切管自動送料裝置設計【畢業(yè)設計】

1、<p>　　本科畢業(yè)設計(論文)</p><p><b>　?。ǘ?屆）</b></p><p>　　切管自動送料裝置設計</p><p>　　所在學院 </p><p>　　專業(yè)班級 機械設計制造及自動化 </p><

2、;p>　　學生姓名 學號 </p><p>　　指導教師 職稱 </p><p>　　完成日期 年 月 </p><p><b>　　摘 要</b></p><p>　　在以各種管材為

3、原料的產品生產過程中，管件切割的送料方式直接影響到切割的精度和生產效率，繼而影響產品的質量和成本。目前管材切割的送料方式大都是人工操作，切割精度和效率低，勞動強度大，生產上迫切需要切割自動送料裝置。根據管材自動切割的精度、效率、安全性和穩(wěn)定性等方面的需求，對自動送料裝置的驅動、傳動和控制方式等進行了設計。通過步進電機和滾珠絲杠傳動機構進行自動送料，氣動驅動組合夾具進行不同數量和截面形狀管材的可調裝夾，參照企業(yè)生產需求設計了機架，對各部分

4、進行了詳細地設計計算、校核及說明。所設計的自動送料裝置實現了管材切割的機械化、自動化，不僅可以改善勞動條件、減輕工人勞動強度、確保生產安全，而且可以提高生產效率和產品質量。</p><p>　　關鍵詞：管材，切割，自動送料</p><p>　　Design of Automatic Feeding Device for Tube Cutting</p><p>&l

5、t;b>　　Abstract</b></p><p>　　In the production process which using a variety of tubes as raw materials, the way of feeding for tubes cutting will directly affects the accuracy and productivity, there

6、by affecting the quality and cost of the product. Currently the way of feeding for tubes cutting is mostly manual and labor-intensive. Besides, the accuracy and efficiency of cutting is low. Therefore, there is an urgent

7、 need of automatic feeding device for cutting in the production. According to the requirement of tubing automa</p><p>　　Keywords: pipe, automatic feeding, cutting</p><p><b>　　目錄</b>&

8、lt;/p><p><b>　　摘 要I</b></p><p>　　AbstractII</p><p><b>　　1 緒論1</b></p><p>　　1.1 課題的來源1</p><p>　　1.2 課題的意義1</p><p>　　

9、1.3 自動切管技術的國內外發(fā)展現狀2</p><p>　　1.3.1 切割技術的發(fā)展現狀2</p><p>　　1.3.2 自動送料裝置發(fā)展現狀3</p><p>　　1.4 課題研究的主要內容6</p><p>　　2 自動送料裝置的方案設計與總體設計7</p><p>　　2.1 切管自動送料裝置的方案

10、設計7</p><p>　　2.2 方案評價8</p><p>　　2.3 切管自動送料裝置的總體設計10</p><p>　　3 設計計算與校核12</p><p>　　3.1切管自動送料裝置傳動系統(tǒng)設計計算與校核12</p><p>　　3.1.1 絲桿的設計計算與校核12</p><

11、;p>　　3.1.2 螺母的計算15</p><p>　　3.1.3 導軌的設計計算與校核16</p><p>　　3.2 步進電機的的計算與選擇16</p><p>　　3.3 夾具的設計計算19</p><p>　　3.4 機架的設計計算與校核21</p><p>　　3.4.1 機架的結構設計2

12、1</p><p>　　3.4.2 機架的計算及校核22</p><p>　　3.5 總裝圖及工作原理24</p><p><b>　　4 設計說明26</b></p><p>　　4.1 制造說明26</p><p>　　4.2 安裝說明26</p><p>　

13、　4.3 使用說明26</p><p>　　5 總結與展望27</p><p><b>　　參考文獻28</b></p><p>　　致謝錯誤!未定義書簽。</p><p><b>　　附錄30</b></p><p><b>　　1 緒論</b&g

14、t;</p><p><b>　　1.1 課題的來源</b></p><p>　　管材在各行業(yè)被大量使用，而下料工序是管材后續(xù)加工工序的基礎，下料工序精度、效率的高低直接影響到產品質量的好壞及成本的高低。近年來，通常采用普通機床，如車、鋸床等來切割管材[1]。雖然管件切割設備的研制取得了較大進展，但仍存在結構復雜、可切割管材直徑范圍小、振動大、定位不準確、精度低、刀具

15、耐用度低、自動化程度低、價格高等問題。國外的如意大利的鋼管加工設備公司設計、制造的新型切管機，采用了激光技術、具有自動化程度高、加工速度快、切割管材直徑范圍大等優(yōu)點[2]。目前各種金屬和非金屬材料的切割已經成為現代工業(yè)生產（特別是焊接生產）中的一個重要工序[3]。目前各種金屬和非金屬材料的切割已經成為現代工業(yè)生產（特別是焊接生產）中的一個重要工序，因為被焊工件所需要的幾何形狀和尺寸，絕大多數是通過切割方法來實現的[4]。</p&g

16、t;<p>　　管子定長切割加工，主要是將管子切割成要求的長度，有的還要在切割斷面上開出焊接坡口。要完成這樣的工作，除了氣割或帶鋸切割外，還可以采用金屬切削的方法進行。金屬切割同金屬焊接一樣，是現代化工業(yè)生產中的重要加工工藝，在橋梁、造船、化工、水電、建筑、機械制造和國防工業(yè)等許多重要部門都有廣泛應用[5]。金屬切割技術水平對保證產品質量，降低物資消耗，提高經濟效益，增強市場競爭力，是一個重要的影響因素。</p>

17、;<p>　　目前的管件切割方式如果還處在手工送料、手工取件的方式，將遠遠滿足不了當今高速發(fā)展的機械、 造船、 軍工、 石油化工、 能源、 車輛制造、 航空航天等工業(yè)需要。因此，實現切割自動化就顯的十分重要了。通過機械傳動或電氣控制，按一定的規(guī)律自行完成人們所要求一系列動作，既可改善勞動條件、減輕工人勞動強度，確保生產安全，提高生產效率和產品質量，而且還能降低原材料消耗，節(jié)省設備投資，降低生產成本。</p>

