畢業(yè)設計---c620-1車床床身齒條的加工工藝設計

1、<p><b>　　摘 要</b></p><p>　　車床齒條是與車床進給箱內部的齒輪機構相配合形成車床部溜板箱的運動傳遞的快慢進行前后運動，本文按照零件工藝性設計的基本流程，經過對比論證，選擇了實用正確的路線，首選對齒條的結構進行分析，其次從零件工藝性分析到流程的確定以及切削用量的計算，每步都給了詳細說明。齒條是一種精度很高的零件，它能精確地確定工作臺坐標位置，將旋轉運動轉換成

2、直線運動，而且還要傳遞一定的動力，所以在精度、強度及耐磨性等方面都有很高的要求。因此，齒條的加工從毛坯到成品的每道工序都要周密考慮，以提高其加工精度。在齒條的制造工藝設計過程中，首先對齒條進行工藝分析，如齒條的結構及特點、齒條毛坯的選擇、加工設備的選擇、工藝基準的選擇、工藝路線的擬定、工藝流程的編制和加工中應該注意的問題，其次是根據(jù)工藝分析出齒條的機械加工工藝過程，最后是根據(jù)工藝分析加工工藝過程繪制對應的加工所需的工藝附圖。本次設計的重

3、點是工藝過程和工序的編制安排，根據(jù)設計圖紙上的要求合理安排工藝，其中包括加工方法的選擇、刀具的選擇、加工余量的確定等。</p><p>　　關鍵詞；齒條，工藝分析，切削用量，工藝路線</p><p><b>　　目 錄</b></p><p><b>　　前 言5</b></p><p>　　一、

4、齒條的工藝分析6</p><p>　　1.1齒條的簡介6</p><p>　　1.1.1車床齒條的作用6</p><p>　　1.1.2齒條的結構6</p><p>　　1.2齒條的加工藝分析6</p><p>　　二.零件工藝規(guī)程的設計7</p><p>　　2.1零件工藝性的選擇

5、7</p><p>　　2.2毛坯的選擇7</p><p>　　2.2.1毛坯的選擇要求7</p><p>　　2.2.2毛坯材料的選擇8</p><p>　　2.3 工件的熱處理8</p><p>　　2.3.1工件熱處理要求8</p><p>　　2.3.2熱處理工序安排8&l

6、t;/p><p>　　2.3.3工件材料熱處理工藝分析9</p><p>　　三 加工設備裝夾及基面的選擇10</p><p>　　3.1加工設備的選擇10</p><p>　　3.1.1齒部加工設備選擇10</p><p>　　3.1.2機床選擇要求10</p><p>　　3.2基面的

7、選擇10</p><p>　　3.2.1 粗基準的選擇10</p><p>　　3.2.2精基準的選擇11</p><p>　　四．零件工藝尺寸的計算12</p><p>　　4.1毛坯尺寸12</p><p>　　4.2齒條與齒輪幾何參數(shù)的計算及公式12</p><p>　　4.3

8、工時定額的選擇與計算用量、加工余量14</p><p>　　4.3.1切削用量的選擇14</p><p>　　4.3.2工時定額15</p><p>　　4.4勞動生產率的確定17</p><p>　　五 工藝路線的確定17</p><p>　　5.1工藝路線的要求17</p><p&g

9、t;　　5.2工序的基本內容18</p><p>　　5.3 加工工藝卡19</p><p>　　六 設 計 結 論20</p><p><b>　　致 謝21</b></p><p><b>　　參考文獻22</b></p><p>　　附錄C620-1車床齒條

10、加工工藝卡23</p><p><b>　　前 言</b></p><p>　　眾所周知，機床的用途十分廣泛，在國民經濟中起的作用極其重要，可以說機床的水平衡量一個國家工農業(yè)國防和科學技術四個現(xiàn)代化水平的重要標致。車床是一種典型的加工類機械，而車床在工作時必須要有齒輪與齒條的配合，在各種機械產品中，帶有齒輪或齒條的零件運用廣泛，因此我們必須在實際生產中熟練掌握此零件

11、的加工方法，本次的設計是要我們將學習的理論知識運用于實踐加工中。本次設計是C620-1車床床身齒條的加工工藝設計，首先要熟悉齒條的結構及設計思想，完成零件的繪圖，再結合已學的專業(yè)知識分析齒條在機床中的功能及裝配位置關系，討論，分析零件總體設計的合理性，經濟性，加工性能，所需采用的熱處理工藝和裝配的合理性等，根據(jù)所給零件的技術要求，選擇合理的毛坯形式，進行工藝分析，對總體工藝過程進行合理的規(guī)劃</p><p>　　

