畢業(yè)設(shè)計---風扇后蓋注塑模具設(shè)計說明書

1、<p><b>　　1 前言</b></p><p>　　我國的塑料工業(yè)近幾十年來得到了迅猛發(fā)展，尤其是二十多年的改革開放，塑料工業(yè)取得了舉世矚目的成就。隨著塑料工業(yè)的飛速發(fā)展和通用塑料與工程塑料在強度和精度等方面的不斷提高,塑料制品已廣泛用于電子電器、醫(yī)療器材、包裝材料、農(nóng)業(yè)、家用電器、儀器儀表、建筑器材、汽車工業(yè)、日用五金等眾多領(lǐng)域，塑料制品所占的比例正迅猛增加。目前,塑料工業(yè)

2、已形成設(shè)計、生產(chǎn)、檢測、標準以及教學等一套完整的工業(yè)體系。由于在工業(yè)產(chǎn)品中，一個設(shè)計合理的塑件往往能代替多個傳統(tǒng)金屬結(jié)構(gòu)件，加上利用工程材料特有的性質(zhì)，可以一次成型非常復雜的形狀，并且還能設(shè)計成卡裝結(jié)構(gòu)，成倍地減少整個產(chǎn)品中的各種緊固件，大大地降低金屬材料消耗量和加工及裝配工時，所以，今年來工業(yè)產(chǎn)品塑料化的趨勢不斷上升。因此，國內(nèi)外專家極為關(guān)注。我國塑料工業(yè)的高速發(fā)展對模具工業(yè)提出了越來越高的要求，塑料模具在整個模具行業(yè)中所占比例已經(jīng)相

3、當高，在未來幾年中還將保持較高速度發(fā)展。國內(nèi)塑料模具市場以注塑模具需求量最大，其中發(fā)展重點為工程塑料模具。</p><p><b>　　注塑模具制造的特點</b></p><p>　　a.型腔及型芯呈立體型面。塑件的外部和內(nèi)部形狀是由型腔和型芯直接成型的，這些復雜的立體型面加工難度比較大，特別是型腔的盲孔型內(nèi)成型表面加工，如果采用傳統(tǒng)的加工方法，不僅要求工人技術(shù)水平高

4、、輔助工夾具多、刀具多，而且加工的周期長。</p><p>　　b.精度和表面質(zhì)量要求高，使用壽命要求長。目前一般塑件的尺寸精度要求為IT6～7，表面粗糙度Ra0.2～0.1μm，相應(yīng)的注塑模具零件的尺寸精度要求達到IT5～6，表面粗糙度Ra0.1μm以下。長壽命注塑模具對于提高高效率和降低成本是很必要的，目前注塑模具的使用壽命一般要求100萬次以上。精密注塑模要用剛度大的模架，增加模板的厚度，增加支承柱或錐形定

5、位元件以防止模具受壓力后產(chǎn)生變形，有時內(nèi)壓可以達到100MPa。頂出裝置是影響制品變形和尺寸精度的重要因素，因此應(yīng)該選擇最佳的頂出點，以使各處脫模均勻。高精度注塑模具在結(jié)構(gòu)上多數(shù)采用鑲拼或全拼結(jié)構(gòu)，這要求模具零部件的加工精度、互換性均大為提高。</p><p>　　c.工藝流程長，制造時間緊。對于注塑件而言，大多是與其它零部件配套組成完整的產(chǎn)品，而且在很多的情況下都是在其它部件已經(jīng)完成，急切等待注塑件的配套上市。

6、因為對制品的形狀或尺寸精度要求很高，加之由于樹脂材料的特性各異，模具制造完成后，還需要反復地試模與修正，使開發(fā)和交貨的時間非常緊張。</p><p>　　d.異地設(shè)計、異地制造。模具制造不是最終目的，而是由用戶提出最終制品設(shè)計，模具制造廠家根據(jù)用戶的要求，設(shè)計制造模具而且在大多數(shù)情況下，制品的注射生產(chǎn)也在別的廠家。這樣就造成了產(chǎn)品的設(shè)計、模具設(shè)計制造和制品的生產(chǎn)異地進行的情況。</p><p&

7、gt;　　e.專業(yè)分工，動態(tài)組合。模具生產(chǎn)批量小，一般屬于單件的生產(chǎn)，但是模具需要很多的標準件，大到模架，小到頂針，這些不能也不可能只由一個廠家單獨完成，且制造工藝復雜，普通設(shè)備和數(shù)控設(shè)備使用極不均衡。</p><p>　　塑料成型加工及其模具技術(shù)是一門不斷發(fā)展的綜合學科，不僅隨著高分子材料合成技術(shù)的提高、成型設(shè)備成型機械的革新、成型工藝的成熟而進步，而且隨著計算機技術(shù)、數(shù)值模擬技術(shù)等在塑料成型加工領(lǐng)域的滲透而發(fā)

8、展。 注塑成型是塑料中的最普遍采用的方法，其是將熱塑性或熱固性模塑料先在注射機加熱料筒內(nèi)均勻塑化，然后由柱塞或移動螺桿推擠注射入閉合的模腔內(nèi)成型。該方法適用于全部熱塑性塑料和部分熱固性塑料，制得的塑料制品之大是其它成型方法望塵莫及的。由于注塑成型加工不僅產(chǎn)量多，而且適用于多種原料，能夠成批、連續(xù)地生產(chǎn)，并且具有固定的尺寸，可以實現(xiàn)生產(chǎn)自動化、高速化，因此具有極高的經(jīng)濟效益。注塑成型作為一種重要的成型加工方法，在家電行業(yè)、汽車工業(yè)

9、、機械工業(yè)等都有廣泛的應(yīng)用，且生產(chǎn)的制件具有精度高、復雜度高、一致性高、生產(chǎn)率高和消耗低的特點，有很大的市場需求和良好的發(fā)展前景。 注塑成型有很多的優(yōu)點： a.生產(chǎn)效率高； b.所需的勞動力相對較低； c.制品無需修整或只需少量修整，如可以消除飛邊,自動切除澆注系統(tǒng)等； d.設(shè)計靈活(光潔度、顏色、嵌件、材料)，通過共注可成型</p><p>　　本課題是對風扇后蓋制品進行

10、測繪、模具設(shè)計、工藝分析及工序分析。課題來源于生產(chǎn)實踐?；谏a(chǎn)實踐之上的對風扇后蓋的模具設(shè)計，通過的測繪，得到產(chǎn)品具體的尺寸，然后結(jié)合模具的生產(chǎn)制造周期以及制造成本，在腦中形成一定的設(shè)計思路并開始設(shè)計,其設(shè)計要點如下：</p><p>　　a.通過對風扇后蓋的觀察和分析，決定采用一模一腔，澆道口采用六點潛伏式澆口形式，并需要對制品進行后加工。</p><p>　　b.由于塑件的尺寸較大，