18、<p>　　實現管件切割的自動化，是提升管件切割效率 、提高切割精度和保證切割安全的根本途徑和措施。</p><p><b>　　1.2 課題的意義</b></p><p>　　本課題主要研究設計一種適用于管件切割的自動送料裝置。在以各種管件為原材料的產品生產過程中，管件切割的精度和生產效率直接影響到產品的質量和成本，而管件切割過程中送料的精度和自動化程度又

19、直接影響到管件切割的精度和生產效率。目前管件切割的送料方式大都是人工操作，切割精度和效率低，工人勞動強度大，生產上迫切需要自動送料裝置。本課題設計出的自動送料裝置基本可以達到以下要求：</p><p>　?。?）取代人工送料方式，進行自動化送料；</p><p>　?。?）提高管件切割的精度；</p><p>　?。?）提高生產效率、降低生產成本；</p>

20、;<p>　?。?）切割長度范圍大、穩(wěn)定性強、可靠性好；</p><p>　　（5）操作安全、簡便。</p><p>　　通過設計后的自動送料裝置是集自動化、高效率、高精度、安全可靠于一體的新型送料裝置。</p><p>　　此課題主要解決管件切割過程中關于自動送料的問題。通過AutoCAD制圖軟件進行結構、零部件設計及繪制，同時進行相關計算、校核。通

21、過本次課題的設計培養(yǎng)自身專業(yè)知識運用的能力、軟件制圖的能力、相關的計算分析能力和資料查閱能力。</p><p>　　1.3 自動切管技術的國內外發(fā)展現狀</p><p>　　1.3.1 切割技術的發(fā)展現狀</p><p>　　最近十幾年來，新的切割技術的開發(fā)和應用取得了長足的發(fā)展，切割技術已經從傳統(tǒng)的火焰切割發(fā)展成為包括等離子弧切割、激光切割、高壓水射流切割和帶鋸切

22、割等多種工藝方法在內的現代切割技術，成為現代工業(yè)生產中不可缺少的一個組成部分。但是，這些方法雖然長期在管子定長切割加工中發(fā)揮著主要作用，但也伴有相當多的缺點。諸如氣割會產生大量煙氣、效率低、生產成本高、切割質量差等等。這些缺點既不利于管子生產效率的進一步提高，又制約著管子法蘭自動焊接等新技術新設備的應用，同時對環(huán)境產生很大的影響。為此，我們把機械冷加工方法引入到管子的加工工藝中，避免了管子定長切割加工存在的上述缺點[6-8]。管料切割技

23、術的應用領域十分廣闊，幾乎覆蓋了機械、造船、軍工、石油化工、冶金、能源、車輛制造、航空航天等各個工業(yè)部門。切割技術被廣泛應用在國民經濟建設的各個領域中[9]。</p><p>　　對現代工業(yè)而言，切割和焊接同樣都是應用量大、覆蓋面廣的重要技術領域。隨著科學技術的發(fā)展，切割技術也有了快速發(fā)展?，F代工程材料切割的方法有很多種，大致可歸納為冷切割和熱切割兩大類。而熱切割又有氣體火焰切割、電弧切割、等離子弧切割和激光切割

24、等各種工藝方法。</p><p>　　冷切割是在常溫下利用機械方法使材料分離，如剪切、鋸切（條鋸、圓片鋸、砂片鋸等）、銑切等，也包括近年來發(fā)展的水射流切割。</p><p>　　熱切割是利用熱能使材料分離，最常見的有氣體火焰切割、等離子弧切割和激光切割等?，F代焊接生產中鋼材的切割主要采用熱切割。</p><p>　　熱切割按物理現象可分為燃燒切割、熔化切割和升華切割

25、三類，所有切割方法都是混合型的。燃燒切割是材料在切口處采用加熱燃燒、產生的氧化物被切割氧流吹出而形成切口；熔化切割是材料在切口處主要采用加熱熔化、熔化產物被高速及高溫氣體射流吹出而形成切口；升華切割是材料在切口處主要采用加熱汽化、汽化產物通過膨脹或被一種氣體射流吹出而形成切口[10-13]。</p><p>　　1.3.2 自動送料裝置發(fā)展現狀</p><p>　　自動送料裝置是將原材料（

26、管件或帶材）按生產規(guī)定的步距，將材料正確地送至工作位置，從而進行下一步生產工序[14]。根據送料裝置的不同，自動送料的方式也是多種多樣的。目前應用較為廣泛的送料裝置有：鉤式送料裝置、輥式送料裝置、夾持式送料裝置等[15]。</p><p><b>　?。?）鉤式送料裝置</b></p><p>　　圖1-1 鉤式自動料裝置</p><p>　　

27、如圖1-1b)所示,鉤式送料裝置是一種結構簡單、制造方便、低制造成本的自動送料裝置。各種鉤式送料裝置的共同特點是靠拉料鉤拉動工藝搭邊，實現自動送料。這種送料裝置只能使用在有搭邊且搭邊具有一定的強度的自動生產中，在拉料鉤沒有鉤住搭邊時，需靠手工送進。在工作過程中，鉤式送料通常與側刃、導正銷配合使用才能保證準確的送料步距。該類裝置送進誤差約在±0.15mm，送進速度一般小250mm/s。</p><p>　

28、　鉤式送料裝置在沖壓模具的生產中應用較為廣泛。鉤式送料裝置可以由壓力機滑塊帶動，也可由上模直接帶動，后者應用比較廣泛。圖1-1是由安裝在上模的斜楔3帶動的鉤式料裝置。其工作過程是：先由手工送進，當達到自動送料鉤位置時，料鉤鉤住搭邊，上模下降，裝于下模的滑動塊2在斜楔3的作用下向左移動，鉸接在滑動塊上的拉料鉤5將材料向左拉移一個步距A，此后料鉤停止不動（圖示位置），凸模6下降沖壓，當上?；厣龝r，滑動塊2在拉簧1的作用下，向右移動復位，使帶

29、斜面的拉料鉤跳過搭邊進入下一孔位完成第一次送料，而條料則在止退簧片7的作用下靜止不動。以此循環(huán)，達到自動間歇送進的目的。</p><p>　　鉤式送料裝置的送料運動一般是在上模下行時進行，因此送料必須在凸模接觸材料前結束，以保證沖壓時材料定位在正確的沖壓位置。若送料是設計在模具開模上升時進行，材料的送進必須在凸模上升脫離沖壓材料后開始。</p><p><b>　?。?）輥式送料