12、在實際生產中，要完成零件的加工，通常需要車銑刨磨鉗熱處理等多種步驟，而其最基本的、最常用的工種就是車工，齒條是一種精度很高的零件，它能精確地確定工作臺坐標位置，將旋轉運動轉換成直線運動，面且還要傳遞一定的動力，所以在精度、強度及耐磨性等方面都有很高的要求。所以，齒條的加工從毛坯到成品的每道工序都要周密考慮，以提高其加工精度。</p><p>　　通過本次設計，使我們對機械加工工藝有了更加深刻的了解和認識，把以前學

13、過的理論知識初步與實際結合，為畢業(yè)以后從事工藝方案設計及零件機械加工打下堅實的基礎，并且進一步了解機床的組成，結構。</p><p>　　畢業(yè)設計是集理論知識與實際技能訓練為一體的一次全面性的作用。通過此次設計，應達到如下要求：</p><p>　　1.掌握各種齒輪車削的方法；</p><p>　　2.掌握齒條的組成機構，工作原理；</p><p

14、>　　3.能熟練的掌握齒條加工過程中的有關計算方法，并能正確查閱有關的技術手冊的資料；</p><p>　　4.能合理的選擇零件的定位基準，掌握工件的定位，夾緊的基本原理和方法；</p><p>　　5.能分析零件的加工工藝，盡可能采用先進的工藝；</p><p>　　6.能獨立的制定齒條的加工工藝。</p><p><b>

15、　　齒條的工藝分析</b></p><p><b>　　1.1齒條的簡介</b></p><p>　　1.1.1車床齒條的作用</p><p>　　車床齒條是與車床進給箱內部的齒輪機構相配合，形成車床部溜板箱的運動傳遞的快慢進行前后運動。</p><p>　　1.1.2齒條的結構</p><

16、;p>　　齒條的結構如圖所示，它是長條方形的，下表面的模數(shù)3齒數(shù)等于76的直齒，它的作用是將與它嚙合的齒輪的轉距力轉換為齒輪的左右移動，前表面有一個夾角為42°的，它與水平的夾角為10°，它起支撐作用將保證齒輪與齒條能緊密結合，前表面還有三個φ10的能孔，φ16的沉孔與φ11的通孔，φ10的通孔與銷配合，在V型槽下定位，φ11的通孔起固定作用。</p><p>　　1.2齒條的加工藝分析

17、</p><p>　　此零件的表面粗糙度要求不高，所以在銑床上可直接銑出它的工件齒條的表面。齒條與齒輪相嚙合，所以在齒條的工作面要求比較高，在加工時應先創(chuàng)四面，再銑齒最后后鉆孔。</p><p>　　對于開始傳動并有沖擊載荷的齒輪齒條的傳， 要注意的方面有如下幾個方面；</p><p>　　最好設計成變位齒輪，而且是負變位齒輪，負變位將會有助于提高齒根的抗彎強度，有

18、助于提高齒輪的耐沖擊能力。</p><p>　　齒面熱處理硬度不是太硬HRC30~HRC35即可，齒面太硬會在沖擊載荷下發(fā)生崩裂。</p><p>　　齒面的淬火深度不易太深，一般為1/5m~1/10m（m；模數(shù)）</p><p>　　4、在結構允許的前提下，模數(shù)m應該稍微選得大一點，對于有沖擊載荷的開始傳動尤為重要</p><p>　　5、

19、設計轉速不易太高</p><p>　　6、結構要有足夠的耐沖擊能力、以及足夠的保證齒輪齒條運行的剛度</p><p>　　7、軸承的選用建議選擇滑動軸承，不要選擇滾動軸承，滑動軸承可以有良好的耐沖擊性能，但是，要保證滑動軸承有良好的潤滑。</p><p><b>　　零件工藝規(guī)程的設計</b></p><p>　　2.1

20、零件工藝性的選擇</p><p>　　1、為保證齒條嚙合傳動強列要求，工藝上不能按常規(guī)將工件粗車成圓柱狀進行調質，這樣齒面硬度才能達到要求，由于齒頂粗加工后造成齒部截面不對稱，調質后彎曲變形在必須經過校直和回火。</p><p>　　2、因齒頂面已銑去調質后車削時不能搭中心架，因此粗車后調質前在齒槽處要保留兩節(jié)中心架外圓及尾端留工藝夾頭由于截面不對稱不平衡因此需增加一定配重。</p&

21、gt;<p>　　3、由于工件截面不對稱加中必然存在變形，因此在工件精加工前進行一次除應力回為，并且要栓查工件的變形情況，在精加工時盡量將變形減少到最小。</p><p>　　4、工件調質后需經校直，取下尾部試樣做機械發(fā)性能試驗，劃線檢查彎曲度，重劃線鉆中心孔、在工件上安放經過計算的配重塊，上車床車三節(jié)中心架外圓后再車兩節(jié)外圓（留余量）以孔基準劃各齒中心線，齒部平面線，留余量銑方身以及齒部平面。&l

