含釩鉬石煤礦中有價金屬的綜合回收新工藝.pdf

1、含釩石煤礦是我國作為釩的單獨礦床開采利用的重要含釩資源,目前,在我國的一部分含釩石煤資源中已發(fā)現(xiàn)了多種伴生金屬元素,如能通過合適的工藝,在回收石煤中釩的過程中同時實現(xiàn)伴生元素的回收,則一方面可以提高石煤資源的綜合利用率,另一方面也可減輕其它相關(guān)富礦的開采力度。本文所研究的石煤礦石取自陜西某地,是一種以釩為主、同時含還有一定品位鉬的石煤礦,具有較高的綜合利用價值,針對該石煤礦的特點,本文提出了“磁選—焙燒—浮選—兩段浸出—萃取—再磨再磁選

2、”工藝,回收礦樣中的金屬釩、鉬和鐵。
　　磁選與還原焙燒的試驗結(jié)果表明,在1.2T磁場強度下,控制磁選精礦產(chǎn)率為30.6％,可對原礦中67.73%的鐵、29.42%的釩以及25.04%的鉬實現(xiàn)回收;磁選精礦焙燒的最佳條件為:溫度650℃、還原碳粉用量5%、焙燒時間2h。在此條件下得到的焙燒產(chǎn)物,相較于磁選精礦,其在后續(xù)酸浸過程中由于赤鐵礦溶解所造成硫酸耗損按與原礦質(zhì)量比計將降低約6%。
　　磁選尾礦的浮選試驗結(jié)果表明,浮選的

3、最佳條件為:磨礦細度-0.074mm85.5%,硫化鈉、丁黃藥及丁銨黑藥用量分別為800g/t、50g/t及400g/t,刮泡30min,礦漿濃度30%。在此條件下得到的浮選精礦,釩、鉬的回收率分別為44.59%,62.77%,而有害元素鈣、鐵的回收率則分別僅為10.00%和21.11%。
　　浸出階段的試驗結(jié)果表明,浮選精礦浸出的最佳條件為:硫酸與氯酸鈉用量按與原礦質(zhì)量比計分別為30%與3%,浸出溫度95℃,浸出液固比為1:1,

4、浸出時間20h,此后,在相同的溫度、液固比及時間條件下對磁選精礦焙燒產(chǎn)物進行浸出。浸出完成后,精礦產(chǎn)品(浮選精礦與磁選精礦焙燒產(chǎn)物)中釩、鉬的浸出率分別達到86.45%和94.70%。
　　陜西石煤礦經(jīng)“磁選—焙燒—浮選—兩段浸出”處理后,原礦中釩、鉬的選別回收率分別達到74.01%,87.81%,而精礦產(chǎn)品中釩、鉬浸出率分別達到86.45%,94.70%,相當(dāng)于對原礦中63.98%的釩以及83.16%的鉬進行了有效的浸出。