11、所以采用雙分型。</p><p>　　在設(shè)計過程中要解決對風扇后蓋的測繪、模具設(shè)計、在模具設(shè)計時對分型面的選擇、澆口形式與位置的確定、型腔位置的安排、定模板與動模板冷卻水道的設(shè)置、工藝分析等問題。本模具設(shè)計采用潛伏式澆口，為使流道平衡，應(yīng)使各型腔與主流道的距離均等。由于所成型的制品形狀比較復雜但幾何尺寸較小,因此可采用冷卻水道直接通過型腔的冷卻方式。模具方案確定后進行工藝分析及工序分析。據(jù)此方案可以達到設(shè)計的預(yù)期

12、效果。并且大大提高了注塑模的質(zhì)量和效率。</p><p><b>　　2 總體方案論證</b></p><p>　　本課題的設(shè)計目的是對風扇后蓋進行三維造型、注塑模具設(shè)計和加工工藝分析。要進行零件的三維造型，必須先對零件進行測繪，畫出零件二維工程圖，然后根據(jù)工程圖進行零件的三維造型并進行裝配。</p><p>　　首先對塑件進行測繪。由于塑件形

13、狀較簡單，測繪較簡單。測繪好后進行三維造型。造型結(jié)束后進行模具設(shè)計。根據(jù)到生產(chǎn)批量和經(jīng)濟效益，結(jié)合塑件形狀的復雜程度以及精度等級采用一模一腔。接著根據(jù)制品的尺寸大小選擇合理的模架和模板。然后確定澆口的形式，澆口的主要類型可以分為直接澆口、側(cè)澆口、潛伏式澆口、點澆口、扇形澆口、圓盤形澆口及環(huán)形澆口等。潛伏式澆口的優(yōu)點在于：制品分型面處不留疤痕，澆口自動切斷，不會在制品表面留下由于噴射帶來的噴痕和氣紋等問題。所以優(yōu)先選用潛伏式澆口作為本模具

14、的澆口形式。在模板上直接設(shè)置冷卻水道，這同樣要遵循冷卻系統(tǒng)的設(shè)計原則，使冷卻水道盡量靠近型腔表面和盡量圍繞型腔，使制品在成型過程中冷卻均勻。接下來選擇注塑機，要考慮到注射量，保證塑件及澆注系統(tǒng)所需的注射量不超過注射機最大容量的80％，并對鎖模力進行校核。接著對各個系統(tǒng)進行設(shè)計，首先是澆注系統(tǒng)。澆注系統(tǒng)分為主流道、澆口、冷料穴等。主流道的中心線與注射機噴嘴的中心線在同一條直線上。由于主流道與高溫高壓的熔融塑料接觸所以外面要增加個澆口套。為

15、了延長模具的使用壽命，我在澆口套工藝部分對其進行了淬火處理。澆口主要有兩個作用，一是起控制</p><p><b>　　3具體設(shè)計說明</b></p><p>　　3.1 塑件的測繪與造型</p><p>　　3.1.1塑件的測繪</p><p>　　塑件為風扇后蓋，材料為聚丙烯，俗名PP。我們最終所需要加工得到的是制造

16、此零件的模具型腔，而我們所取的塑件是模具生產(chǎn)出來的千千萬萬個塑件中的一個，由于制造的原因，塑件在出模后不可避免的會產(chǎn)生一定的變形，因此對該零件的測量數(shù)值需要進行分析處理。如對塑件較大尺寸誤差的進行修正，對相同形狀處所測不同尺寸的取均值進行圓整，然后繪出零件的草圖。由于條件限制所以采用多次取斷面進行測量的辦法。</p><p>　　量具：游標卡尺。注意做到以下幾點：a. 測繪過程中必須把被測物體放在工作平面上；b.

17、 采用多次測量求平均值；c. 正確地讀取數(shù)據(jù)。</p><p>　　3.1.2塑件的造型</p><p>　　零件測繪草圖出來以后，應(yīng)該根據(jù)零件的測繪圖，對零件的進行三維造型。在PRO/E軟件中草圖是實體造型的特征，由于零件的總體總體造型較簡單，所以用拉伸，打孔等特征就能完成零件的造型。如圖3-1所示：</p><p><b>　　圖3-1風扇后蓋<

18、/b></p><p>　　3.2 塑件模具的設(shè)計與造型</p><p>　　3．2．1塑件的材料分析</p><p>　　聚丙烯為無毒、無臭、無味的乳白色高結(jié)晶的聚合物，密度只有0.90～0.91克/立方厘米，是目前所有塑料中最輕的品牌之一。它對水特別穩(wěn)定，在水中24h的吸水率僅為0.01%，分子量約8～15萬。成型性好，收縮率大. 具有優(yōu)良的力學性能，其屈

19、服、拉伸、壓縮強度和硬度、彈性聚丙烯具有良好的耐熱性。它熔點為164～170℃，制品能在100℃以上的溫度進行消毒滅菌。在不受外力作用時，150℃也不變形，在90℃的抗應(yīng)力松弛性能良好。具有優(yōu)異的成纖性，拉伸性能非常好，特當溫度超過80℃時，其由溫度上升引起的抗拉強度下降量變得少了，即在100℃時，仍保留常溫時抗拉強度的一半。PP的分子在熔融流動的方向定向，因它的強度也有方向性，即垂直于定向方向的拉伸沖擊強度比定向方向的低50%，PP的

20、硬度不及PS和ABS；但比PE高并有優(yōu)良的表面光澤，磨擦系數(shù)為0.12與尼龍相仿。每1000次磨耗15～30mg。</p><p>　　3．2．2塑件的結(jié)構(gòu)工藝性</p><p>　　很直觀的可以看出風扇后蓋都為規(guī)則圖形所組成，所以零件的型芯和型腔造型也較簡單。</p><p>　　3．2．3 塑件尺寸精度</p><p>　　塑件的尺寸精度

21、一般是根據(jù)使用要求確定的，但還必須充分考慮塑料的性能及成型工藝的特點。由于該塑件是作為常用設(shè)備，要求其外表面光滑，既不會在使用過程中對人造成傷害，還要必須考慮其外形的美觀。因此取一般精度等級為4級。</p><p><b>　　3．2．4拔模斜度</b></p><p>　　PP材料的收縮率很大，冷卻后產(chǎn)生收縮會是塑件緊緊包住型芯突出和型腔內(nèi)縮的部分，塑件要從模具內(nèi)脫

22、出，必須在設(shè)計時保證塑件的內(nèi)外壁有足夠的脫模斜度。由于電話機聽筒的曲面是一個曲率很大的高斯曲面，脫模斜度非常大，很容易脫出。但支撐部分是一個相對狹小的深50m的大孔，但由于有推桿的存在，足夠脫得出來，盡管這樣根據(jù)PP材料的性質(zhì)在設(shè)計中選用2.50的拔模斜度。</p><p><b>　　3.3注射機選擇</b></p><p>　　注射容量以容積（cm3）表示時，塑件

23、的體積（包括澆注系統(tǒng)在內(nèi)）應(yīng)小于注射機的注射容量，其關(guān)系式按下式校核 </p><p>　　V件 ≤ 0.8V注 （3-1）</p><p>　　式中 V件－塑件與澆注系統(tǒng)的體積總和（cm3）；</p><p>　　V注－注射機的注射容量（cm3）；</p><p>　　0.