22、t;/p><p>　　5、在車床上以兩頂尖孔為基準檢查回火后齒條的變形情況，測量最大彎曲變形量，根據(jù)工件所剩余量確定調整中心的方向及數(shù)值，劃線鉆中心孔，工件加配重在車床上精車外圓，控制切削用量，在數(shù)控銑床上銑方身及齒部平面，用銑刀盤轉一個角度精銑齒形。</p><p><b>　　2.2毛坯的選擇</b></p><p>　　2.2.1毛坯的選擇要

23、求</p><p>　　齒條材料的選擇是保證齒條質量的關鍵，一般要求如下；</p><p>　　有優(yōu)良的加工性能車削時不易產生裂紋，能得到更好的表面光滑度，和較小的殘余內應力，對刀具磨損較小。</p><p>　　2.抗拉強度一般不低于588MPa.</p><p>　　3.材料硬度均勻. 有良好的熱處理工藝性，不易淬裂，組織均勻，熱處理變形

24、小，能獲得較高的硬度，從而保證齒條的耐磨性和尺寸的穩(wěn)定性。</p><p>　　4.有良好的熱處理工藝性，不易淬裂，組織均勻，熱處理變形小，能獲得較高的硬度，從而保證齒條的耐磨性和尺寸的穩(wěn)定性。</p><p>　　2.2.2毛坯材料的選擇</p><p>　　金相組織符號標準，常用的材料有T10A、T12A、45、9Mn2v、GrWMn等，其中45號鋼有較好的熱處

25、理工藝性，組織均勻熱處理能獲得較高的硬度，從而保證齒條的耐磨性和尺寸穩(wěn)定性。齒條的硬度越高越耐磨，但制造時不易磨削。</p><p>　　零件材料用的是45號鋼，該工件在工作時主要是軸向進給力，受的力小，該零件屬于傳動件,在工作中處于被動狀態(tài)它是機床的主要傳動部件。工作時間長，要求精度高，所以硬度和耐磨性要好，固毛坯采用鍛造，以增加工件的綜合工藝性。因為齒條是最常用的傳動件，要求有一定的強度，該零件的材料為45號

26、鋼，輪廓尺寸不大，形狀亦不復雜。零件的形狀并不復雜，因此毛坯形狀不以與零件的形狀盡量接近。即外形做成臺階形，內部孔鍛齒。 </p><p>　　2.3 工件的熱處理 </p><p>　　2.3.1工件熱處理要求 </p><p>　　熱處理技術要求是熱處理工藝質量的檢驗依據(jù)是工件經過熱處理后應達到性能和指標，主要包括最終熱處理方法，硬度其他熱處理性能指標

27、及對工件組織變形量，局部熱處理要求等內容。</p><p>　　硬度通常是熱處理質量檢驗中最重要的指標而且經常是許多零件唯一技術要求，這是硬度檢測方便對工件破壞小，并且硬度與強度等其他力學性能有一定的對應關系，可以間接反映其他力學性能。</p><p>　　2.3.2熱處理工序安排</p><p>　　熱處理工序位置的安排如下:</p><p&g

28、t;<b>　　1.預先熱處理</b></p><p>　　預先熱處理包括退火正火和調質等，一般安排在毛坯生產之后，切削加工前或粗加工之后，半精加工之前</p><p>　　退火、正火工序位置，退炎與正火的主要是消除殘留應力晶粒粗大和成分偏析等缺陷，為最終熱處理做好組織準備，同時它還可以調整硬度，改善工件切削加工</p><p><b&g

29、t;　　性其加工路線如下；</b></p><p>　　毛坯的生產 → 退火（或正火） →切削加工工藝 </p><p>　　調質的工工序位置，調質的目的是為了提高工件綜合的力學性能，并為表面熱處理做好組織準備，它一般安排在粗加工之后，半精加工之前，其工藝路線如下；

30、 </p><p>　　下料→鍛造→正火（或退火）→精加工→調質→半精加工（或精加工）</p><p>　　2、最終熱處理的工序位置 </p><p>　　最終熱處理包括；整體淬火、回火、（低溫、中溫）表面淬火 、滲碳和滲氮等，由于經過最終熱處理后工件硬度較高，難以切削加工（磨削除外）所

31、以最終熱處理一般安排在半精加工之后，精加工（一般為磨削）之前。</p><p>　　2.3.3工件材料熱處理工藝分析</p><p>　　技術要求部牙表面>52HRC兩側面和牙根硬度為30-40HRC</p><p><b>　　工藝路線如下；</b></p><p>　　下料→鍛造→正火→機械加工→整體淬火、低溫