30、裝置</b></p><p>　　圖1-2 高速輥式送料裝置</p><p>　　1—偏心盤固定座；2—偏心盤；3—偏心盤心軸；4—十字接頭（右牙）；5—拉桿；6—放松軸；7—放松間隙調整偏心軸；8—逆向裝置；9—搖臂；10—十字接頭（左牙）；11—十字接頭心軸；12—十字接頭與搖臂連接軸；13—傳動軸；14—上輥；15放松調節(jié)器；16—放松支架；17—壓料用彈簧；18—放松把

31、手；19—剎車盤用彈簧；20—剎車盤；21—剎車摩擦片；22—圓筒導料；23—單向裝置；24—下輥 </p><p>　　如圖1-2所示，輥式送料裝置目前已經作為沖壓機械的一種附件，是在各種送料裝置中應用較廣泛的一種。這種送料裝置送料精度較高，目前，即使在600次/分的高速沖壓速度下，進給誤差也僅在±0.02mm以內。若與導正銷配合使用，其送料精度可達±0.01mm。該送料裝置是依靠輥輪和坯料

32、間的摩擦力進行送料，它們之間的接觸面積較大，不會壓傷材料，并能起到矯直材料的作用。輥式送料裝置的通用性較好，在一定范圍內，無論材料寬窄與厚薄，只需調整送料機構去配合模具即可使用。 </p><p>　　輥式送料裝置分為單輥式和雙輥式，單輥式適用于料厚大于0.15mm以上的級進沖壓，雙輥式可用于料厚小于0.15mm的級進沖壓[15]。 </p><p><b>　　夾持式送料裝置&

33、lt;/b></p><p>　　圖1-3 氣動送料裝置典型結構 </p><p>　　1—控制閥；2—固定孔；3—速度調整螺絲；4—固定夾板；5—移動夾板； </p><p>　　6—方柱型導軌；7一送料長度微調螺絲；8—送料滾筒支架；9—導輪； </p><p>　　10—快速接頭；11—空氣閥；12一彎頭；13一螺紋接頭；14一排

34、氣孔 </p><p>　　如圖1-3所示，夾持式送料裝置在多工位級進沖壓中，廣泛地用于條料、帶料和線料的自動沖壓的送料。它是利用送料裝置中滑塊機構的往復運動來達到送料目的。夾持式送料裝置可分為夾鉗式、夾刃式和夾滾式。根據驅動力選用的不一樣，又分為機械式、氣動式、液壓式。下面主要介紹常應用在多工位精密級進模送料中的氣動夾持式送料裝置[17]。</p><p>　　氣動系統(tǒng)主要由氣動送料部分

35、、步進給料部分等構成?？刂葡到y(tǒng)主要由PLC、人機界面、步進電機驅動等組成。氣動夾持送料裝置是近幾年來國內外迅速發(fā)展的送料裝置，一般作為沖壓機械附件，如圖1-3。該裝置一般安裝在模具下模座或專用機架上。以壓縮空氣為動力，利用壓力機滑塊下降時安裝在上?；蚧瑝K上的壓桿撞擊送料器控制閥，形成整個壓縮空氣回路的導通和關閉，氣缸驅動固定夾板和移動夾板的夾緊和放松，并由送料氣缸推動移動夾板的前后移動來完成間歇送料。當固定夾板夾緊時，移動夾板處于放松狀

36、態(tài)，這時送料氣缸推動移動夾板后退到送料的起始位置，此時移動夾板夾緊材料，固定夾板放松； 在下一個工作行程中，移動夾板運動并送料，實現沖壓；沖壓結束后，二者夾緊和放松狀態(tài)有切換，開始下一個送料循環(huán)。該送料機構，在導正銷導入材料實現沖壓的瞬間，兩個夾板都是處于放松狀態(tài)。移動氣動送料器靈敏輕便，通用性強。因其送料長度和材料厚度均可調整，所以不但適用于大量生產的制件，也適用于多品種、小批量制件的生產。</p><p>　

37、　氣動送料裝置的最大特點是送料步距精度較高、穩(wěn)定可靠、一致性好。對于帶導正銷的高精度多工位級進模，沖壓時刻要保證無約束。保證導正銷的導入，經導正后，送料重復精度高達±0.003mm，對于一般無導正銷的級進模，依靠送料裝置本身的精度，也能獲得±0.02mm送料進距精度。 </p><p>　　在使用氣動送料裝置時，壓縮空氣必須經過濾水器、調壓器、油霧器的過濾，濾掉空氣的水份和雜質，并使氣壓調整到

38、規(guī)定的范圍，還需噴入一定數量的油霧，以保證零件潤滑。</p><p>　　由于氣動送料裝置采用壓差式氣動原理，送料動作靈活，反應迅速，且調整方便，但也因此有些噪聲。為減小沖壓時氣體的噪聲，在本裝置閥體上專門安裝有消音裝置[18]。 </p><p>　　1.4 課題研究的主要內容</p><p>　　本課題研究的主要內容包括以下三大部分：</p>&l

39、t;p>　　在市場調研的基礎上，查閱國內外切管自動送料裝置設計的最新動態(tài)和相關成果，明確具體的研究方法，提出具體的設計思路，并進行課題的可行性分析。</p><p>　　（2）提出詳細的切管自動送料裝置結構設計方案，對其送料部件、裝夾部件和步進傳動機構進行詳細地分析，在對不同設計方案進行比較的基礎上確定并完善具體的結構設計方案。</p><p>　?。?）切管自動送料裝置總體方案設計

40、和參數計算、送料裝置結構設計及相關的強度校核、送料裝置的運動分析、繪制切管自動送料裝置的整體裝配圖、送料部分部件裝配圖、裝夾部分部件裝配圖、傳動部分部件裝配圖、關鍵件的零件圖。</p><p>　　2 自動送料裝置的方案設計與總體設計</p><p>　　2.1 切管自動送料裝置的方案設計</p><p>　　切管送料機構的設計步驟是方案選擇、機械設計和控制系統(tǒng)設計

