畢業(yè)設計----線切割機工作臺的改進與設計

1、<p><b>　　畢業(yè)設計（論文）</b></p><p>　　課 題：　線切割機工作臺的改進與設計</p><p>　　?！　I(yè):　 數控技術　　　　　　 </p><p>　　班　　級: </p><p>　　學　　號:

2、 </p><p>　　姓　　名: </p><p>　　指導老師: </p><p><b>　　論 文 摘 要</b></p><p>　　在我國工業(yè)技術飛速發(fā)展的新形勢下，急需大力發(fā)模具加工

3、技術，而數控電火花切割技術正是模具加工工藝領域中的一種關健技術。目前在電機、儀表等行業(yè)新產品的研制開發(fā)過程中，常采用數控電火花線切割方法直接切割出零件，大大縮短了研制周期，并降低了成本。因此電火花機床的研究與改進是我國國內市場的需要，也能為我國的工業(yè)的發(fā)展起一定的推動作用。以增加電火花線切割機的切割范圍、切割工藝為出發(fā)點，本設計是對電火花線切割機工作臺的改進，使其工作臺能在X軸線上偏移0——15度，從而提高切割范圍。</p>

4、<p><b>　　目　　錄</b></p><p>　　論文摘要……………………………………………………………………Ⅰ</p><p>　　第1章 緒論 ……………………………………………………………1</p><p>　　1.1 課題來源與意義………………………………………………2</p><p>

5、　　1.2 設計要求和設計內容…………………………………………2</p><p>　　第2章 基礎知識………………………………………………………2</p><p>　　2.1 線切割機簡介………………………………………………2</p><p>　　2.1.1 國外線切割機的發(fā)展…………………………………2</p><p>　　2.1

6、.2 國內線切割機的發(fā)展…………………………………2</p><p>　　2.2 高速走絲線切割機…………………………………………3</p><p>　　2.2.1 高速走絲線切割加工技術的現狀……………………3</p><p>　　2.2.2 高速走絲線切割加工技術的發(fā)展趨勢………………4</p><p>　　2.3 電火花線

7、切割機……………………………………………5</p><p>　　2.3.1 電火花線切割和成型機區(qū)別…………………………5</p><p>　　2.3.2 電火花線切割機床組成………………………………5</p><p>　　2.3.3 線切割加工的應用……………………………………5</p><p>　　2.3.4 線切割放電加工基本原

8、理……………………………5</p><p>　　2.3.5 電火花加工的物理原理如下…………………………6</p><p>　　2.3.6 結論和展望……………………………………………6</p><p>　　第3章 各機構的設計…………………………………………………7</p><p>　　3.1 導軌的設計……………………………………

9、…………7</p><p>　　3.1.1 初步確定導軌方案………………………………7</p><p>　　3.1.2 結構和長度的確定………………………………8</p><p>　　3.1.3 配合度及工差的確定……………………………10</p><p>　　3.2 齒輪的設計………………………………………………10</p&g

10、t;<p>　　3.2.1 優(yōu)缺點及分類，齒輪的選擇……………………10</p><p>　　3.2.2 此漸開線標準直齒圓柱齒輪機構的設計………11</p><p>　　3.2.3 標準齒輪的幾何尺寸……………………………13</p><p>　　3.2.4 齒輪的精度選擇…………………………………14</p><p>

11、;　　3.2.5 齒輪材料的選擇…………………………………14</p><p>　　3.2.6 齒輪傳動的潤滑…………………………………16</p><p>　　3.2.7 漸開線直齒圓柱齒輪嚙合傳動設計……………16</p><p>　　3.2.8 齒輪機構嚙合傳動的幾何尺寸…………………21</p><p>　　3.2.9 齒輪

12、傳動的失效形式……………………………23</p><p>　　3.3 蝸輪、蝸桿的設計………………………………………25</p><p>　　3.3.1 蝸桿傳動的特點…………………………………26</p><p>　　3.3.2 蝸輪蝸桿的結構特點……………………………………</p><p>　　3.3.3 蝸輪蝸桿幾何尺寸的確定…

