生產(chǎn)成本控制與管理_第1頁(yè)
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1、1,生產(chǎn)成本控制與管理,2,本次課程提綱,1、生產(chǎn)管理基礎(chǔ)篇2、設(shè)備成本管理篇3、工藝與工序成本管理篇4、物料成本管理篇5、操作動(dòng)作成本分析管理篇6、搬運(yùn)成本管理篇,3,第一部分、生產(chǎn)成本管理基礎(chǔ),班組建設(shè)六大內(nèi)容生產(chǎn)成本“五三模型”數(shù)字化成本管理,4,班組建設(shè)六大內(nèi)容,5,5M1E,6,生產(chǎn)成本構(gòu)成,可見(jiàn)成本人工成本:獎(jiǎng)金工資原材料成本:原輔材料設(shè)備成本:設(shè)備購(gòu)買(mǎi)、維護(hù)能源成本:水電氣汽管理成本:管理費(fèi)用、培訓(xùn)

2、費(fèi)用不可見(jiàn)成本庫(kù)存資金成本:資金占用質(zhì)量成本:不合格品、廢品浪費(fèi)成本:七種浪費(fèi),7,庫(kù)存資金利息與機(jī)會(huì)成本,8,質(zhì)量成本,質(zhì)量成本,運(yùn)行質(zhì)量成本,外部質(zhì)量保證成本,預(yù)防成本,鑒定成本,內(nèi)部故障成本,外部故障成本,9,浪費(fèi)成本,(1)、生產(chǎn)過(guò)度的浪費(fèi)(2)、停工等待的浪費(fèi)(3)、搬運(yùn)的浪費(fèi)(4)、加工本身的無(wú)效浪費(fèi)(5)、庫(kù)存的浪費(fèi)(6)、動(dòng)作的浪費(fèi)(7)、制造不良的浪費(fèi),10,高效的生產(chǎn)部門(mén)管理,生產(chǎn)部門(mén),生產(chǎn)服務(wù),

3、生產(chǎn)制造,生產(chǎn)分析,采購(gòu),TPM,人員,分析,計(jì)劃,中期計(jì)劃,現(xiàn)場(chǎng),物流,控制,……,……,……,11,生產(chǎn)分析,12,生產(chǎn)制造,13,生產(chǎn)服務(wù),14,TQM七大方法,15,戴明環(huán)——PDCA,使用PDCA原理,分析問(wèn)題原因:,16,PDCA方法介紹2,17,第二部分:設(shè)備與現(xiàn)場(chǎng)成本管理,生產(chǎn)成本: Cu=直接材料+直接人工+制造費(fèi)用+能源費(fèi)用轉(zhuǎn)換成本: Cs=部分材料+人工費(fèi)用+部分制造費(fèi)用+能源費(fèi)用+機(jī)會(huì)成本,18,

4、轉(zhuǎn)換成本的改進(jìn),19,利用PDCA工具改進(jìn)轉(zhuǎn)換,,“戴明”圓環(huán)-四個(gè)階段,,質(zhì)量管理,,,20,第三部分:工序與生產(chǎn)成本,工序的癥結(jié)在哪里?工序分析的方法與工具工序分析的過(guò)程與方法,21,工序分析法,什么是工序分析?按照規(guī)定的順序進(jìn)行調(diào)查、分析,掌握工序中存在的不經(jīng)濟(jì)、不均衡、不合理的現(xiàn)象,以及中途出現(xiàn)的待工現(xiàn)象等,找到改善的重點(diǎn),是服務(wù)于制定改善方案的一種分析方法。工序分析的目的工序分析是通過(guò)整體把握工序流程,尋找改善重點(diǎn)。

5、工序分析也是工序管理、搬運(yùn)管理、布局研究、作業(yè)編制順序規(guī)劃等的資料獲取手段。,22,工序分析法的種類,工序分析法,事務(wù)工序分析法,聯(lián)合工序分析法,作業(yè)人員工序分析,產(chǎn)品工序分析法,共同作業(yè)分析法,人-機(jī)器分析法,23,產(chǎn)品工序分析法,什么是產(chǎn)品工序分析法?以原材料、零部件或產(chǎn)品為對(duì)象,分析工序時(shí)如何進(jìn)行的,是將著眼點(diǎn)放在物流方面進(jìn)行分析調(diào)查的一種方法。產(chǎn)品工序分析一般包括四種類型:,24,產(chǎn)品工序分析的目標(biāo),產(chǎn)品工序分析的目