32、回火→牙部高頻淬火，低溫回火→磨削→防銹處理</p><p><b>　　1、熱處理工藝分析</b></p><p>　　A、正火；主要目的是為了消除毛坯鍛造后的內應力，降低硬度以改善切削加工性，同時可以細化晶粒，1.5-2h后空冷,采用鹽浴作為加工熱介質目的是為了提高加熱速度,減小變形防止表面氧化和脫碳現(xiàn)象。</p><p>　　B、整體淬火

33、低溫回火：主要目的是為了獲得馬氏體，保證硬度要求，淬火加熱溫度為810℃±10℃在鹽浴中繼續(xù)冷卻的雙液淬火方式以減小變形低溫回火采取180℃-200℃的鹽浴中保溫1.5-2h然后空冷的工藝。</p><p>　　C、牙部高頻淬為低溫回火主要目的是為了進一步提高牙部的硬度和耐磨性，高頻淬火的加熱溫度為860℃-900℃加熱10-13S后水冷。</p><p><b>　　

34、D、防銹處理</b></p><p>　　三 加工設備裝夾及基面的選擇</p><p>　　3.1加工設備的選擇</p><p>　　3.1.1齒部加工設備選擇</p><p>　　在坯料加工好以后，常用的齒部加工設備有：</p><p>　　1、插齒機或刨齒機加工。用插齒刀查出齒廓，這種工藝是展成法加工，

35、加工精度高。</p><p>　　2、刨床加工。用成型的刨刀每刨完一個齒后，再加工下齒，挨個齒刨出，這種工藝精度較低。</p><p>　　3、銑床加工。與成型的齒輪銑刀加工。過程與刨床將近。</p><p>　　4、線切割加工。適合于小模數(shù)齒條，加工精度高。</p><p>　　5、其它超大或微小的齒條，根據(jù)精度及材料的不同，可以采取精鑄、

36、模壓、粉末冶金等工藝制造。</p><p>　　總之，齒條的種類與形式不同，各工廠的設備條件不同，所采用的工藝也就千變萬化。沒有固定的模式。</p><p>　　3.1.2機床選擇要求</p><p>　　1、機床的主要規(guī)格尺寸應與加工零件的外廓尺寸相適應。</p><p>　　2、機床精度應與工序要求的加工精度相適應</p>

37、<p>　　3、機床生產率與加工零件的生產類型相適應。</p><p>　　4、機床選擇應結合現(xiàn)場的實際情況。</p><p><b>　　3.2基面的選擇</b></p><p>　　3.2.1 粗基準的選擇</p><p>　?。?） 粗基準選擇基準時，考慮的重點是如何保證各加工面有足夠的余量，使不加工表面

38、與加工表面間的尺寸，符合圖紙要求。</p><p>　　由于本齒條的全部表面都需加工，而孔作為精基準，選粗行加工，因此應</p><p>　　選外圓及一端面為粗基準。</p><p>　　1、粗基準的選擇應以加工表面為粗基準。是為了保證加表面與不加工表面的</p><p>　　相互位置關系精度。如果工件上表面有好幾個不需要加工的表面，則應選擇

39、其中與加工表面的相互位置精度要求較高的表面作為粗精準。以及壁厚均勻，外形對</p><p><b>　　稱，少裝夾等。</b></p><p>　　2、選擇加工余量要求均勻的重要表面作為粗精準。</p><p>　　3、應選擇加工余量最小的表面作為粗基準。這樣可以保</p><p>　　證該面有足夠的加工余量。</

40、p><p>　　應盡可能選擇平整光潔，而足夠大的表面作為粗基準以保證定位準確夾緊可靠，有澆口，冒口，飛邊，毛制的表面不宜選作粗精準，必要時需經初加工。</p><p>　?。?）粗精準應避免重復使用，因為粗精準的表面大多數(shù)是粗糙不規(guī)則的，多次使用難以保證表面間的位置精度。</p><p>　　且按照粗基準選擇的原則，夾住外圓在一次裝夾中把大部，部分表面加工出來，能保證外

41、圓與內孔同軸度以及端面與軸，線的垂直度。</p><p>　　3.2.2精基準的選擇：</p><p><b>　　精基準選擇的原則：</b></p><p>　　1、基準重合準則。則盡可能選擇設計精基準作為定位基準， 這樣可以避免定位基準與設計精準不重合而引起基準不重合誤差。</p><p>　　2、基準統(tǒng)一原則，應盡