13、……………………26</p><p>　　3.3.4 蝸桿傳動的受力分析……………………………28</p><p>　　3.3.5 蝸輪蝸桿各參數的確定…………………………30</p><p>　　3.3.6 蝸輪傳動的潤滑及熱平衡計算…………………31</p><p>　　3.3.7 蝸輪軸和軸承的選擇與設計……………………32&l

14、t;/p><p>　　3.4 絲桿、螺母的設計………………………………………36</p><p>　　第4章 工作臺注意事項………………………………………………39</p><p>　　結論………………………………………………………………………41</p><p>　　致謝………………………………………………………………………42</p

15、><p>　　參考文獻…………………………………………………………………42</p><p>　　附錄1……………………………………………………………………43</p><p>　　附錄2……………………………………………………………………44</p><p><b>　　第1章 緒論</b></p><

16、;p>　　1.1 　課題來源與意義</p><p>　　近年來，隨著在我國國民經濟的飛速發(fā)展，特別是工業(yè)技術飛速發(fā)展的新形勢下，急需大力發(fā)模具加工技術，而數控電火花切割技術正是模具加工工藝領域中的一種關健技術。目前在電機、儀表等行業(yè)新產品的研制開發(fā)過程中，常采用數控電火花線切割方法直接切割出零件，大大縮短了研制周期，并降低了成本。在重多工業(yè)產品的生產過程中，都用到了數控電火花線切割機床，如飛機制造、汽車模具

17、制造、手機零部件的生產等，因此電火花機床的研究與改進是我國國內市場的需要，也能為我國的工業(yè)的發(fā)展起一定的推動作用。以增加電火花線切割機的切割范圍、切割工藝為出發(fā)點，本課題是針對電火花線切割機DK7745工作臺的改進，使其工作臺能在X軸線上偏移0——15度，以增加走絲對工件的切削范圍，從而提高機床的切肖范圍。使電火花線切割機更有效的服務于生產領域，更好的為我國工業(yè)產品的生產服務。</p><p>　　1.1 　設計

18、要求和設計內容</p><p>　　第2章 基 礎 知 識</p><p>　　本章介紹線切割加工機發(fā)展史，中國的線切割機床，高速走絲線切割加工技術的現狀.</p><p>　　2.1 　線切割機簡介</p><p>　　2.1.1 世界線切割機的發(fā)展</p><p>　　20世紀中期, 蘇聯拉扎林科夫婦研究開關觸點

19、受火花放電腐蝕損壞的現象和原因時，發(fā)現電火花的瞬時高溫可以使局部的金屬熔化﹑氧化而被腐蝕掉，從而開創(chuàng)和發(fā)明了電火花加工方法, 線切割放電機也于1960年發(fā)明于蘇聯。當時以投影器觀看輪廓面前后左右手動進給工作臺面加工，其實認為加工速度雖慢，卻可加工傳統(tǒng)機械不易加工的微細形狀。代表的實用例子是化織噴嘴的異形孔加工。當時使用之加工液用礦物質性油(燈油)。絕緣性高，極間距離小，加工速度低于現在械械，實用性受限。</p><p

20、>　　將之NC化，在脫離子水(接近蒸餾水)中加工的機種首先由瑞士放電加工機械制造廠在1969年巴黎工作母機展覽會中展出，改進加工速度，確立無人運轉狀況的安全性。但NC紙帶的制成卻很費事，若不用大型計算機自動程序設計，對使用者是很大的負擔。在廉價的自動程序設計裝置(Automatic Programed Tools APT)出現前，普及甚緩。日本制造廠開發(fā)用小型計算機自動程序設計的線切割放電加工機廉價，加速普及。線切割放電加工的加工

21、形狀為二次元輪廓。自動程序裝置廣用簡易形APT(APT語言比正式機型容易)，簡易形APT的出現為線切割放電機發(fā)展的重要因素</p><p>　　2.1.2 國內線切割機的發(fā)展</p><p>　　線切割機床起源于20世紀70年代初，在實行市場經濟以前線切割機床的發(fā)</p><p>　　展比較緩慢，主要是因為當時中國的電子工業(yè)比較落后，線切割機床的生產廠均為國有企業(yè)