24、8－最大注射容量利用系數(shù)。</p><p>　　V 注 ≥ 5/4 V件 ＝1.25×462＝578cm3</p><p>　　塑件總重Wg=36克</p><p>　　注射機額定注射兩mg,每次注射量不超過最大注射量的80%,即</p><p>　　n= （3-2）<

25、;/p><p>　　式中 n---------型腔數(shù);</p><p>　　mj--------澆注系統(tǒng)重量(g);</p><p>　　mz--------塑件’]重量(g);</p><p>　　mg--------注射機額定注射量(g)。</p><p>　　該塑件外形 簡單，所以選用一模一腔</p>

26、<p><b>　　取n=1，即得：</b></p><p><b>　　mg==克</b></p><p>　　該塑件尺寸、體積屬于大型塑件，適合大多中大型模具廠商。從計算結(jié)果，并根據(jù)塑料注射機技術(shù)規(guī)格，選用XS-ZY-250型注射機。</p><p>　　塑件成型時所需的的注射壓力應(yīng)小于或等于注射機的額定鎖

27、模力，其關(guān)系按下公式校核 （3-3）</p><p>　　式中 F——注射機的額定鎖模力（N），</p><p>　　A——塑料制品與澆注系統(tǒng)在分型面上的總投影面積（），</p><p>　　k——安全系數(shù)，常取k=1.1～1.2，</p><p>　　——熔料塑料在型腔內(nèi)的平均壓力（）。</p&

28、gt;<p>　　型腔內(nèi)平均壓力是注射壓力經(jīng)噴嘴，澆注系統(tǒng)和型腔消耗后剩余壓力，約為注射壓力的25%～50%。根據(jù)經(jīng)驗，型腔內(nèi)平均壓力常取20～40。本設(shè)計中制品材料為PP取。</p><p>　　將數(shù)據(jù)代入可得下式：</p><p>　　F=1350000(N)</p><p>　　查《模具設(shè)計與制造簡明手冊》可以初步選擇注射機的類型為XS—ZY—2

29、50的注射機，其主要技術(shù)參數(shù)如下表3-1：</p><p>　　表3-1 XS—ZY—250注射機主要技術(shù)參數(shù)</p><p><b>　　3.4分型面的確定</b></p><p>　　分型面的確定時非常重要的，在簡單模具中有的分型面不時水平就時垂直的，這樣的分型面壁較好處理，由于制品結(jié)構(gòu)的限制，在許多模具中，其分型面不是處于同一平面。對于

30、這樣的分型面不在同一平面的模具，為了避免合模時動、定模兩部分發(fā)生碰撞，以及減小模具制造的難度可以利用一些角度很小的角作為分型面發(fā)生變化的部位。因此，在確定分型面上時需遵守以下原則：</p><p>　　a.分型面塑件應(yīng)盡可能留在動?；蛳履?，以便從動?；蛳履ｍ敵?，簡化模具結(jié)構(gòu)。</p><p>　　b.分型面塑件留于動模時，應(yīng)考慮最簡頂出形式，簡化模具結(jié)構(gòu)。</p><p

31、>　　c.塑件有側(cè)抽芯時，應(yīng)盡可能放在動?；蛳履２糠郑苊舛；蛳履?cè)抽芯。</p><p>　　d.塑件有多組抽芯時，應(yīng)盡量避免長端側(cè)抽芯。</p><p>　　e.頭部有圓弧的塑件，采用圓弧部分分型會損傷塑件外觀。一般應(yīng)選擇在頭部下端分型。</p><p>　　f.一般塑件分型面的選擇，應(yīng)考慮到塑件的外觀，盡量避免塑件表面留有分型痕跡。</p>

32、<p>　　g.有同心度要求的塑件，應(yīng)盡可能將型腔設(shè)在同一分型面上。</p><p>　　h.一般分型面應(yīng)盡可能設(shè)在塑料流動方向的末端。以利于排氣。</p><p>　　考慮塑件的外觀質(zhì)量，由于塑件的尺寸較大，所以采用雙分型。第一次分型的分型面為脫澆板定模固定板之間,第二次分型的分型面是定模固定板和定模固定板之間。</p><p><b>　

33、　圖3-2 分型面</b></p><p>　　3.5型腔數(shù)目的確定</p><p>　　風扇后蓋塑件尺寸精度中等，由于該塑件精度等級為4級所以型腔數(shù)目應(yīng)控制4腔以內(nèi)。，由于塑件外型結(jié)構(gòu)比較簡單，所以采用采用一模一腔的模具。</p><p>　　3.6澆注系統(tǒng)的選擇</p><p>　　3.6.1 澆注系統(tǒng)</p>

34、<p>　　澆注系統(tǒng)是指模具中由注射機噴嘴到型腔之間的進料通道。其作用是將塑料熔體充滿型腔，并將注射壓力傳遞到模腔的各個部分，以獲得組織致密、外形清晰、表面光潔和尺寸精確的塑件。澆注系統(tǒng)設(shè)計好壞對塑件性能、外觀和成型難易程度影響頗大。澆注系統(tǒng)可分為普通澆注系統(tǒng)和熱流道澆注系統(tǒng)兩大類型。</p><p><b>　　設(shè)計原則：</b></p><p>　　流程

35、要短。減少壓力和熱量損失及塑料消耗量，同時縮短了充模時間；排氣良好。使料流平穩(wěn)順利充滿型腔；防止型芯變形和嵌件位移。應(yīng)避免料流直沖較小的型芯和嵌件；防止塑件翹曲變形和表面形成冷疤，冷斑等缺陷。應(yīng)減輕澆口附近應(yīng)力集中；合理選擇冷料穴。如圖3-3所示：</p><p><b>　　圖3-3澆注系統(tǒng)</b></p><p>　　在設(shè)計澆注系統(tǒng)時還應(yīng)考慮下列有關(guān)因素：<