42、可能選用統(tǒng)一的定位基準?；鶞实慕y(tǒng)一有利于保證各表面間的位置精度，避免基準轉換所帶來的誤差，并且各工序所采用的夾具不統(tǒng)一，從而減少夾具設計和制造工作。</p><p>　　3、互為基準的原則，選擇精基礎時，有時兩個被加工面可以互為基準反復加工。</p><p>　　4、自由基準原則。有些精加工或先整加工工序要求余量較小而均勻，可以選擇加工表面本身為基準。</p><p&g

43、t;　　此外。還應選擇工件上精度高，尺寸較大的表面為精基準以保證定位穩(wěn)固可靠。并考慮工件裝夾和加工方便，夾具設計簡單等。</p><p>　　定位基準的精度對齒形加工精度有直接影響，軸類齒輪的齒形加工一般選擇頂尖孔定位，某些大模數(shù)的軸類齒輪多選擇齒輪軸頸和以端面定位，盤套類齒輪的齒形加工長采用兩種定位基準。</p><p>　　外面和端面定位齒坯內孔在通用心軸上安裝，用找正外圓來決定孔中心

44、位置，</p><p>　　故要求齒坯外圓對內孔徑向跳動要求，因找正效率低，一般采用單位小批量生產，</p><p>　　6、內孔和端面定位選擇既是設計基準又是測量基準和裝配基準的內孔作為定位基準，既符合“基準重合”原則。又能使齒形加工的工序基準統(tǒng)一。只要嚴格控制內孔精度，在專用芯軸上定位時不需要找正，故生產率高。廣泛用于成批生產中。</p><p>　　四．零件工

45、藝尺寸的計算</p><p><b>　　4.1毛坯尺寸</b></p><p>　　零件的實際尺寸為715mm×30mm×28mm</p><p>　　粗銑前留2-3mm余量</p><p>　　粗銑加工后留2-3mm余量以便于精銑</p><p>　　粗銑加工后留0.2-0

46、.3mm余量給精磨留的余量</p><p>　　所以綜上所述該毛坯應留有的加工余量，以保證工件的正，常加工，經粗略計算毛坯的尺寸長×寬×高為720mm×35mm×33mm。 </p><p>　　4.2齒條與齒輪幾何參數(shù)的計算及公式</p><p><b>　　齒條相同齒頂高系數(shù)</b></p

47、><p>　　h a2=mn.h*an</p><p>　　h f2=mn(h*an+c*n)</p><p>　　h 2=mn(2h*an+*n)</p><p><b>　　齒條不同齒頂高系數(shù)</b></p><p>　　h a2=h*an2</p><p>　　h f2=

48、mn(h*an1+c*n)</p><p>　　h 2=mn(h*an1+h*an2+c*n)</p><p>　　4-1齒條與齒輪的計算及公式</p><p>　　備注z`=z tan= </p><p>　　4.3工時定額的選擇與計算用量、加工余量</p><p>　　4.3.1切削用量

49、的選擇</p><p>　　1. 刨削和銑削加工切削用量包括主軸轉速（切削速度）進給速度，被吃刀量</p><p>　　和側吃刀量。切削用量的大小對切削力，切削功率，刀具磨損，加工質量和加工成品均有顯著的影響。為了保證刀具的耐磨度，切削用量的選擇方法是：先選擇被吃刀量或側吃到量，其次確定進給速度，最后確定切削速度。</p><p>　　被吃刀量（端銑）或側吃刀量（圓

50、周銑）的選擇指被吃刀量ap為平行于銑刀軸線測量的切削尺寸。側吃刀量ae為垂直于銑刀軸線測量的切削尺寸，被吃刀量或側吃刀量的選取主要有加工余量和對表面的要求決定。</p><p>　?、?在工件表面粗糙度值要求Ra12.5-25mm時，如果周圍銑削的</p><p>　　加工余量小于5mm，端銑的加工余量小于6mm，則粗銑一次精銑以達到要求。</p><p>　?、?

51、在工件表面粗糙度值要求Ra3.2-12.5mm時，不分粗銑和半精銑兩者進行。粗銑時被吃刀量或側吃刀量選取同前粗銑后留0.5-1.0mm，在半精銑時切除。</p><p>　?、?工件表面粗糙度值要求為Ra0.8-3.2mm時，不分精銑。半精銑，精銑三步進行。半精銑時被吃刀量或側吃刀量取1.5-2mm精銑時圓周銑側吃刀量取0.3-0.5mm，面銑刀被吃刀量取0.5-1mm。</p><p>

52、　　2.進給量和進給速度Vf的選擇</p><p>　　銑削加工的進給量是指刀具旋轉一周，工件與刀具沿進給運動方向的相對位移量，單位為mm/r，進給速度是單位時間內工件與銑刀沿進給方向的相對位移量。單位為mm/min。進給量與進給速度是數(shù)控銑床加工切削用量中的重要參數(shù)，需根據(jù)零件的表面粗糙度，加工精度要求，刀具及工件材料因素選取。</p><p>　　3.切削速度Vc的選擇</p&g

