(tǒng)的零件，其材料和熱處理

114、硬度符合C-1的規(guī)定。</p><p><b>　　表C-1</b></p><p>　　3) 壓鑄鋅、鎂、鎂合金的成形零件經淬火工藝處理后，成形面進行軟氮化或氮化處理，氮化層深度為0.08-0.15mm，硬度≥600HV。</p><p>　　4）模具零件的幾何形狀、尺寸、表面粗糙度應符合圖樣要求。</p><p>　

115、　5）模具零件不允許有裂紋，成形零件表面不允許有劃痕、壓傷、銹蝕等缺陷。</p><p>　　6）成形部位未注公差尺寸的極限偏差按表C-2的規(guī)定。</p><p>　　7）成形部位轉接圓弧未注公差尺寸的極限偏差按表C-3的規(guī)定。</p><p>　　8）成形部位未注角度和錐度公差按表C-4的規(guī)定。錐度公差按錐體母線長度決定，</p><p>

116、　　角度公差按角度短邊長度決定。</p><p>　　9）當成形部位未注拔模斜度時，形成鑄件內側壁（承受鑄件收縮力的側面）的拔模斜度按表C-5規(guī)定，對構成鑄件外側壁的拔模斜度取表C-5數(shù)值的二分之一。圓型芯的拔模斜度按表C-6規(guī)定。</p><p>　　文字符號的拔模斜度取10-15度。</p><p>　　當圖樣中未注拔模斜度方向時，按減小鑄件壁厚方向制造。<

117、;/p><p>　　10）非成形部位未注公差尺寸的極限偏差按GB/T1084-2000公差與配合未注公差尺寸的極限偏差的規(guī)定。</p><p>　　11）螺釘安裝孔、推桿孔、復位桿孔等未注孔距公差的極限偏差按GB/T1084中Js12級的規(guī)定。</p><p>　　12）模具零件圖中螺紋的基本尺寸應符合GB/T196普通螺紋基本尺寸的規(guī)定，選用的公</p>

118、<p>　　差與配合應符合GB/T197普通螺紋公差與配合的規(guī)定。</p><p>　　13）模具零件圖中未注形位公差按GB/T1184-1996形狀和位置公差未注公差的規(guī)定。</p><p>　　14）模具零件非工作部位棱邊均應倒角或倒圓。成形部位未注明的圓角半徑按R0.5mm制造。型面與分型面或與型芯、推桿等相配合的交接邊緣不允許倒角或倒圓。</p><

119、p><b>　?。?）總裝技術要求</b></p><p>　　1）模具分型面對定、動模座板安裝平面的平行度按表C-7的規(guī)定。</p><p>　　2）導柱、導套對定、動模座板安裝面的垂直度按表C-8的規(guī)定。</p><p>　　3）在分型面上，定模、動模鑲塊平面應分別與定模、動模模板齊平，可允許略高，但高出量不大于0.05mm。<