36、/p><p>　　a. 塑料成形特性 設(shè)計澆注系統(tǒng)應(yīng)適應(yīng)所用塑料的成形特性的要求，以保證塑件質(zhì)量。</p><p>　　b. 塑件大小及形狀 根據(jù)塑件大小，形狀壁厚、技術(shù)要求等因素，結(jié)合選擇分型面考慮設(shè)置澆注系統(tǒng)的形式、進料口數(shù)量及位置，保證正常成形。還應(yīng)注意防止流料直接沖擊塑件及細弱型芯或型芯受力不勻，以及應(yīng)充分估計可能產(chǎn)生的質(zhì)量弊端和部位等問題，從而采取相應(yīng)的措施或留有修整的余地。

37、</p><p>　　c. 型腔數(shù) 設(shè)置澆注系統(tǒng)還應(yīng)考慮到模具是一模一腔還是一模多腔，澆注系統(tǒng)需按型腔布局設(shè)計。</p><p>　　d. 塑件外觀 設(shè)置澆注系統(tǒng)時應(yīng)考慮到去除、修整進料口方便，同時不影響塑件的外表美觀。</p><p>　　e. 注射機安裝板的大小 在塑件投影面積比較大時，設(shè)置澆注系統(tǒng)時應(yīng)考慮到注射機模板大小是否允許，并應(yīng)防止偏離模具中心開設(shè)

38、主流道，造成注射時受力不勻。</p><p>　　f. 成形效率 在大量生產(chǎn)時設(shè)置澆注系統(tǒng)還應(yīng)考慮到在保證成形質(zhì)量的前提下盡量縮短流程，減少斷面積以縮短填充及冷卻時間，縮短成形周期，同時減少澆注系統(tǒng)損耗的塑料。</p><p>　　g. 冷料 在注射間隔時間，噴嘴端部的冷料必須除去，防止注入型腔影響塑件質(zhì)量，在設(shè)計澆注系統(tǒng)時應(yīng)考慮儲存冷料的措施。</p><p>

39、;<b>　　3.6.2主流道</b></p><p>　　主流道是指注射機噴嘴與型腔或與分流道連接的這一段進料通道是塑料熔體進入模具最先經(jīng)過的部位，它與注射機噴嘴在同一軸心線上。在臥式或立式注射機用模具中，主流道垂直于分型面，通常作在淬硬澆口套內(nèi)。</p><p>　　為了使塑件凝料能從主流道中順利拔出，需將主流道設(shè)計成圓錐形，具有的錐角，內(nèi)壁為0.8m以下的表面粗

40、糙度，小端直徑應(yīng)大于噴嘴直徑約mm，凹坑半徑R也應(yīng)比噴嘴頭半徑大mm，以便凝料順利拔出。澆口套大端高出定模端面mm，起定位作用，與注射機定模板的定位孔呈間隙配合。由于主流道要與高溫塑料和噴嘴反復接觸和碰撞，所以主流道部分常設(shè)計在可拆卸的主流道襯套內(nèi)，襯套一般選用碳素工具鋼如T8A、T10A等</p><p>　　為使塑料熔體完全進入主流道而不溢出，主流道與注射機噴嘴的對接處應(yīng)設(shè)計成半球形凹坑，其半徑mm，其小端直

41、徑mm。</p><p>　　為了便于模具安裝時與注射機的對中，模具上應(yīng)設(shè)有定位圈。小型模具可講主流襯套與定位圈固定在模板上。</p><p>　　本模具設(shè)計采用澆口套的形式鑲?cè)肽０逯小Ｈ缦聢D所示。為防止?jié)部谔妆蛔⑸錂C噴嘴撞傷，應(yīng)采取淬火處理使其具有一定的硬度。</p><p>　　主流道的基本尺寸通常取決于兩個方面：第一個方面是所使用的塑料種類，所成型的制品質(zhì)量和

42、壁厚大小。關(guān)于主流道的基本尺寸的選定參考表3-1：</p><p>　　表 3-1主流道直徑參考表</p><p>　　圖3-4 澆口套的幾何關(guān)系</p><p>　　為防止注射機噴嘴與澆口套兩部分相接觸處由于有間隙而產(chǎn)生的溢料，澆口套的球半徑應(yīng)比噴嘴的球半徑大2mm～5mm，主流道的小端尺寸應(yīng)比噴嘴孔尺寸稍大，這樣可以使噴嘴與澆口套對位容易。另外，為使?jié)部谔字械乃?/p>

43、料容易脫離主流道，應(yīng)設(shè)有脫模斜度，這個斜度一般最小不小于1°，最大不超過4°。主流道的脫模斜度不能過大，否則在注塑時會產(chǎn)生渦流和流速過慢等現(xiàn)象。主流道應(yīng)保持光滑的表面，避免留有影響塑料流動和脫模的尖角毛刺等。如圖3-4所示。</p><p><b>　　3.6.3澆口</b></p><p>　　澆口的主要類型可以分為直接澆口、側(cè)澆口、潛伏式澆口、

44、點澆口、扇形澆口、圓盤形澆口及環(huán)形澆口等。潛伏式澆口的優(yōu)點在于：制品分型面處不留疤痕，澆口自動切斷，不會在制品表面留下由于噴射帶來的噴痕和氣紋等問題。所以優(yōu)先選用潛伏式澆口作為本模具的澆口形式。在模板上直接設(shè)置冷卻水道，這同樣要遵循冷卻系統(tǒng)的設(shè)計原則，使冷卻水道盡量靠近型腔表面和盡量圍繞型腔，使制品在成型過程中冷卻均勻。因為電話機聽筒屬于小型塑件，但最大高度達到46厘米，所以凹模深度不是很大，故采用潛伏式澆口在塑件背后表面澆注，不影響塑

45、件表面質(zhì)量和美觀。</p><p>　　注射模的澆口的形式較多，應(yīng)根據(jù)塑料的成型特性，制品的幾何形狀，尺寸，生產(chǎn)批量，成型條件，注射機結(jié)構(gòu)等因素綜合考慮合理選用。</p><p>　　中心澆口是直接澆口的變異形式，熔體直接從中心流向型腔。它具有與直接澆口相同的優(yōu)點，但去除澆口較直接澆口方便。當制品內(nèi)部有通孔時，可利用該孔設(shè)置分流錐，將澆口置于制品的頂端。這類澆口一般用于單型腔注射模，同樣也

46、適用于一模一腔潛伏式澆口。</p><p>　　3.7確定各模板尺寸</p><p>　　由于采用一模一腔，投影面積選擇90m×400cm的型腔。模板各部分結(jié)構(gòu)尺寸如表3-2所示</p><p>　　表3-2 模板各部分主要結(jié)構(gòu)尺寸</p><p>　　3.8冷卻系統(tǒng)的確定</p><p>　　a．冷卻系統(tǒng)的

