數(shù)控漸進(jìn)成形自動放樣和工藝補充面的研究.pdf

1、長期以來，傳統(tǒng)金屬板料成形加工工藝，如沖壓，需要預(yù)先設(shè)計制造模具，而模具設(shè)計周期較長，成本較高，缺乏柔性，產(chǎn)品變化時就需要重新設(shè)計制造模具。然而，隨著客戶需求的變化，對單件、小批量鈑金零件的需求日益增長，傳統(tǒng)板料成形工藝難以完全符合這些要求。上世紀(jì)90年代，日本學(xué)者提出了金屬板料數(shù)控漸進(jìn)成形技術(shù)，滿足了這方面的需求。該技術(shù)借助“分層制造”的思想，將數(shù)控銑床上的銑刀換成成形工具頭，使其在數(shù)控系統(tǒng)的控制下按照預(yù)定軌跡運動，將零件逐層成形。此

2、技術(shù)能夠在無模具的情況下生產(chǎn)出形狀極為復(fù)雜的鈑金零件。但是，漸進(jìn)成形制件的減薄率非常高，嚴(yán)重時會導(dǎo)致局部的破裂，因此，如何預(yù)測破裂的發(fā)生并提出相應(yīng)的避免方法，對該技術(shù)的發(fā)展意義重大。
　　在以往的研究成果中，對漸進(jìn)成形技術(shù)的成形極限性能進(jìn)行過較為深入的研究。但是，在很多情況下，制件上的某些幾何特征決定了其變形超過材料的成形極限，對此問題，目前尚無相關(guān)研究。借鑒沖壓中調(diào)整沖壓方向的方法，調(diào)整漸進(jìn)成形制件的空間擺放姿態(tài)，是一種簡單易行

3、的方法，不僅可以使避免破裂成為可能，還能盡可能減小制件的減薄，提高制件的使用性能。
　　針對以上問題，本文的主要研究內(nèi)容如下：
　?。?）基于UG二次開發(fā)基礎(chǔ)之上，制作一個簡易模塊。在UG環(huán)境下，對零件模型進(jìn)行處理，獲取零件上點的法矢信息，把這些矢量放入單位圓中，再向XY平面投影，對投影點分析和計算，最后得到零件的最佳放樣面。
　?。?）在零件放樣面確定的基礎(chǔ)之上，結(jié)合沖壓工藝補充面的方法，首次提出一套適合于數(shù)控漸進(jìn)成