41、。機械結構是整個設備的物理基礎，承載著設備的生產運動和功能的實現。此次課題從實際出發(fā)，根據家具使用管材的外形特點和尺寸，使所有設計符合優(yōu)化原則。其中針對軸向進給驅動和夾持機構進行設計，同時針對控制系統(tǒng)進行選擇與基本確定。</p><p>　　本課題設計的切管自動送料裝置主要包括五大組成部分：驅動部分（包括軸向運動的驅動與夾具夾緊、放松的驅動）、軸向運動的傳動機構部分、夾具部分、控制系統(tǒng)部分（包括軸向運動控制和夾具

42、夾緊、放松的控制）和機架部分。</p><p><b>　?。?）驅動的設計</b></p><p>　　驅動方式多種多樣，可以選擇直線電動機驅動、使用電動機的機械式驅動、往復磁鐵驅動、液壓驅動、氣動等[19]。自動送料裝置的驅動有兩個部分，：一是管件送料軸向運動的驅動；二是夾具夾緊和放松運動驅動。由于管件軸向運動需要停靠多個位置并且要求精度較高，所以選用直線步進電機

43、驅動，而夾具的夾緊、放松驅動采用氣動方式。</p><p>　?。?）軸向運動的傳動機構設計</p><p>　　本次課題主要針對家具使用管材，管材的原長為6米，最大切斷長度為2米，精度要求為±0.1毫米，所以自動送料裝置中軸向傳動方式采用滾珠絲桿傳動。</p><p><b>　?。?）夾具的設計</b></p>&l

44、t;p>　　本課題中所涉及的夾緊保持機構是針對多種外形、尺寸的管形材料，如何夾持取決于要求的力、被夾好取對象的幾何形狀和表面特性。夾緊原理分為三大類：機械式(托起、夾住、幾面夾緊)、電動式(負壓、正壓和氣流)、磁式(剛性的和柔性的形狀適應)[20-21]。對上述3種夾緊原理進行分析，選擇機械式夾緊原理的夾具較為合理。</p><p>　　（4）控制系統(tǒng)的選擇</p><p>　　自動

45、送料裝置的控制分為兩部分：一是步進電機的控制；二是氣缸的控制。在工作過程中需設置多點停靠和反復啟動、停止，選擇PLC控制系統(tǒng)可以滿足工作要求?？刂葡到y(tǒng)中還包括繼電器、行程開關等電器元件。</p><p><b>　?。?）機架的設計</b></p><p>　　機架的設計有兩種：一是工作臺支撐架的設計；二是移動管件支撐架的設計。工作臺支撐架的作用是支撐自動切管裝置工作

46、臺，需根據工作臺和管件的重量，同時考慮工作人員的操作簡便性。移動管件支撐架的作用是支撐管件伸出工作臺的部分，防止管件彎曲變形，影響切割精度。</p><p>　　（6）其他裝置的設計</p><p>　　自動送料裝置除了軸向驅動的設計和夾緊裝置的設計外，還需要根據管材的尺寸、外形等因素對定位裝置、導軌、滑塊和管件輔助支撐裝置等進行合理選擇和設計，同時還需要對氣動元器件，如氣源、系統(tǒng)壓力、各

47、種氣閥和氣缸等進行合理選擇。</p><p>　　根據家具用管件的切割要求，確定自動切管的工作流程如下：</p><p>　　啟動->操作人員復位按鈕->步進電機驅動使移動夾具復位->操作人員供料并按下開始按鈕->氣壓系統(tǒng)驅動夾具夾緊管件->確認按鈕->電機驅動夾緊裝置前進一定位移后停止（位移可調，根據管件切斷長度）->進行切割->切割完成后

48、電機繼續(xù)驅動夾緊裝置前進相同距離或夾緊裝置松開并回復到初始位置夾緊（根據不同的切割長度而定）->如此反復直至切割完整根管件－>自動復位。</p><p>　　設備中除了啟動、復位、開始、確認按鈕外，還設有停止、繼續(xù)按鈕，以便設備的調試與意外情況的處理。</p><p>　　在自動送料控制系統(tǒng)的基礎上，還可以考慮采用一些自動供料裝置，如采用高精度的機械臂/手以及相應的氣動/電動機

49、構實現上下料的自動控制，也可以采用自動導入設計，從而大大提高生產速度和效率，進一步減小工人勞動強度，提高產品質量，同時降低生產成本，以實現大規(guī)?？焖僮詣由a。 </p><p><b>　　2.2 方案評價</b></p><p>　　（1）軸向驅動的設計</p><p>　　為了保證送料的精度，需要對電機進行嚴格選擇，鑒于步進電機的特點，選擇

50、步進電機來驅動整個夾持機構軸向進給運動。</p><p>　　步進電機是將電脈沖信號轉換為角位移的電磁機械。其轉子的轉角與輸入電脈沖成正比，其速度與單位時間內輸入的脈沖數成正比。它的這種線性特征使得步進電機具有很多優(yōu)點，比如開環(huán)控制時，裝置簡單，系統(tǒng)可靠，響應速度快，輸出轉矩大，定位精度高，不會引起誤差積累，停機時有自鎖能力等[22]。</p><p>　　當今制造步進電機的技術比較成熟，

51、可根據實際需要選擇合適的電機。步進電機選擇的時候，首先應該了解以下幾點:</p><p>　　步進角－電機的步進角就是依照電機回轉一周的分割數來決定，停止位置可以任意設定。</p><p>　　速度－電機的速度一般與單位時間內輸入的脈沖數成正比，在反復啟動或者加速減速操作頻繁的情況下，為了防止震動，必須考慮步進角較小的電機或者附加減速器。</p><p>　　轉矩－

52、電機的轉矩是以有負荷時所必須的最大轉矩(負荷轉矩和加速轉矩之和)的1.5倍～2倍的程度來選擇。若在必要電機扭矩以上或更大場合，則可能會有震動等不利情況產生(特別是輕負荷時)。</p><p>　　負荷慣性慣量－步進電機的最大特征就是瞬時決定正確位置，而且其速度、移動量能自動控制。因此步進電機的最大特征以負荷慣性慣量及電機轉子慣性慣量的選配為最重要點。</p><p>　　(2) 夾具夾緊、