47、設(shè)計原則</p><p>　　a）在保證模 具材料有足夠的機械強度的前提下，冷卻水道盡可能設(shè)置在靠近型腔（型芯）表面。</p><p>　　b）在保證模具材料有足夠的機械強度的前提下，冷卻水道應(yīng)安排的盡量緊密。</p><p>　　c）冷卻水道的直徑應(yīng)優(yōu)先采用大于6mm，并且各個水道的直徑也應(yīng)盡量相同，避免由于因水道直徑不同而造成的冷卻液流速不均。</p>

48、;<p>　　d）對于中、大型模具，由于冷卻水道很長，會造成較大的溫度梯度變化，導致在冷卻水道末端（出口處）溫度上升很高，從而影響冷卻效果。從均勻冷卻的方案考慮，對冷卻液在出、入口處的溫差，一般控制在5℃以下，而精密成型模具，多型腔模具的出、入口溫差則要控制在2～3℃以下，冷卻水道的長度在1.2～1.5以下。因此，對于中、大型模具，可將冷卻水道分成幾個獨立的回路來增大冷卻液的流量，減少壓力損失，提高傳熱效率。</p&

49、gt;<p>　　e）制品較厚的部分應(yīng)特別加強冷卻。</p><p>　　b． 冷卻水路的形式</p><p>　　冷卻水路應(yīng)根據(jù)塑件的形狀、型腔內(nèi)溫度的分布及澆口位置等情況設(shè)計成不同的形式。由于該塑件屬于殼類制品，本設(shè)計選擇直流式的水路形式，由于該形式制造方便，對成型淺而面積大的塑件比較適用。</p><p><b>　　c．冷卻計算<

50、;/b></p><p>　　單位時間內(nèi)從模具應(yīng)除去的總熱量Q，可用下式計算：</p><p>　　Q=W[c(T-T)+L] (3-4)</p><p>　　式中：Q——除去總熱量（J）；</p><p>　　W——單位時間內(nèi)進入模具的塑料重量（g）；</p>&l

51、t;p>　　c——塑料比熱（J/g·℃）；</p><p>　　T——塑料的注塑溫度（℃）；</p><p>　　T——模具的表面溫度（℃）；</p><p>　　L——塑料的熔化潛熱（J/g）。</p><p>　　根據(jù)塑件的材料，知c＝1.926J/ g·℃,L=1800 J/g；W=70 g, T=260 ℃,

52、T=80℃；將這些數(shù)據(jù)代入得：</p><p>　　Q=60×[1.926×（260-80）+180]J=31600J</p><p>　　則帶走上述熱量，所需冷卻水量按下式計算：</p><p>　　W= (3-5)</p><p>　　式中：Ｗ—

53、—通過模具的冷卻水流量(g/h)；</p><p>　　T——出水溫度（℃）；</p><p>　　T——入水溫度（℃）；</p><p><b>　　Ｋ——熱傳導系數(shù)；</b></p><p>　　將K=0.64 ，T=18℃，T=23℃，代入（3-5）得：</p><p>　　W= g/h =

54、 987.525g/h=0.27g/s</p><p>　　再由下式可求出冷卻水道的直徑：</p><p><b>　　W=V</b></p><p><b>　　V=d²L</b></p><p>　　則 d=

55、 (3-6)</p><p>　　式中：——冷卻液密度（kg/cm³）；</p><p>　　V——冷卻水道體積(cm³)；</p><p>　　L——冷卻水道長度(cm)；</p><p>　　d——冷卻水道直徑(cm)。 </p><p>　　將水的密度=

56、0.001 kg/cm³，L=63cm,=3.14代入（3-6）得：</p><p>　　d=cm≈1cm=10mm</p><p>　　3.9 成型零件工作尺寸計算</p><p>　　所謂成型零件的工作尺寸是指成型零件上直接構(gòu)成型腔腔體的部位的尺寸，其直接對應(yīng)塑件的形狀與尺寸,制品的形狀及其尺寸如圖3-6所示。鑒于影響塑件尺寸精度的因素多且復雜，塑件本

57、身精度也難以達到高精度，為了計算簡便，規(guī)定： </p><p><b>　　a. 塑件的公差</b></p><p>　　塑件的公差規(guī)定按單向極限制，制品外輪廓尺寸公差取負值“”，制品叫做腔尺寸公差取正值“”，若制品上原有公差的標注方法與上不符，則應(yīng)按以上規(guī)定進行轉(zhuǎn)換。而制品孔中心距尺寸公差按對稱分布原則計算，即取。 </p><p>&

58、lt;b>　　模具制造公差</b></p><p>　　實踐證明，模具制造公差可取塑件公差的~，即δz=，而且按成型加工過程中的增減趨向取“+”、“-”符號，型腔尺寸不斷增大，則取“+δz”,型芯尺寸不斷減小則取“-δz”，中心距尺寸取“”?，F(xiàn)取。</p><p><b>　　c．模具的磨損量</b></p><p>　　實踐

59、證明，對于一般的中小型塑件，最大磨損量可取塑件公差的，對于大型塑件則取以下。另外對于型腔底面（或型芯端面），因為脫模方向垂直，故磨損量δc=0。</p><p><b>　　d．塑件的收縮率</b></p><p>　　塑件成型后的收縮率與多種因素有關(guān)，通常按平均收縮率計算。</p><p><b>　　=%=0.8%</b&g

60、t;</p><p>　　e. 模具在分型面上的合模間隙</p><p>　　由于注射壓力及模具分型面平面度的影響，會導致動模、定模注射時存在著一定的間隙。一般當模具分型的平面度較高、表面粗糙度較低時，塑件產(chǎn)生的飛邊也小。飛邊厚度一般應(yīng)小于是0.02~0.1mm。如圖3-4所示：</p><p><b>　　圖3-4 風扇后蓋</b></

61、p><p><b>　　型腔尺寸(mm)</b></p><p>　　根據(jù)公式 ： DM= （3-7）</p><p>　　式中：D=80，0.8%，=0.1 </p><p><b>　　DM=</b></p><p>&l

62、t;b>　　=</b></p><p><b>　　=80.005</b></p><p>　　根據(jù)公式 ： LM= （3-8）</p><p>　　式中：L1 =20，L2 =335，L3 =2，0.8%，=0.12， =0.058，=0.029</p>&

63、lt;p><b>　　L1M=</b></p><p><b>　　=</b></p><p><b>　　=20.08</b></p><p><b>　　L2M=</b></p><p><b>　　=</b></p&

64、gt;<p><b>　　=</b></p><p><b>　　型芯尺寸（mm）</b></p><p>　　根據(jù)公式 ： DM= </p><p>　　式中：D=600.8%，=0.1 </p><p><b>　　D

65、M=</b></p><p><b>　　=</b></p><p><b>　　= </b></p><p>　　根據(jù)公式 ： M= （3-9），</p><p>　　式中：L=335，0.8%，=0.084 </p><