53、t;<p>　　根據(jù)已選的被吃刀量，進給刀量及刀具耐用度選擇切削速度加工余量根據(jù)粗、精銑每面留余量1.5-2mm，長留余量2-3mm，磨削每面留余量0.2-0.3mm，總長至尺寸715mm，孔加工精度余量留0.2mm，精銑余量留0.1mm。</p><p><b>　　4.3.2工時定額</b></p><p>　　工時定額（To）是指在一定生產條件下制

54、定齒條的完成單件產品（如一個零件）或某項工件（如一個工序)所必須消耗的時間包括基本時間（Tb）輔助時</p><p>　　間（Ta），技術服務時間（Tc)，組織服務時間（Tg)休息和生理時間（Tn),其中:</p><p>　　Tc+Tg+Tn=(Tb+Ta)×β</p><p>　　則工時定額To=（Tb+Ta)×（1+β）</p>

55、<p>　　4.3.3工時的計算</p><p>　　工序（3）用刨床粗刨四面，且每面留余量1.5-2mm，長留余量2-3mm</p><p>　　1.工件材料：45號鋼，金屬鍛造</p><p>　　加工要求：粗刨工件四面，保證面垂直度。</p><p><b>　　機床：刨床</b></p>

56、<p>　　刀具：高速鋼鑲式面銑刀φ80（Z=20） </p><p><b>　　2.計算切削用量</b></p><p><b>　　(1)粗刨四面</b></p><p>　　根據(jù)《切削手冊》進給量F=3mm/z，切削速度0.442m/s，切削深度2mm，起刀深度720mm，機床主軸轉速為37.5z/m

57、in。</p><p>　　切削工時：t1=4×720/(37.5×3)=25.6min</p><p>　　t2=2×30/(37.5×3)=0.54min</p><p>　　工序（5)精刨四面及42°槽，倒角，每面留余量0.2-0.3mm總長尺寸為715mm，它與水平的夾角為10°，保證粗糙度1.6.

58、</p><p>　　精刨的切削速度，根據(jù)《切削手冊》進給量f=3mm/z,切削速度0.442m/s,切削深度0.7mm,走刀深度717mm，機床主軸轉速為37.5z/mm.</p><p>　　切削工時：t1=4×717/(37.5×3)=25.5min</p><p>　　t2=2×30/(37.5×3)=0.54mm&l

59、t;/p><p>　　精刨42°槽，用成型刀具刨削，根據(jù)《切削手冊》進給量f=2mm/z,切削速</p><p>　　度0.442m/s,切削深度2mm ,走刀長度717mm，機床主軸轉速為37.5z/mm</p><p>　　切削工時：t=4×717/(37.5×2)=38.24mm</p><p>　　工序（6）

60、磨各面至尺寸并保證平行度，垂直度和精度，保證重要尺寸28mm,30mm,715mm.</p><p>　　機床萬能磨床M1432A</p><p>　　根據(jù)《切削手冊》進給量f=3mm/z,磨削速度0.442m/s,切削深度0.2-0.3mm.走</p><p>　　刀長度是715mm，機床主軸轉速為40z/mmin。</p><p>　　

61、切削工時：t1=4×715/(40×3)=23.8min</p><p>　　t2=2×30/(40×3)=0.5min</p><p>　　工序(7)用成型銑刀銑齒，且保證齒的精度，齒厚為4.71mm，模數(shù)=3，齒數(shù)=76.</p><p>　　銑齒的切削深度，根據(jù)《切削手冊》進給量f=3mm/z,切削速度0.442m/s，

62、切削深度0.1mm,走刀長度是齒寬（30）x齒數(shù)（76）</p><p>　　機床主軸轉速為37.5z/min.</p><p>　　切削工時：t=73×76/(37.5×3 )=49.31min</p><p>　　工序（10）鉆孔和銷孔 </p><p>　　孔1、3、5的孔徑為φ12的沉孔和φ10的通孔，其

63、中φ12 的孔深8mm，孔2、4、6的孔徑為φ16的沉孔與φ11的通孔，φ16的孔深17mm.</p><p>　　1.工件材料：鑄造青銅（ZCuSn10Pb5)金屬模鑄造。</p><p>　　加工要求：和外圓要求同心，允許誤差0.03之內。</p><p><b>　　機床：鉆床</b></p><p>　　刀具：高

64、速鋼鉆頭φ10，φ12擴孔刀。</p><p><b>　　2.計算切削用量</b></p><p>　?。?）鉆孔φ10 φ12，用φ10的鉆頭，走刀長度100mm,切削深度30mm，進給量0.2mm/s，切削速度0.51m/s.</p><p>　　基車工時：φ10 t=3×100/(0.2×195)=7.69mm