53、放松驅動的設計</p><p>　　夾具誤差是夾具設計與分析的關鍵因素之一。對于夾具工作的控制，選擇氣動驅動方式有如下優(yōu)點：</p><p>　　輸出力以及工作速度的調節(jié)非常容易。氣缸的動作速度一般小于1m/s，比液壓和電氣方式的動作速度快。</p><p>　　工作介質是取之不盡的空氣、空氣本身不花錢。排氣處理簡單，不污染環(huán)境，成本低。</p>&l

54、t;p>　　利用空氣的壓縮性，可貯存能量，實現集中供氣。可短時間釋放能量，以獲得間歇運動中的高速響應。</p><p>　　介質為空氣，較之液壓介質來說不易燃燒，故使用安全。</p><p>　　全氣動控制具有防火、防爆、防潮的能力。與液壓方式相比，氣動方式可以高溫場合使用。</p><p>　　可靠性高，使用壽命長。</p><p>

55、　　(3) 滾珠絲桿傳動的設計</p><p>　　1）傳動效率高 滾珠絲桿副的傳動效率高達90%～98%，為滑動絲桿副的2～4倍，能高效地將扭力轉化為推力，或將推力轉化為扭力。</p><p>　　2）傳動靈敏平穩(wěn) 滾珠絲桿副為點接觸滾動摩擦，摩擦阻力小、靈敏度好、啟動時無顫動、低速時無爬行，可μ級控制微量進給。</p><p>　　3）定位精度高 滾珠絲桿

56、副傳動過程中溫升小、可預緊消除軸向游隙和初級彈性形變、可對絲桿進行預拉伸以補償熱伸長，故可獲得較高的定位精度和重復定位精度。</p><p>　　4）精度保持性好 滾珠及滾道硬度達HRC58～63，滾道形狀準確，滾動摩擦磨損極小，具有良好的精度保持性、可靠性和使用壽命。</p><p>　　5）傳動剛度高 滾珠絲桿副內外滾道均為偏心轉角雙圓弧面、在滾道間隙極小的時也能靈活傳動。需要時加

57、一定的預緊載荷則可消除軸向游隙和初級彈性形變以獲得良好的剛性（此時使用壽命有所減少）。</p><p>　　6）同步性能好 滾珠絲桿副因具有導程精度高、靈敏度好的特點，在需要同步傳動的場合，用幾套相同導程的滾珠絲桿副可獲得良好的同步性能[23-24]。</p><p>　　(4) PLC控制的選擇</p><p>　　靈活、通用 控制功能改變，只要改變軟件及少量

58、的線路即可實現。</p><p>　　可靠性高、抗干擾能力強 其一，硬件方面采用微電子技術開關動作由無觸點的半導體電路及大規(guī)模集成電路完成，CPU與輸入輸出之間，采用光電隔離措施，隔離了它們之間電的聯系。其二，軟件方面有自身的監(jiān)控程序，對強干擾信號、欠電壓等外界環(huán)境定期檢查，有故障時，存現狀態(tài)到存儲器，并對其封閉以保護信息；監(jiān)視定時器WTD，檢查程序循環(huán)狀態(tài)，超出循環(huán)時間時報警；對程序進行校驗，程序有錯誤進輸出

59、報警信息并停止執(zhí)行。</p><p>　　使用簡單 采用自然語言——梯形圖語言編程方式，編程容易，更改方便。輸入輸出接口可以與各種開關、傳感器、繼電器、接觸器、電磁閥連接，接線簡單。</p><p>　　功能強、體積小 縱向——PLC不僅可能完成各種條件控制，還能完成模/數、數/模轉換并進行數字運算，可以完成對模擬量的控制；橫向——可以控制一臺至幾臺設備，還可實現遠距離控制；重量輕，體

60、積小，便于安裝[25]。</p><p>　　2.3 切管自動送料裝置的總體設計</p><p>　?。?）總體布置設計要求</p><p>　　總體布置設計能夠基本達到以下要求：</p><p>　　工作過程的連續(xù)和流暢；</p><p><b>　　切割效率高；</b></p>

61、<p>　　切割精度高，穩(wěn)定性強；</p><p>　　適用于多種不同尺寸、外形的的管件切割；</p><p>　　結構緊湊，層次分明；</p><p>　　操作、維修、調整方便；</p><p><b>　　壽命長，外形美觀。</b></p><p>　?。?）總體布置結構設計<

62、/p><p>　　總體布置的的主要結構如圖2-3所示。</p><p>　　（3）總體主要參數的確定</p><p>　　被切割管件的原長都為6m；</p><p>　　圓管直徑范圍15～35mm；矩形管高≤200mm，寬≤35mm；</p><p>　　管件最大切割長度為2m；</p><p>　

63、　工作臺主軸離地面高度為0.8m；</p><p>　　夾具的夾腔長209mm，高38mm；</p><p>　　最大工作負載大于3KN；</p><p>　　該裝置尺寸：長×寬×高≈2100×320×850（mm）。</p><p><b>　　圖2-1 主要結構</b><

64、/p><p>　　1—滾軸；2—滾軸固定座；3—柱銷擋圈；4—減速器； 5—軸承透蓋；6—軸承座；7一導軌；8—絲桿；9—移動夾具；10—螺母；11—固定夾具；12一定位板固定座；13一定位板；14一滾軸銷</p><p><b>　　3 設計計算與校核</b></p><p>　　3.1切管自動送料裝置傳動系統(tǒng)設計計算與校核</p>

65、<p>　　3.1.1 絲桿的設計計算與校核</p><p>　?。?）已知絲杠傳動的移動夾具參數：</p><p>　　移動夾具重量：W1 ≤ 50 kg</p><p>　　管件重量：W2 ≤ 30 kg(最大)</p><p>　　最大行程：Smax = 2000 mm</p><p>　　最大速度：

66、Vmax = 20 m/min</p><p>　　要求壽命：Lt = 25000 h (五年)</p><p>　　導引面(滑動)：μ = 0.01 摩擦系數</p><p>　　驅動馬達：Nmax ≤ 1000 r/min</p><p>　　定位精度：±0.10/最大行程</p><p>　　反復精度：

67、±0.01 mm</p><p><b>　　（2）運轉條件</b></p><p>　　為能準確確定工作過程中可移動工作臺的速度和時間關系，在此以管件定長切割2m為例進行分析，如圖3-1所示V-t圖。</p><p><b>　　V (m/min)</b></p><p><b&g