66、;p><b>　　M=</b></p><p><b>　　=</b></p><p><b>　　=</b></p><p><b>　　3.10 脫模機構(gòu)</b></p><p>　　注塑模必須設(shè)有準確可靠的脫模機構(gòu)，以便在每一循環(huán)中將塑件從型芯

67、上自動地脫出模外，脫出塑件的機構(gòu)稱為脫模機構(gòu)或推出機構(gòu)。在設(shè)置推出機構(gòu)時，首先需要確定當模具開啟后制品的留模形式，是留在動模部分還是留在定模部分，由于頂出系統(tǒng)必須時建立在制品所滯留的模具部分中。通常，由于注塑機的頂出機構(gòu)時設(shè)置在動模板的一側(cè)，因此大多數(shù)模具的頂出系統(tǒng)是安裝在動模中的。為了提高生產(chǎn)效率，縮短成型周期和實現(xiàn)自動化，不僅制品需要順利的脫模，而且澆道中的塑料也必須有其特定的脫模方式。由于塑料制品的尺寸、形狀各不相同，差距甚大，因

68、而每副模具的頂出系統(tǒng)的結(jié)構(gòu)也是各不相同的，但是對所有注塑模具頂出系統(tǒng)的要求均是相同的。頂出機構(gòu)總的設(shè)計原則是：</p><p>　　a．盡量設(shè)法使塑件留于動模。</p><p>　　模具結(jié)構(gòu)設(shè)計應(yīng)盡量設(shè)法使塑件在開模的過程中留在動模上，以便利用注射機動模上的頂桿或其它推出機構(gòu)頂出制品。</p><p>　　b．確保塑件不變形不損壞完整脫出。</p>&

69、lt;p>　　要保證塑件在頂出過程中不變形，必須正確分析塑件型腔附著力大小和所在部位，以便選擇合適的頂出方式和頂出裝置，使推力均勻合理分布，塑件平穩(wěn)脫出而不變形。由于塑件收縮時包緊型芯，因此頂出力作用點應(yīng)盡可能靠近型芯。</p><p>　　c．盡量不損壞塑件的外觀。</p><p>　　塑件頂出方式的選擇應(yīng)不影響塑件的外觀，若采用頂桿等有頂出痕跡上時，頂桿應(yīng)設(shè)在塑件加工面或內(nèi)側(cè)面，

70、必要時還可以在頂桿頂部壓出裝飾文字或圖案。</p><p><b>　　d．結(jié)構(gòu)可靠。</b></p><p>　　頂機構(gòu)必須動作可靠、運動靈活、制造方便、維修與更換容易。</p><p>　　從塑件結(jié)構(gòu)形狀分析，塑件內(nèi)外表面沿脫模方向的脫模斜度為3°，以便于脫模和塑件留于動模。采用推桿脫模機構(gòu)，用一根推桿推在塑件的中心部位，推桿固定

71、在模具的推桿固定板與推板之間，由注塑機頂出油缸推動，使推桿運動實現(xiàn)脫模動作，并用復位桿復位。</p><p>　　開模時，模具先從脫澆板與定模固定板件之間分型，澆注系統(tǒng)在澆道拉桿的作用下從兩部分連接處被拉斷。當定模固定板移動到與擋塊接觸，繼續(xù)開模時，限位桿帶動脫澆板，使從脫澆板與定模板處分型，澆道凝料從主澆道及澆道拉桿中脫出。模具繼續(xù)開模，定模固定板與的動模固定板出分型，塑件留于東模，于塑件相連的澆道凝料由于澆道

72、拉桿的作用從定模中拔出。</p><p>　　在注塑機的作用下，復位桿、導柱使模具正確復位、合模，完成一個工作循環(huán)。</p><p><b>　　3.11 推桿</b></p><p>　　推出機構(gòu)的作用是塑件成型后，順利地把塑件及澆道凝料推出模外。推出機構(gòu)一般由推桿、推管、推板、推桿固定板等零件組成。在設(shè)置推出機構(gòu)時，首先需要確定當模具開啟后

73、，制品的留模形式（留動模部分或留定模部分），推出機構(gòu)必須是建立在制品所滯留的模具部分中。通常，由于注塑機的推出機構(gòu)設(shè)置在動模板一側(cè)，因此大多數(shù)模具的推出機構(gòu)是安裝在動模中的。</p><p>　　a. 推出機構(gòu)的設(shè)計原則：</p><p>　　a) 模具的推出機構(gòu)必須有足夠的強度及剛度，使塑件出模后不致于變形；</p><p>　　b) 推力要均勻。推力面盡可能要大

74、，其推力應(yīng)設(shè)計在塑件承受力較大的地方如筋部、凸緣及殼體壁部等部位；</p><p>　　c) 推件不應(yīng)設(shè)計在零件外表面，以免影響塑件外觀質(zhì)量；</p><p>　　d) 推出系統(tǒng)要動作靈敏可靠、動作平穩(wěn)并便于更換與維修。</p><p>　　b. 推出機構(gòu)的類型：</p><p>　　a) 推桿推出機構(gòu)的結(jié)構(gòu)特點：塑件成型后，能一次被推出。設(shè)

75、計要點：推桿的直徑不要過細，應(yīng)有足夠的強度承受推力；推桿的端面應(yīng)距離型腔或鑲件的平面0.08-0.1mm；推桿應(yīng)作淬硬處理。</p><p>　　b) 推管推出機構(gòu) 適用于環(huán)形、桶形塑件或塑件上中心帶孔部分的頂出，過薄的塑件盡量不要用這種機構(gòu)，因為過薄的推管加工困難，且易損壞。</p><p>　　c) 推板推出機構(gòu) 其主要特點是在制件表面不留下頂出痕跡，同時塑件受力均勻，頂出平穩(wěn)，適用于

76、各種容器、桶形制品及中心帶孔塑件。</p><p>　　d) 氣壓推出機構(gòu) 它是推出薄壁深腔殼型塑件最簡單有效的方法，特別是成型車間設(shè)有壓縮空氣管路，采用此法更加經(jīng)濟合理。</p><p>　　e) 推塊推出機構(gòu) 中間有孔的平塊狀帶凸緣塑件，易采用這種機構(gòu)，它的結(jié)構(gòu)形式及與推出板的固定方法與推桿相似。</p><p>　　根據(jù)以上原則及推出機構(gòu)的類型，以及制品的結(jié)構(gòu)

77、特征，選用推桿推出機構(gòu)</p><p><b>　　3.12 復位桿</b></p><p>　　頂桿在將制品頂出后，其頂端位置會高于型芯（型腔）表面很多，在下一次合模（模具合緊之前）時，必須使其退回到頂出前的初始位置，以免碰壞型腔（或型芯），因此在頂出機構(gòu)中必須設(shè)有復位桿幫助頂桿回位。</p><p>　　3.13 導向與定位裝置</p