65、</p><p>　　T=3×112/(0.2×195)=8.62mm</p><p>　　(2)用φ30的擴孔φ31.5的內表面，根據(jù)《切削手冊》進給量f=0.64mm/z,切削速度0.193m/s，切削深度是17mm和8mm機床主軸轉速為1000r/min,走刀長度是36mm。</p><p>　　基車工時：t=t1+t2</p>

66、<p>　　=3×36×(17+8)/(0.64×1000) =4.21min</p><p>　　4.4勞動生產率的確定</p><p>　　勞動生產率是指個人在單位時間內制造的合格產品數(shù)量，或是指制造單位產品所消耗的勞動時間，勞動生產率一般通過時間定額來計量。</p><p>　　提高勞動生產率的途徑</p>

67、;<p>　　提高勞動生產率的途徑，不從工藝藝術，產品設計和生產組織與管理三個方面</p><p>　　出發(fā)，從工藝藝術上縮短工時定額的方法來提高</p><p>　　勞動生產率，方法有：</p><p>　　在保證質量的前提下提高機床轉速，刀具進給速度，被吃刀量， </p><p><b>　　可縮短To。</

68、b></p><p>　　選用多刀加工或單件加工。</p><p>　　縮短輔助時間Ta，提高設備機械化或使輔助時間與粗車時間重合。如用高效夾具，工位連續(xù)加工。主動檢驗或數(shù)字顯示自動測量裝置，兩個相同夾具交替工作與方法。取尺寸的大小，以驗證所加工的齒條中經是否正確。</p><p>　　(4)縮短技術服務時間（Tc）.</p><p>

69、　　(5)縮減組織服務時間（Tg).</p><p>　　(6)采用先刻工藝方法，如采用粉末冶金，精鑄，壓鑄，精密鍛造，先毛坯鍛造方法：采用滾，擠，軋，加工工藝。采用精加工方法及改進加工方法。</p><p><b>　　五 工藝路線的確定</b></p><p>　　5.1工藝路線的要求</p><p>　　1.為保證

70、齒條齒合傳動強度要求，工藝上不能按常規(guī)將工件粗車成圓柱狀進行調</p><p>　　質，而必須先將齒頂面粗加工后進行調制，這樣齒面硬度才能達到圖紙要求。由于齒頂面粗加工后造成齒部截面不對稱。調制后彎曲變形大，必須經過校正和回</p><p><b>　　火。</b></p><p>　　2.因齒頂面已銑去，調質后車削時不能搭中心架，因此粗 車后

71、調質前在齒根處</p><p>　　要保留兩節(jié)中心架外圓及尾端留工藝夾頭。由于截面的不對稱，不平衡重量約2t，因此要在工件上增加一定的配量。</p><p>　　因外圓是斷續(xù)車削，要達到加工表面粗糙精度值小于 R3.2有較大難度，齒</p><p>　　條模數(shù)大，指形銑刀在齒根和齒頂處 的切削速度相差2.5倍，要達到齒面加工</p><p>

72、;　　粗糙度值小于R6.3有較大難度，因此工藝上要有所革新。</p><p>　　4.由于工件截面的不對稱，加工中必然會發(fā)生彎曲變形，因此在工件精加工前進</p><p>　　行一次除應力回火，并且要檢查工件的變形情況，在精加工時盡量將變形減少到最小。</p><p>　　5.工件模數(shù)大，超出通用齒輪測量工具范圍，要用其它方法來測量齒厚尺寸。</p>

73、<p>　　齒條的加工工藝路線為：鍛毛坯→粗加工→調質→半精加工→回火→精加工</p><p>　　5.2工序的基本內容</p><p>　　工序（1）鍛造毛坯至尺寸（下料）35×33×720mm，材料為45號鋼。</p><p>　　工序（2）退火處理，去除應力。</p><p>　　工序（3）用刨床粗刨四面，

74、且每面留余量1.5-2mm，長留余量2-3mm。</p><p>　　工序（4）正火處理，增加材料的洛氏硬度。</p><p>　　工序（5）精刨四面及42°槽，倒角，每角留余量0.2-0.3mm總長至尺寸715mm，它與水平夾角為10°，保留粗糙度為1.6.</p><p>　　工序（6）磨各面至尺寸并保證平行度，垂直度和精度。保證重要尺寸28

75、mm,30mm,75mm.</p><p>　　工序（7) 用成型銑刀銑齒，且保證齒的精度，齒厚為4.71mm,模數(shù)=3，齒數(shù)=76.</p><p>　　工序（8）鉗工齒端倒角，修毛刺。</p><p>　　工序（9）鉗工劃孔線，保證孔的尺寸，軸向定位尺寸為10mm,孔1、2、3的定位尺寸為80mm、60mm、156mm、孔4、5、6的定位尺寸為80mm、310