68、t;　　20</b></p><p><b>　　t (s)</b></p><p>　　0 0.3 6.3 6.6 8.6 8.9 14.9 15.2 20.2</p><p><b>　　-20</b></p><p>　　周

69、期T=20.2 S</p><p>　　圖3-1 工作臺V—t圖</p><p><b>　?。?）計算與校核</b></p><p><b>　　1）導程l</b></p><p>　　由馬達之最高轉速，可得</p><p><b>　?。?-1）</b&g

70、t;</p><p>　　根據需要，選擇導程為20mm。即當馬達轉速為1000 r/min時，實現軸向最高進給速率20 m/min。</p><p><b>　　2)絲桿長度的確定</b></p><p>　　L = 最大行程+螺帽的長度+兩端預留量= 2000+50+100= 2150 mm</p><p><b

71、>　　3）絲桿軸徑的確定</b></p><p>　　高速進給時，可藉由容許轉速來決定軸徑。而軸承支撐構造選用固定-固定的方式，用危險速度來計算所需絲桿外徑。（危險速度：當發(fā)生共振時之速度，稱之為危險速度。共振產生時會造成加工品質不良，甚而造成機器損壞，所以一定要極力避免馬達之轉速和滾珠絲桿的自然頻率發(fā)生共振。） </p><p><b>　?。?-2）&

72、lt;/b></p><p><b>　　式中，</b></p><p>　　n 容許轉速 (r/min)</p><p>　　α 安全系數（取α=0.8）</p><p>　　E 縱彈性系數（E=2.1×104 kgf/mm2）</p><p>　　I 絲桿的軸斷面之最小二次力矩

73、(I=πdr4/64 mm4)</p><p>　　dr 絲桿軸牙底直徑 (mm)</p><p>　　A 絲桿軸斷面積 （A=πdr2/ 4 mm2）</p><p>　　L 安裝間距(mm)(絲桿兩端安裝之相對距離)</p><p>　　g 重力加速度 （g =9.8×10 mm/）</p><p>　　

74、γ 材料之比重量 （γ=7.8×10-6 kgf/mm2）</p><p>　　f、λ 依滾珠絲桿的安裝方法而定的系數，在此取f =21.9 ，λ=4.730。</p><p>　　支持—支持 f =9.7 （λ=π）</p><p>　　固定—支持 f =15.1 （λ=3.927）</p><p>　　固定—固定 f =21.9

75、 （λ=4.730）</p><p>　　固定—自由 f =3.4 （λ=1.875）</p><p><b>　　故， </b></p><p><b>　?。?-3）</b></p><p>　　若要最高轉速達到1000 r/min，則絲桿根徑須大于等于15mm。故取內徑為16mm，外徑為20m

76、m。</p><p><b>　　滾珠絲桿應力計算</b></p><p>　　速度從0m/min加速到20m/min過程中，絲桿轉動所受組力最大,故 （3-4）</p><p>　　速度從0m/min加速到20m/min過程中，絲桿轉動所受正應力最大，故 </p><p><b

77、>　?。?-5）</b></p><p>　　速度從0m/min加速到20m/min過程中，絲桿轉動所受切應力最大，故 </p><p><b>　?。?-6）</b></p><p>　　故絲桿所受最大應力 </p><p><b>　　（3-7）</b></p

78、><p>　　故用此材料做此滾珠絲桿安全。</p><p>　　表3-1絲桿尺寸參數表（mm）</p><p><b>　?。?） 潤滑</b></p><p>　　滾珠絲桿所使用的潤滑劑、潤滑脂是使用鋰皂基系之潤滑油，其黏度30～140cst (40CO)潤滑油使用ISO等級32～100。選擇依據：</p>

79、<p>　　低溫用途時：使用基油黏度低的潤滑劑。</p><p>　　高溫、高負荷或搖動、低速用途時：使用基油黏度較高的潤滑劑。</p><p>　　表3-2，表示潤滑劑之檢查與補給間隔之一般指標。補給時要擦掉附著于絲桿軸的舊潤滑液后再加以補給。</p><p>　　表3-2 潤滑劑之檢查與補給間隔之一般指標</p><p><

80、;b>　?。?）防塵</b></p><p>　　滾珠絲桿與滾動軸承一樣，當混入異物或水分時，磨損會加快，嚴重者甚至會導致破損。有鑒于此，在滾珠絲桿螺帽的前后兩端皆附有刮刷器，并且為了防止外部混入異物，使用蛇腹套或伸縮套，使其完全密封，可提供較佳之防塵效果，如圖3-2所示。</p><p>　　圖3-2 絲杠防塵示意圖</p><p>　　3.1.

81、2 螺母的計算</p><p>　　圖3-3 螺母尺寸圖</p><p>　　如圖3-3所示，根據絲桿的參數表，選擇合適的配合螺母。可選擇PMI品牌FSDC系列中的螺母，具體參數見表3-2。</p><p>　　表3-2 螺母參數表</p><p>　　3.1.3 導軌的設計計算與校核</p><p>　　直線導軌的

82、額定壽命(L)會因實際所承受的負荷而不同，可依照選用規(guī)格的基本額定動負荷(C)和工作負荷(P)來推算出使用壽命。直線導軌的使用壽命會隨著運動狀態(tài)、滾動面的硬度與環(huán)境溫度而變化，依其循環(huán)的滾動體類型，選用以下公式來計算其壽命：</p><p><b>　　式中，</b></p><p>　　L 額定壽命 (km)</p><p>　　C 基本額定

83、動負荷 (N)</p><p>　　P 工作負荷 (N)</p><p><b>　　fH 硬度系數</b></p><p><b>　　fT 溫度系數</b></p><p><b>　　fW 負荷系數</b></p><p>　　平滑無沖擊V≦15

84、m/min ,fw=1.0～1.2</p><p>　　普通沖擊力及振動15＜V≦60 m/min ,fw=1.2～1.5</p><p>　　中等沖擊力及振動60＜V≦120 m/min, fw=1.5～2.0</p><p>　　強烈沖擊力及振動V≧120 m/min ,fw=2.0～3.5</p><p>　　正常穩(wěn)定工作情況下fH 、

