含氨尾氣生產(chǎn)硫酸銨蒸發(fā)與結(jié)晶工藝技術(shù)研究.pdf

1、本文研究以大慶煉化公司聚丙烯酰胺產(chǎn)生的含氨尾氣治理副產(chǎn)硫酸銨項目為依托，將尾氣中氨氣用稀硫酸吸收后生成25％左右的稀硫銨，通過蒸發(fā)、結(jié)晶、離心、干燥等工藝，獲得成品硫酸銨。這是國內(nèi)現(xiàn)有傳統(tǒng)的副產(chǎn)硫酸銨工藝，可將含氨尾氣徹底治理，同時變廢為寶，生產(chǎn)硫銨作為化肥外銷。
　　本文研究的主要內(nèi)容是對現(xiàn)有傳統(tǒng)副產(chǎn)硫酸銨工藝中蒸發(fā)與結(jié)晶工藝進行研究，力求解決現(xiàn)有蒸發(fā)提濃工藝的能耗高、收率低、質(zhì)量差等問題，并對其結(jié)晶工藝及結(jié)晶設(shè)備進行研究和改進

2、，以生產(chǎn)大顆粒硫酸銨，提高產(chǎn)品質(zhì)量等級，增加產(chǎn)品附加值，社會效益和經(jīng)濟效益顯著。
　　本文研究的蒸發(fā)工藝是通過對國內(nèi)外副產(chǎn)硫銨蒸發(fā)工藝進行分析研究及方案比選，將現(xiàn)有國內(nèi)副產(chǎn)硫酸銨裝置的蒸發(fā)工藝進行改進，將原來工藝中的單效蒸發(fā)改為三效蒸發(fā)，并通過流程模擬軟件計算，確定了三效蒸發(fā)工藝流程及操作參數(shù)，解決了原工藝流程長，能耗高，收率低的問題，也解決了二次蒸汽易結(jié)晶問題。
　　本文研究的結(jié)晶工藝是通過對現(xiàn)有硫銨結(jié)晶現(xiàn)狀及發(fā)展趨勢進行

3、分析研究，并研究其結(jié)晶原理，分析影響結(jié)晶因素，對已有研究成果的各種數(shù)據(jù)進行分析研究后，改進了現(xiàn)有硫銨結(jié)晶工藝、確定了結(jié)晶操作參數(shù)及結(jié)晶器的液體循環(huán)方式，并確定了結(jié)晶器的結(jié)構(gòu)、尺寸，從而可以生產(chǎn)大顆粒硫酸銨，提高產(chǎn)品附加值。
　　本文對其硫銨干燥工藝也進行了方案比選，確定了硫酸銨干燥工藝路線，決定采用盤式干燥工藝，同時確定了干燥條件及干燥器規(guī)格，解決了傳統(tǒng)氣流干燥工藝流程長、能耗大、投資高的問題。
　　本文最終通過對現(xiàn)有國內(nèi)副

4、產(chǎn)硫酸銨生產(chǎn)工藝技術(shù)進行改進，運用化工基礎(chǔ)理論，采用現(xiàn)有計算機模擬計算軟件技術(shù)，并通過對已有成果的數(shù)據(jù)分析及現(xiàn)場數(shù)據(jù)監(jiān)測、調(diào)試，實現(xiàn)硫酸銨生產(chǎn)蒸發(fā)、結(jié)晶工藝流程及工藝參數(shù)的改進和優(yōu)化，最終形成完整的副產(chǎn)硫酸銨裝置新的工藝技術(shù)軟件包，并應(yīng)用于現(xiàn)有副產(chǎn)硫酸銨裝置的改造，使副產(chǎn)硫酸銨工藝蒸汽消耗由原單效蒸發(fā)工藝的4.1t/t降為1.27t/t，收率由原工藝的90％提高到99％，硫酸銨產(chǎn)品由現(xiàn)有粉狀提高為平均粒度達到1-3mm，產(chǎn)品質(zhì)量達到工業(yè)