6、的是設(shè)計(jì)或改善作業(yè)順序,必須遵循“改善四原則”。是否有不必要的停滯?搬運(yùn)次數(shù)是否太多?搬運(yùn)距離是否太長(zhǎng)?搬運(yùn)方法是否存在問(wèn)題?加工與檢查是否可以同時(shí)進(jìn)行?研究和分析以下三項(xiàng)是否適當(dāng)?設(shè)備配置、作業(yè)順序、作業(yè)分配,25,,產(chǎn)品工序分析七步法,預(yù)備調(diào)查繪制工序流程圖測(cè)定并記錄工序中的必要項(xiàng)目整理分析結(jié)果制定改善方案改善方案的實(shí)施與評(píng)價(jià)使改善方案標(biāo)準(zhǔn)化,26,產(chǎn)品工序分析案例——①預(yù)備檢查,調(diào)查現(xiàn)場(chǎng)數(shù)據(jù)與資料:產(chǎn)量

7、:計(jì)劃量與實(shí)際產(chǎn)量產(chǎn)品標(biāo)準(zhǔn)與內(nèi)容檢查標(biāo)準(zhǔn)設(shè)備布局工序流程(工序流程圖)原輔材料,27,②繪制工序流程圖,28,③測(cè)定記錄必要項(xiàng)目,29,④整理分析結(jié)果,30,⑤制定改善方案,31,⑥改善方案實(shí)施與評(píng)價(jià),32,⑦改善方案標(biāo)準(zhǔn)化,33,作業(yè)人員工序分析法,按照作業(yè)順序調(diào)查作業(yè)人員的作業(yè)動(dòng)作,并用表示“作業(yè)”、“檢查”、“移動(dòng)”、“待工”的工序圖記號(hào),將這些動(dòng)作圖表化,找出問(wèn)題點(diǎn)并加以改善的分析方法稱為“作業(yè)人員工序分析法”。作業(yè)

8、人員工序分析的目標(biāo):是否存在不必要的待工?移動(dòng)次數(shù)是否太多?移動(dòng)距離是否太長(zhǎng)?加工與檢查可否同時(shí)進(jìn)行?以下三項(xiàng)是否合理:設(shè)備配置、作業(yè)順序、作業(yè)分配,34,作業(yè)人員工序分析的七大步驟,,進(jìn)行預(yù)備調(diào)查繪制工序流程圖測(cè)定并記錄工序中的必要項(xiàng)目整理分析結(jié)果制定改善方案改善方案的實(shí)施與評(píng)價(jià)使改善方案標(biāo)準(zhǔn)化,35,事務(wù)工序分析法,以信息的流程為中心進(jìn)行調(diào)查、改善的手法,就是事務(wù)工序分析法。事務(wù)工序分析法包括:檢查記錄

9、原材料、半成品、成品的收支管理故障、事故發(fā)生的記錄及處理、統(tǒng)計(jì)匯報(bào)等作業(yè)人員的出勤等等要求:必須正確無(wú)誤,如何防治出錯(cuò)必須在必要的時(shí)候送達(dá)必要的信息是否消除了不必要的信息是否花費(fèi)了太多的時(shí)間,36,第四部分:物料成本管理篇,物料的六種狀態(tài)與成本管理四個(gè)問(wèn)號(hào)????物料停留的方式與成本DMTW與現(xiàn)場(chǎng)成本管理,37,物料停留的五種狀態(tài),38,四個(gè)問(wèn)號(hào)帶來(lái)的問(wèn)題,四個(gè)問(wèn)號(hào):?這個(gè)東西該不該放在這里?(是否距離最短)?這

10、個(gè)東西該怎樣放置?(五種停留方式+停留的角度)?該放多少??是停留還是停滯?,39,DMTW與數(shù)字化管理,生產(chǎn)管理四大指標(biāo):DMTWD M T W距離 人次 時(shí)間 重量,40,第五部分:動(dòng)作成本與成本分析,動(dòng)作浪費(fèi)的表現(xiàn)動(dòng)作分析的工具動(dòng)作分析的應(yīng)用,41,動(dòng)作改善的操作,動(dòng)作改善的目標(biāo)不經(jīng)濟(jì)、不均衡、不合理,42,動(dòng)作改善四個(gè)原則,43,作業(yè)改善的順序,問(wèn)題的發(fā)生與發(fā)現(xiàn),現(xiàn)狀分析,