76、mm、60mm.</p><p>　　工序（10）鉆孔和銷孔，孔1、3、5的孔徑為φ12的沉孔φ10的通孔，φ12的孔深8mm，孔2、4、6的孔徑為φ16的沉孔與Φ11通孔，φ16的孔深為17mm. </p><p>　　5.3 5-1加工工藝卡</p><p><b>　　六 設 計 結 論</b>&

77、lt;/p><p>　　這次的畢業(yè)設計,時間長、內容多，幾乎涵蓋了大學中所學的知識。我經過了從收集資料、設計、繪圖、審核的整個過程。三個月的時間即充實又緊張。設計過程中，我獲得了綜合運用過去所學過的大部分課程進行設計的基本能力，通過動腦和動手設計，從而提高了我的動手能力。</p><p>　　機械設計是一個思維創(chuàng)造與運用的過程，在這個過程中，我做到了學以致用，使設計思維在設計中得到鍛煉和發(fā)展。

78、在相關資料的幫助下，能結合自己的思路去設計。有許多地方是不懂的，但在老師的指導幫助下得以解決。</p><p>　　在設計期間，自己動手查閱了大量的資料，一方面，充分地檢驗自己的設計能力，豐富了自己在機械設計特別是模具設計方面的知識，為自己將來從事該專業(yè)工作打下了堅實的基礎；另一方面，使我體會到搞設計或科研需要具備嚴謹求實、一絲不茍和勇于獻身的精神。這次的設計，我最大的收獲就是學到了模具設計與制造的具體原理以及方

79、法，還有是學會了如何使用資料。</p><p>　　“路漫漫其修遠兮，吾將上下而求索”，設計雖然完成了，但我只是掌握了機械制造中很少的一部分知識，還有很多深奧的專業(yè)知識等著我們去挖掘、去探索、去學習。我也將會在今后的工作學習中不斷充實自己，不斷完善自己的專業(yè)知識，為自身的發(fā)展打下堅實的基礎。</p><p>　　由于所學知識和時間有限，加上缺乏實踐經驗，在設計過程中難免出現(xiàn)錯誤，敬請各位專

80、家和老師批評指正。在設計期間，指導老師給了我悉心指導，幫我解決了很多技術困難，使我能順利完成設計任務，圓滿結束三年的大學學習生活，在此表示衷心的感謝！</p><p><b>　　致 謝</b></p><p>　　本次設計是在xx老師的直接指導下完成的，在設計的選題及其流程上xx老師多次給予我指導，幾次反復計算和校核。當完成了設計的初稿之后，在這驕陽似火的五月，x

81、x老師不顧炎熱，在百忙中擠出時間，仔細地閱讀了設計初稿，提出了許多珍貴的修改意見。在本次畢業(yè)設計過程中，能得到xx老師的指導使我感到非常的榮幸，老師嚴謹?shù)闹螌W作風、高尚的學術品質、熱情的待人態(tài)度給我留下了深刻的影響，在完成畢業(yè)設計之際，在此向xx老師表示衷心的致謝。</p><p>　　在設計的整理、資料的收集、圖文的處理等方面，得到了班上同學的積極幫助，占用了他們許多寶貴時間，在此也向他們表示由衷的感謝。在設計

82、即將完成之時，對以上導師、同學給予我真誠的幫助再次表示萬分的感謝。</p><p><b>　　參考文獻</b></p><p>　?。?］《機修手冊》<設備零件的修復及加工工藝>中國機械工程學會第一機械工業(yè)部.主編,北京：機械工業(yè)出版社，1981.4北京第一版</p><p>　　［2］《金屬材料工藝學》北京：機械工業(yè)出版社，20

83、06.2</p><p>　?。?］《 機械設計基礎》劉穎 北京：中央廣播電視大學出版社2006.3</p><p>　　［4］《機械制造技術》吳慧媛 北京：西安電子科技大學出版社，2006.11</p><p>　?。?《機械設計課程設計》鞏云鵬、田萬祿. 沈陽：東北大學出版社 2000</p><p>　?。?］《機械制圖.》大連理工大學

84、工程畫教研室編.北京：高等教育出版社 1993</p><p>　?。?］《數(shù)控加工工藝》徐宏濤 北京：中央廣播電視大學出版社，2007</p><p>　?。?］《 數(shù)控編程技術》張超英 北京：中央廣播電視大學出版社，2007</p><p>　?。?］《機械工程學》張樹森 遼寧：東北大學出版社，2001</p><p>　?。?0］《機