85、fT 都取1.0，在此選擇fw=1.5，而且本課題選用鋼珠型即可滿足工作要求，故</p><p><b>　　(3-8)</b></p><p>　　3.2 步進電機的的計算與選擇</p><p>　　要求：a.最高轉速為1000r/min；</p><p>　　b.速度從0r/min到達最高所需轉速的時間為t1=0.3

86、秒以下。</p><p><b>　　慣性矩</b></p><p><b>　　1）絲桿軸：</b></p><p><b>　　(3-9)</b></p><p><b>　　2）可移動工作臺：</b></p><p><

87、b>　　(3-10)</b></p><p><b>　　3）聯軸器：</b></p><p><b>　　(3-11)</b></p><p>　　4）傳動件慣性矩總和：</p><p><b>　　(3-12)</b></p><p&g

88、t;<b>　　驅動扭矩</b></p><p>　　移動夾具軸向進給運動時受摩擦阻力F，則 </p><p><b>　　（3-13）</b></p><p>　　移動夾具勻速運動時驅動扭矩為T1，則 </p><p><b>　?。?-14）</b&g

89、t;</p><p>　　加速運動時驅動扭矩為T2，預選馬達并可查得JM=0.01kg.cm.s2 ，則 </p><p><b>　?。?-15）</b></p><p>　　減速運動時驅動扭矩為T3，則 </p><p><b>　?。?-16）</b></p>&

90、lt;p>　　表3-3 步進電機參數</p><p>　　由上述計算所得步進電機參數，可選擇86BYG250-65型步進電機，如圖3-4所示。</p><p>　　圖3-4 86BYG250-65型步進電機</p><p>　　圖3-5 步進電機尺寸圖</p><p>　　表3-3 86BYG250-65型步進電機的一般規(guī)格和技術參數

91、</p><p>　　3.3 夾具的設計計算</p><p>　　（a） 不同尺寸圓形管件夾緊</p><p>　?。╞） 不同尺寸矩形管件夾緊</p><p>　　圖3-6 夾具裝夾圖</p><p>　　如圖3-6所示的夾具是本次課題針對于不同尺寸、外形專門設計的。本課題的設計夾具是針對于多件裝夾的氣動控制夾具。圖

92、3-6中，（a）所示為不同尺寸的圓形管件，（b）所示為不同尺寸的矩形管件這種結構的夾具的特點：結構簡單、夾緊原理明確、制造加工方便、制造成本低、應用尺度范圍寬、裝夾數量多，適用于中、小夾緊力的工作過程。同時該夾具的底部采用滾軸來支撐管件，這樣當夾具松開時，就可以實現管件和夾具沿軸向地相對移動了。</p><p>　　本課題設計的自動送料裝置中包括了一個移動的夾具和另一個固定的夾具。工作過程中，移動夾具往復的軸向運

93、動，從而實現送料過程。所以，當其中一個夾具夾緊時，另一個夾具松開。</p><p>　　夾緊力F由推力氣缸提供。在移動夾具夾緊并帶動管件移動時，需要克服管件與管件支撐滾軸之間摩擦阻力以及慣性阻力。</p><p>　?。?）當移動夾具的加速移動時，</p><p><b>　　(3-17)</b></p><p><

94、;b>　　式中，</b></p><p><b>　　F 夾緊力；</b></p><p>　　μ 管件與夾具之間的摩擦系數、管件與管件支撐架之間的摩擦系數；</p><p>　　W2 管件的質量；</p><p>　　g 重力加速度（9.8N/kg）；</p><p>　

95、　a 開始移動時的加速度。</p><p><b>　　其中，</b></p><p><b>　?。?-18）</b></p><p><b>　　式中，</b></p><p>　　Vmax 移動夾具最大移動速度；</p><p>　　t 啟

96、動加速時間（見圖3-1）。</p><p><b>　　則，</b></p><p><b>　　（3-19）</b></p><p>　　所以，管件加速移動時，必須夾具夾緊力F≥1814N。</p><p>　　（2）當管件勻速移動時，</p><p><b>　

97、?。?-20）</b></p><p>　　所以，管件勻速移動時，夾具夾緊力F≥147N。</p><p>　?。?）當管件減速運動時，</p><p><b>　　（3-21）</b></p><p>　　所以，管件減速運動時，夾具夾緊力F≥1520N。</p><p>　　綜上所述

98、，夾具夾緊時的提供的夾緊力F≥1814N。根據夾緊力的要求合理選擇氣缸的型號和氣泵的輸出氣壓，以及其他氣動元件的型號。</p><p>　　3.4 機架的設計計算與校核</p><p>　　3.4.1 機架的結構設計</p><p><b>　?。╝） 機架結構圖</b></p><p><b>　?。╞） 鋼

99、管截面圖</b></p><p>　　圖3-7 機架結構示意圖</p><p>　　機架的結構如圖3-7（a）所示。整個機架采用鋼管焊接結構，材料為冷拔異型無縫矩形鋼管。1、2、3為矩形無縫鋼管，4為鋼板，并且各個組件之間采用焊接連接。</p><p>　　如圖3-7（b）所示，是無縫鋼管的橫截面圖。根據常用鋼鐵材料手冊GB/T3094-2000，選擇常

100、用的鋼管型號，見表3-3。 </p><p>　　表3-3 機架使用鋼管參數（mm）</p><p>　　底板4尺寸（mm） 長×寬×高=160×60×6 。</p><p>　　3.4.2 機架的計算及校核</p><p>　　由于矩形鋼管1受負載較大，而且跨度為2m，故需對矩形鋼管1進行應力計算與

101、校核。</p><p>　　圖3-8 鋼管1受力等效簡圖</p><p><b>　　由靜力平衡方程</b></p><p><b>　?。?-22）</b></p><p><b>　　求得支反力</b></p><p><b>　　（3-2

102、3）</b></p><p><b>　　則受剪力</b></p><p><b>　?。?-24）</b></p><p><b>　　受彎矩</b></p><p><b>　　（3-25）</b></p><p>

103、<b>　　由上述可知，</b></p><p><b>　?。?-26）</b></p><p>　　當a=b=L/2時，</p><p>　　最大正應力發(fā)生于彎矩最大的截面上，</p><p><b>　?。?-27）</b></p><p>　　式