78、><p>　　導向零件的設(shè)計原則：</p><p>　　導向零件應(yīng)合理地均勻分布在模具的周圍或靠近邊緣的部位，其中心至模具邊緣應(yīng)有足夠的距離，以保證模具的強度，防止壓入導柱和導套時發(fā)生變形。根據(jù)模具的形狀和大小，一副模具一般需要2～3個導柱。為了便于塑料制品脫模，導柱通常安裝與定?；騽幽?。</p><p>　　由于風扇后蓋體積比較大，為了便于脫模，使用的推桿比較多。&l

79、t;/p><p><b>　　4模具的三維造型</b></p><p>　　4.1典型零件的三維造型</p><p>　　在PRO/E軟件中草圖是實體造型的特征，先建立草圖工作平面，選擇草圖附著平面，設(shè)置參考方向。由前面塑件測繪得來的很多點的數(shù)據(jù)在這一步有了作用，在草圖中，把塑件的曲面分為若干個截面，利用測繪得到的截面上的若干個點建立點集完成近似曲

80、線。草圖曲線的準確尺寸、形狀和位置，可以通過尺寸約束、幾何約束和定位獲得。因為前面已經(jīng)完成了塑件的三維造型，我直接抽取對象到建立好的定模板的平面板上，然后通過操作完成型芯和型腔的三維造型。</p><p>　　完成整套模具所有零件的三維造型后，利用PRO/E軟件中的裝配功能把所有零件裝配起來，得到完整的模具圖。如圖4-1和4-2所示：</p><p><b>　　圖4-1 型腔&

81、lt;/b></p><p><b>　　圖4-2型芯</b></p><p><b>　　4.2 模具總裝圖</b></p><p>　　進入建模模塊后，根據(jù)所繪制的二維圖的尺寸，利用拉伸，旋轉(zhuǎn)，倒圓角，螺旋掃描等命令，分別完成定位圈，澆口套，螺釘，定模固定板，定模板，動模板，動模支承板，推桿固定板，推板，墊塊，動

82、模固定，拉料桿，推桿，導套，導柱，復位桿的三維造型，然后在裝配模塊中，利用匹配，對齊等裝配方式，依次將各個零件裝配起來，最后的裝配圖如4-3所示：</p><p><b>　　圖4-3模具裝配圖</b></p><p>　　5 零件的加工工藝與仿真加工</p><p>　　5.1 型腔加工工藝</p><p>　　編制模

83、具零件工藝規(guī)程的基本原則是：在一定的生產(chǎn)條件下，要以最少的勞動量和最低的費用，按生產(chǎn)計劃規(guī)定的速度，可靠地加工出符合圖樣上所提出的各項技術(shù)要求的零件</p><p>　　模具零件的結(jié)構(gòu)工藝性是指所設(shè)計的模具零件對加工工藝的適應(yīng)性和經(jīng)濟性。即所設(shè)計的零件，應(yīng)根據(jù)操作者的技能和設(shè)備條件，在加工后不但要保證零件的使用要求，而且還應(yīng)能滿足其加工方法如機械加工、電控加工過程中的要求。模具零件結(jié)構(gòu)工藝性的基本要求如下：<

84、;/p><p>　　應(yīng)便于達到零件圖要求的加工精度及質(zhì)量</p><p>　　應(yīng)便于采用先進、高效的加工方法</p><p>　　應(yīng)有利于減少零件的加工量，縮短加工過程中的輔助時間</p><p>　　應(yīng)具有良好的加工性能</p><p>　　應(yīng)有利于加工時的安全 </p><p>　　本次模具設(shè)計

85、中，模具零件大致可分為三類，即板類零件，圓柱類零件，套類零件。其中板類零件應(yīng)用的最多，如上、下模板、動、定模固定板、墊板、推板、支承板等。其平面加工的方法主要采用車削、刨削、銑削、磨削、研磨等。在加工中，除能保證平面本身的形狀精度（直線度、平面度）及表面粗糙度外，還應(yīng)保證平面與零件上其他表面的尺寸精度和相互位置精度（平行度、垂直度、傾斜度和對稱度）。在這板類零件中最難加工的型芯和型腔，下面就型腔的加工工藝過程作詳細的說明。</p&

86、gt;<p>　　010 鑄造 毛坯尺寸425×125×70</p><p>　　020 粗銑 粗銑前后兩面至421±0.15</p><p>　　030 粗銑 粗銑左右兩面至121±0.15</p><p>　　040

87、 粗銑 粗銑上下兩面至66±0.15</p><p>　　050 精銑 精銑前后兩面至420±0.025</p><p>　　060 精銑 精銑左右兩面至120±0.025</p><p>　　070 精銑 精銑前后面至6

88、5±0.025</p><p>　　080 粗磨 粗磨內(nèi)圓至φ80.5</p><p>　　090 精磨 精磨內(nèi)圓至φ80±0.025</p><p>　　100 鉆孔 鉆表面孔</p><p>　　110 攻絲

89、 攻上表面螺紋孔</p><p>　　120 檢驗 檢查是否油漏加工現(xiàn)象，是否有刀具</p><p>　　130 入庫</p><p>　　5.2 型芯仿真加工</p><p>　　a. 型芯的工藝性審查</p><p>　　a) 型芯的結(jié)構(gòu)特點</p>

90、<p>　　該零件是注塑模的型腔部分，以矩形配合面與定模固定板配合，凹進部分與動模型芯形成閉合空間，注入熔融工程塑料PP經(jīng)冷卻后形成所需的風扇后蓋外表面。</p><p>　　零件的主要工作平面有矩形配合面、分模面等。由于型腔在注塑時需要承受一定的壓力和溫度，故該零件需要有足夠的強度、剛度、耐磨性和韌性。</p><p><b>　　b) 主要技術(shù)要求</b&g

91、t;</p><p>　　零件圖上的主要技術(shù)要求有：熱處理：50-55HRC；銳角去毛刺倒鈍。 </p><p>　　加工表面及其要求:矩形配合面的表面粗糙度Ra=0.8μm，側(cè)面的表面粗糙度Ra=3.2μm, 內(nèi)輪廓表面的粗糙度為Ra=0.4μm。</p><p><b>　　c) 零件材料</b></p><p>　

92、　零件的材料為45鋼，可以通過熱處理來獲得所需的機械性能和力學性能。</p><p><b>　　b. 毛坯選擇</b></p><p>　　a）考慮到零件所需的性能，選用鍛件作毛坯；</p><p>　　b) 確定毛坯的形狀、尺寸：選用45鋼鍛件425×125×65（mm）。</p><p><

