電風(fēng)扇葉注塑模設(shè)計【畢業(yè)論文+cad圖紙全套】

1、<p>　　4 電風(fēng)扇葉注塑模設(shè)計</p><p>　　4.1 注塑模設(shè)計的基本流程</p><p>　　傳統(tǒng)方法的注塑模設(shè)計是在二維環(huán)境下進行，從圖4.1中可以看出，傳統(tǒng)的模具制造工藝路線只是典型的串行流程，任何其中一部分沒有完成都會影響下面的工作，相互之間的制約性太大，這樣的結(jié)果就是生產(chǎn)周期的延長，人工進行的工作量非常大，而且做工粗糙、精度不高，在CAD/CAM技術(shù)高速發(fā)展的

2、今天，傳統(tǒng)方法終將被取而代之。基于UG的注塑模具的設(shè)計是在三維環(huán)境下進行的，這用方法的采用不僅提高了生成型芯和型腔零件的速度和準(zhǔn)確度還可以進行造型設(shè)計，還能完成模具的總裝配，大大縮短了模具設(shè)計周期并及時發(fā)現(xiàn)模具設(shè)計中的錯誤，有效地避免工人重復(fù)勞動[16]。</p><p>　　圖4.1傳統(tǒng)方式的注塑模具設(shè)計過程 圖4.2 基于UG的注塑模設(shè)計工程</p><p>　　4.2 注塑模具

3、的基本結(jié)構(gòu)設(shè)計</p><p>　　4.2.1 扇葉材料的分析</p><p>　　風(fēng)扇為人們?nèi)粘Ｉ畛Ｓ闷?，需大批量生產(chǎn)，又與人們緊密接觸，所以扇葉的材料必須無毒無害，同時考慮沒有很高的強度要求，收縮率方面也無特殊要求，故選擇ABS材料進行注塑生產(chǎn)。</p><p>　　ABS具有良好的成型加工型，制品表面光潔度高，且具有良好的涂裝性和染色性，可電鍍成多種光澤[1

4、7]。塑料ABS具有以下性能：</p><p>　　（1）沖擊強度極好，耐磨性優(yōu)良，尺寸的穩(wěn)定性好。</p><p>　?。?）從熱學(xué)性能上 來看熱變形溫度為85℃左右，制品經(jīng)退火處理以后還可提高10℃左右。在-40℃時仍能表現(xiàn)出一定的韌性，可在-40℃到85℃的溫度范圍內(nèi)長期使用。</p><p>　?。?）ABS的電絕緣性較好，并且?guī)缀醪皇軠囟?、濕度和頻率的影響

5、。</p><p>　?。?）ABS流動性好，易溢料，具有優(yōu)良的化學(xué)穩(wěn)定性、不吸水，是易成型加工的材料可用于注塑。</p><p>　　4.2.2 分型面的選擇</p><p>　　分型面是指上、下兩模芯互相接觸的表面，而分型面的設(shè)計在電風(fēng)扇葉的注塑模設(shè)計中是非常重要的。分型面一般是在確定澆注位置或被稱為進料口的位置后再選擇。但在分析各種分型面方案的優(yōu)缺點之后，也有

6、可能需要重新調(diào)整澆注位置。</p><p>　　分型面選擇原則有兩個，首先要考慮到是塑件在開模時盡可能留在動模部分，同時由于塑件有曲面扇葉，所以也要盡可能留在動模部分。另一方面考慮到澆注系統(tǒng)，有利于氣體的排出。</p><p>　　圖4.3 分型面選擇</p><p>　　選擇分型面應(yīng)該盡量滿足下面幾個要求：</p><p>　?。?）應(yīng)使塑

7、件全部或大部分置于同一半型芯內(nèi)；</p><p>　　（2）分型面的數(shù)目越少，塑件精度就越容易保證，且成型零件的數(shù)目也就相應(yīng)減少。</p><p>　?。?）盡量減少分型面數(shù)目，簡化其結(jié)構(gòu)。</p><p>　　因此我們采用扇葉邊緣及中心轉(zhuǎn)軸的表面如圖4.3虛線部分為產(chǎn)品的分型面。當(dāng)然，一個塑件的分型面，不是以上原則都要面面俱到，實際設(shè)計時分型面應(yīng)有主要選擇對象，根