104、中，W稱為抗彎截面系數，單位m3，且對于高為A，寬為B的矩形截面</p><p><b>　　（3-28）</b></p><p><b>　　故，</b></p><p><b>　?。?-29）</b></p><p>　　鋼管材料為20剛，需用應力[σ]=130MPa，故

105、σmax≤[σ]，強度條件滿足要求。</p><p>　　3.5 總裝圖及工作原理</p><p>　　圖3-9 總體結構圖</p><p>　　切管自動送料裝置總體結構如圖3-9所示。該裝置主要由機架、步進電機、滾珠絲杠傳動副、移動氣動夾具、固定氣動夾具、PLC控制系統(tǒng)等組成。切割管件前，先依靠定位板將多根管件一起放進夾具內并對齊。確認放好管件后，通過控制按鈕啟動

106、裝置進行自動切管工作。切管時，移動氣動夾具先將管件夾緊，然后步進電機通過聯軸器帶動絲桿轉動，從而使固定在螺母上的移動夾具軸向運動。并且由控制系統(tǒng)控制步進電機的轉動，實現管件各種長度的切割，精度誤差為±0.1mm。</p><p>　　將管件放置到夾具后，該自動送料裝置的工作原理如圖3-10所示。利用PLC控制系統(tǒng)對步進電機的轉反轉和夾具的夾緊、放松進行控制。自動送料裝置工作過程中的每個環(huán)節(jié)，都需要相應信

107、號的輸入、輸出，從而順利完成整個工作過程。其中S1表示管件切割長度。</p><p>　　圖3-10 工作原理圖</p><p><b>　　4 設計說明</b></p><p><b>　　4.1 制造說明</b></p><p>　　自動切管裝置的各個零部件都應嚴格按照技術要求進行生產制造。&l

108、t;/p><p>　　機架采用矩形無縫鋼管進行焊接，制造時，應保證焊縫的平整性和焊接完成后整體的穩(wěn)定性。</p><p>　　滾珠絲桿傳動副、導軌及滑塊制造復雜，可直接購買，但必須保證技術和生產要求。</p><p><b>　　4.2 安裝說明</b></p><p>　　本自動送料裝置主要由機架、絲桿、螺母、導軌、滑塊、

109、移動夾具、固定夾具、管件支撐架、定位裝置等部分組成。</p><p>　　在安裝時需先將螺母傳動副和軸承安裝在機架上，并保證前后軸承的同軸度和絲桿的水平度要求。然后將移動夾具與螺母連接安裝上。其次，將移動夾具固定與滑塊上。根據移動夾具滾軸的高度安裝固定夾具，保證兩個夾具滾軸高度一致。再次，安裝管件支撐裝置，管件支撐滾軸與夾具滾軸高度保持一致。最后安裝定位裝置，定位板垂直于絲桿的軸心線。在整個裝配過程中，必須保持絲

110、桿水平，并只受到微小的負載。</p><p>　　安裝固定夾具和定位裝置時，可通過微調整墊塊的高度使高度與移動夾具滾軸一致。確認后繼續(xù)安裝聯軸器和步進電機，最后對整體進行試運行調試。</p><p><b>　　4.3 使用說明</b></p><p>　?。?）開機前先檢查設備是否正常，零件是否有缺損，配合是否無誤，可添加適量潤滑液。<

111、/p><p>　?。?）接通電源，設備要求電源為24～34V伏，接線為二相交流電源；</p><p>　?。?）在正式工作前，建議先進行空載試運行2～3分鐘；</p><p>　?。?）確認沒有問題后，再將管件放置于夾具，開始正常工作；</p><p>　　（5）在加工完成后需及時關閉電源，及時對設備進行維修和保養(yǎng)。</p><

112、;p>　?。?）滾珠絲桿所使用的潤滑劑、潤滑脂是使用鋰皂基系之潤滑油，其黏度30～140cst (40CO)潤滑油使用ISO等級32～100。選擇依據：</p><p>　　1）低溫用途時：使用基油黏度低的潤滑劑。</p><p>　　2）高溫、高負荷或搖動、低速用途時：使用基油黏度較高的潤滑劑。</p><p>　　補給時要擦掉附著于絲桿軸的舊潤滑液后再加以

113、補給。潤滑要求如表3-2所示。</p><p><b>　　5 總結與展望</b></p><p>　　根據企業(yè)的生產需求，進行市場調研和資料查閱，提出設計思路。完成詳細的切管自動送料裝置總體結構設計方案，對其驅動、傳動、裝夾部件和控制方式進行詳細地分析，并在后續(xù)設計計算、校核過程中不斷完善設計方案。</p><p>　　自動切管裝置根據管材自

114、動切割的精度、效率、安全性和穩(wěn)定性等方面的需求，對驅動、傳動、夾具和控制方式等進行了設計。</p><p>　　運用步進電機驅動絲桿，帶動與絲桿螺母固定在一起的移動夾具軸向運動，實現管材的軸向進給。在工作過程中，利用移動夾具和固定夾具兩個夾具的交替夾緊，實現各種長度管件的切割，并保證了切割精度。</p><p>　　利用步進電機的脈沖步進原理和滾珠絲杠傳動機構完成高精度自動送料過程；利用氣

115、動驅動組合夾具實現不同數量和截面形狀管材的可調裝夾；根據企業(yè)生產需求對機架的高度、大小進行結構設計，并進行了設計。在設計的基礎上對絲桿、螺母、導軌、電機、夾具、機架進行了詳細地設計計算、校核及說明。</p><p>　　所設計的自動送料裝置基本能夠實現管材切割的機械化、自動化，不僅可以提高切割的精度和生產效率，適用于多種外形、尺寸的管材切割，而且操作簡便、安全。</p><p>　　由于時

116、間的有限，從中還有許多可以改進。在此基礎上可以進一步完善控制系統(tǒng)，使自動送料裝置適合于更大長度范圍的管件切割，并且可以增加管件的上料裝置，使管件切割完全自動化。</p><p>　　目前國內管件切割中，傳統(tǒng)的人工送料方式將會被淘汰，而自動切管設備應該會取而代之被普遍使用。自動切管設備中自動送料裝置的研究設計具有重要意義。</p><p><b>　　參考文獻</b>&

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