11、重點(diǎn)問(wèn)題的發(fā)現(xiàn),制定改善方案,改善方案的實(shí)施,管理循環(huán)圖的運(yùn)作,實(shí)事求是分析,客觀分析,定量分析,記號(hào)化,圖表化分析,,44,基本動(dòng)作分析法與作業(yè)改善,基本動(dòng)作分析的三大類,45,基本動(dòng)作分析法的分析方法,基本動(dòng)作分析圖的繪制方法花時(shí)間仔細(xì)觀察作業(yè)整體在辦公室將作業(yè)的動(dòng)作按照單手→雙手的順序記錄下來(lái)再觀察作業(yè)修正記錄準(zhǔn)備基本動(dòng)作分析專用紙復(fù)查3的結(jié)果,細(xì)化基本動(dòng)作向分析表中添加記號(hào),,46,基本動(dòng)作分析改善的十一個(gè)要點(diǎn)(1

12、),1、要使雙手同時(shí)向兩個(gè)相反的方向運(yùn)動(dòng),并排除雙手“玩”的現(xiàn)象:,47,基本動(dòng)作分析改善的十一個(gè)要點(diǎn)(2),2、改作業(yè)時(shí)否做到了最大限度地減少眼睛的運(yùn)動(dòng):,48,基本動(dòng)作分析改善的十一個(gè)要點(diǎn)(3),3、作業(yè)時(shí)盡量減少身體的扭轉(zhuǎn)動(dòng)作:,49,基本動(dòng)作分析改善的十一個(gè)要點(diǎn)(4),是否存在“保持”某一動(dòng)作?,50,基本動(dòng)作分析改善的十一個(gè)要點(diǎn)(5),需要加工組裝的材料、零部件的提取是否方便?,51,基本動(dòng)作分析改善的十一個(gè)要點(diǎn)(6

13、),6、所使用的工具是否放在一抓住就可以使用的地方?分析一下拿取鋼筆動(dòng)作,52,動(dòng)作分析改善十一個(gè)要點(diǎn),53,第六部分:未規(guī)劃的搬運(yùn)浪費(fèi),無(wú)效搬運(yùn)的表現(xiàn)搬運(yùn)分析的前提搬運(yùn)分析工具與應(yīng)用搬運(yùn)分析步驟,54,搬運(yùn)和搬運(yùn)改善,加工和加工之間的間隔都是物料的搬運(yùn)搬運(yùn):Material Handling,簡(jiǎn)稱MH搬運(yùn)和存儲(chǔ),是浪費(fèi)的表現(xiàn)加工費(fèi)中的25-40%是搬運(yùn)費(fèi)作業(yè)期間的80%是搬運(yùn)和停滯時(shí)間發(fā)生事故的85%是搬運(yùn)作業(yè)引起的

14、,55,改進(jìn)搬運(yùn)方式的突破點(diǎn),整理整頓注意操作環(huán)節(jié)重視放置方法減少不合理搬運(yùn)安全輕松的搬運(yùn)重視搬運(yùn)的連接點(diǎn)改進(jìn)搬運(yùn)的著眼點(diǎn),56,改善搬運(yùn)的原則,57,改善搬運(yùn)的原則,58,搬運(yùn)分析符號(hào),基本符號(hào)搬運(yùn)線附加符號(hào),59,基本符號(hào),60,底座符號(hào),61,搬運(yùn)路徑分析,搬運(yùn)流程圖產(chǎn)品零件流程圖重量表示流程圖搬運(yùn)路徑、方法圖,62,搬運(yùn)流程圖,63,產(chǎn)品零件流程圖,64,重量表示流程圖,65,搬運(yùn)路徑、方法圖,66,搬運(yùn)工

15、序分析,直線搬運(yùn)工序分析和配置圖式搬運(yùn)工序,67,搬運(yùn)活性分析,活性系數(shù)活性分析圖表平均活性系數(shù)不合理搬運(yùn)分析,68,活性系數(shù),69,活性分析圖表,70,平均活性系數(shù),平均活性系數(shù) 活性系數(shù)總和平均活性系數(shù)=———————— 作業(yè)工序數(shù)根據(jù)系數(shù)的參考目標(biāo)≤0.5,有效利用集裝箱0.5~1.3,有效利用動(dòng)力搬運(yùn)1.3~2.3,有效利用傳送帶≥2.3,

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