8、據(jù)實際生產(chǎn)條件的需要進行多方案的對比，并結(jié)合經(jīng)驗作出正確的判斷，最終確定最佳方案。</p><p>　　4.2.3 扇葉注塑模具結(jié)構(gòu)及工作原理</p><p>　　塑件采用注射成形方法。為保證塑料表面質(zhì)量，使用直接澆口成形，ABS流動性好，塑件較大，而直接澆口屬于非限制性澆口，澆口的流程短流動阻力小，進料速度快，有利于型腔排氣，容易成型。塑件形狀較簡單，質(zhì)量比較小，生產(chǎn)批量較大。所以使用一

9、模一腔注射模。這樣模具尺寸較小，制造加工方便，生產(chǎn)率高，塑件成本低。模具的結(jié)構(gòu)形狀為單型面注射模。采用拉桿和限位銷，控制分型面的打開距離，其開距應(yīng)大于70mm，方便澆口。</p><p>　　此模架是標(biāo)準(zhǔn)模架，且其各塊模板的尺寸均選用標(biāo)準(zhǔn)尺寸，參照GB/T 12556.2—1990標(biāo)準(zhǔn)《塑料注射模中小型模架》，模架尺寸（B×L）為800mm×700mm。注塑機選用海天200XB，其噴嘴直徑為3

10、.5mm，噴嘴球面半徑為16mm，在臥式或立式注射機上使用的模具中，主流道垂直于分型面。由于主流道要與高溫塑料熔體及注射機噴嘴反復(fù)接觸，所以只有在小批量生產(chǎn)時，主流道才在注射模上直接加工，大部分注射模中，主流道通常設(shè)計成可拆卸、可更換的澆口套[18]。為了讓主流道凝料能從澆口套中順利拔出，主流道應(yīng)設(shè)計成圓錐形，其錐角為2°～6°，小端直徑比注射機噴嘴直徑大0.5～1mm，并要求主流道球面半徑R比注射機噴嘴球面半徑大1

11、～2mm，其深度H為3～5mm。主流道各具體尺寸如下：</p><p><b>　?。?.1）</b></p><p>　　根據(jù)主流道尺寸可確定澆注系統(tǒng)如圖4.4。</p><p><b>　　圖4.4 澆注系統(tǒng)</b></p><p>　　單分型面注射模也稱為兩板式注射模，如圖4.5所示，合模時，

12、在導(dǎo)柱2和導(dǎo)套1的導(dǎo)向定位下，動模和定模閉和。成型部分型腔由定模板10上的型腔與固定在動模板11上的型芯組成，鎖模力是由注射機合模系統(tǒng)提供。然后注射機開始注射，塑料熔體經(jīng)定模上的澆注系統(tǒng)進入型腔，待熔體充滿型腔并經(jīng)過保壓、補塑和冷卻定型后開模。開模時，注射機合模系統(tǒng)帶動動模后退，模具從動模和定模分型面分開，塑件包在型芯上隨動模一起后退，同時，拉料桿23將澆注系統(tǒng)的主流道凝料從澆口套6中拉出。當(dāng)動模移動一定距離后，注射機的頂桿接觸推板18

13、，推板機構(gòu)開始動作，使推桿19和拉料桿23分別將塑件及澆注系統(tǒng)凝料從型芯和冷料穴中推出，塑件與澆注系統(tǒng)凝料一起從模具中落下，至此完成一次注射過程。合模時，推出機構(gòu)靠復(fù)位桿15復(fù)位并準(zhǔn)備下一次注射。</p><p>　　圖4.5 扇葉的兩板式注射模原理圖</p><p>　　1-導(dǎo)套，2-導(dǎo)柱，3-定模座板，4-凹模，5-定位圈，6-澆口套，7-冷卻水道，8-凸模，9-緊固螺釘，10-定模版