93、;b>　　C) 基準選擇</b></p><p>　　加工中的一次裝夾希望能夠進行在該基準下的全部加工，這樣可以降低由于基準不重合而導致的基準不重合度誤差。根據(jù)對工件的加工的初步分析，在毛坯的初次裝夾后可以完成加工，故選用毛坯的初始輪廓面為裝夾基準。</p><p><b>　　d. 機床的選擇</b></p><p>　　根

94、據(jù)本設(shè)計的生產(chǎn)綱領(lǐng)，本模具的加工機床選擇通用機床。本模具中加工平面選用通用銑床，加工孔時選用通用鉆床。由于定模具型腔比較復雜，用普通機床難以加工，所以本設(shè)計中還選用數(shù)控銑床。</p><p><b>　　e. 刀具的選擇</b></p><p>　　本設(shè)計中，加工平面時選用端銑刀和砂輪；加工直孔時選用麻花鉆，擴孔刀和鉸刀；加工與斜導柱配合的斜孔時，因此孔中有沉孔，為了

95、保證其同軸度，所以選用組合刀具（鉆刀與平刀的組合）；加工分流倒槽時，由于其截面為圓狀，所以選用球形銑刀；加工型腔時選用立式銑刀。</p><p><b>　　f. 夾具的選擇</b></p><p>　　考慮其經(jīng)濟性，本設(shè)計中除加工型芯抽芯處的矩形槽時選用專用夾具外，其他的都選通用夾具。</p><p>　　g. 切削用量的選擇</p&g

96、t;<p><b>　　型腔仿真加工軌跡</b></p><p>　　利用proe軟件對該凹模型腔進行仿真加工，加工軌跡如圖5-1和圖5-2所示：</p><p>　　圖5-1型芯仿真加工</p><p>　　圖5-2型芯仿真加工軌跡圖</p><p>　　5.3 型腔仿真加工</p><

97、;p>　　a. 型腔的工藝性審查</p><p>　　a). 型腔的結(jié)構(gòu)特點</p><p>　　該零件是注塑模的型腔部分，以矩形配合面與定模固定板配合，凹進部分與動模型芯形成閉合空間，注入熔融工程塑料PP經(jīng)冷卻后形成所需的風扇后蓋外表面。</p><p>　　零件的主要工作平面有矩形配合面、分模面等。由于型腔在注塑時需要承受一定的壓力和溫度，故該零件需要有足

98、夠的強度、剛度、耐磨性和韌性。</p><p>　　b). 主要技術(shù)要求</p><p>　　零件圖上的主要技術(shù)要求有：熱處理：50-55HRC；銳角去毛刺倒鈍。 </p><p>　　加工表面及其要求:矩形配合面的表面粗糙度Ra=0.8μm，側(cè)面的表面粗糙度Ra=3.2μm, 內(nèi)輪廓表面的粗糙度為Ra=0.4μm。</p><p><

99、b>　　c). 零件材料</b></p><p>　　零件的材料為45鋼，可以通過熱處理來獲得所需的機械性能和力學性能。</p><p><b>　　b. 毛坯選擇</b></p><p>　　a）. 考慮到零件所需的性能，選用鍛件作毛坯；</p><p>　　b). 確定毛坯的形狀、尺寸：選用45鋼鍛

100、件425×125×85（mm）。</p><p><b>　　C). 基準選擇</b></p><p>　　加工中的一次裝夾希望能夠進行在該基準下的全部加工，這樣可以降低由于基準不重合而導致的基準不重合度誤差。根據(jù)對工件的加工的初步分析，在毛坯的初次裝夾后可以完成加工，故選用毛坯的初始輪廓面為裝夾基準。</p><p>&l

101、t;b>　　d. 機床的選擇</b></p><p>　　根據(jù)本設(shè)計的生產(chǎn)綱領(lǐng)，本模具的加工機床選擇通用機床。本模具中加工平面選用通用銑床，加工孔時選用通用鉆床。由于定模具型腔比較復雜，用普通機床難以加工，所以本設(shè)計中還選用數(shù)控銑床。</p><p><b>　　e. 刀具的選擇</b></p><p>　　本設(shè)計中，加工平面

102、時選用端銑刀和砂輪；加工直孔時選用麻花鉆，擴孔刀和鉸刀；加工與斜導柱配合的斜孔時，因此孔中有沉孔，為了保證其同軸度，所以選用組合刀具（鉆刀與平刀的組合）；加工分流倒槽時，由于其截面為圓狀，所以選用球形銑刀；加工型腔時選用立式銑刀。</p><p><b>　　f. 夾具的選擇</b></p><p>　　考慮其經(jīng)濟性，本設(shè)計中除加工型腔抽芯處的矩形槽時選用專用夾具外，

103、其他的都選通用夾具。</p><p>　　g. 切削用量的選擇</p><p>　　型腔仿真加工軌跡如圖5-3示和圖5-4所示</p><p>　　圖5-3腔仿真加工圖</p><p>　　圖5-4型腔仿真加工軌跡圖</p><p><b>　　6結(jié)論</b></p><p&g

104、t;　　本次設(shè)計采用CAD/CAM技術(shù)對產(chǎn)品進行設(shè)計,同時使用PROE軟件對零件進行產(chǎn)品在三維造型。本設(shè)計采用一模一腔注射，由于零件的尺寸較大，采用雙分型，根據(jù)型腔在布置來確定了分型面、澆注系統(tǒng)等，選擇了注射機，計算了成型零部件的尺寸，同時還進行了產(chǎn)品結(jié)構(gòu)的工藝分析。本設(shè)計中采用的是針點澆口。利用直導柱導向，推桿頂料,限位拉桿完成脫模。此種設(shè)計的結(jié)構(gòu)經(jīng)反復驗算和校核能證明了模具的工作運行平穩(wěn)。簡單的結(jié)構(gòu)使得模具能夠長時間穩(wěn)定使用。最后對

105、模具結(jié)構(gòu)與注射機的匹配進行了校核</p><p><b>　　參考文獻</b></p><p><b>　　致 謝</b></p><p>　　在這次畢業(yè)設(shè)計中，結(jié)合大學四年以來學習到的專業(yè)知識，在老師的指導下和自己的不懈學習和努力，對于整套模具的設(shè)計過程有了直觀而深刻的認識。通過三維造型，使得我的PRO/E運用能力

106、提高了不少同時也讓我認識到了三維造型圖和二維制圖的不同點和互補的地方，區(qū)分開了二者的優(yōu)劣，為以后進一步學習奠定了基礎(chǔ)。同時在設(shè)計中還用到了以前學到的很多知識，如模具的選擇和制造，模具精度的分析和選擇等?？傮w來說，由于自身的實際經(jīng)驗不足，特別是機械專業(yè)知識掌握的不牢固，本次設(shè)計有很多令人不滿意之處。這是我在今后的工作和學習當中需要重點去領(lǐng)會和鉆研的地方。</p><p>　　另外本人在模具設(shè)計中承蒙老師的悉心指導和