22、。 </p><p>　　雖然技術能力強，但是由于與市場脫節(jié)，加之計劃經濟的束縛生產出的線切割機床不僅故障率高，而且性能也很有限（只能切割50mm厚，效率為30mm&sup2;/min左右）但是無論如何這種線切割機床是中國特有的一種機床，它同國外的線切割機床相比雖然精度低一些，但是它的制造及使用成本是有絕對優(yōu)勢的，對于那些發(fā)展中國家是非常適合的，正是由于這種潛在市場的需求。</p><

23、p>　　在中國實行市場經濟以后，全國涌現出了很多的線切割機床生產廠，于是線切割市場上出現了無序競爭，無序競爭演變成價格競爭，為了降低成本，一些技術實力差的企業(yè)降低生產標準，加之國家有關技術監(jiān)督機構管理不得力，使市場上的不同廠家的線切割機床質量出現巨大差異，同是線切割機床有的可以使用10年精度不衰減，有的只能使用二年，同一規(guī)格的線切割機床價格可以相差10萬人民幣，這確實給用戶的選型造成很大困難（特別是國外用戶），稍有不甚就會上當，那

24、幺這些不合格的線切割機床為什幺還能在市場上出現？</p><p>　　造業(yè)對線切割應用的普及，現在的線切割機床的應用已不僅僅局限在模具制造，有大部分機械零件的粗加工也在用線切割機床，所以低檔次的線切割機床也有一定市場。另一個原因就是GB7926—87線切割機床精度標準中明確規(guī)定：在達到本標準之前首先要達到JB2670—82《金屬切削機床精度檢驗通則》，而一些不具能力的生產廠鉆國家標準的空子，他們無視JB2670—

25、80國家標準，在生產過程中降低加工精度選用劣質材料，于是就出現了如前所述的1—2年以后精度完全喪失。 </p><p>　　從社會環(huán)境來看，中國實行市場經濟的時間不長，一些小型的線切割機床生產廠還處在原始資本的積累階段，這些廠家往往不具備整機制造能力，只能是組裝式生產，生產全過程的質量控制根本談不上，研發(fā)、創(chuàng)新就更不可能，這類制造商在中國的東部地區(qū)非常之多，再加上目前中國與市場經濟相配套的法律還不成熟，以及因利益

26、驅使的地方政府保護，所以這些不具生產能力的企業(yè)還會繼續(xù)生存，從目前的現狀看國家對此的態(tài)度是通過市場的競爭而自然淘汰。</p><p>　　2.2 　高速走絲切割機</p><p>　　2.2.1 高速走絲線切割加工技術的現狀</p><p>　　有我國特色的數控高速走絲電火花線切割加工技術自60年代末研制成功以來，經過30年的不斷完善和發(fā)展，現已成為制造業(yè)中不可缺少

27、的加工手段。目前，高速走絲線切割機的切割速度已由過去的20～40mm2/min普遍提高到100mm2/min以上，有的可達到260mm2/min，機床的加工精度為±0.01mm，工件的表面粗糙度為Ra1.25～2.5μm,因而可滿足一般模具加工和其他復雜零件制造的要求?！　‰S著科學技術的發(fā)展，對各類產品的制造要求越來越高，對線切割加工技術也提出了更高的要求。國外(歐美、日本等)研究發(fā)展的數控低速走絲電火花線切割機為適應對制造

28、加工技術的要求，采用閉環(huán)數字交(直)流伺服控制系統(tǒng)，確保優(yōu)良的動態(tài)性能和高定位精度，加工精度可控制在若干微米以內。同時機床具有數字自適應控制電源、自動穿絲、自動卸除廢料、短路自動回退等自動化技術，此外對電極絲張力和工作液壓力也可進行控制。由于使用了新技術并注重計算機軟件技術的更新和發(fā)展，低速走絲線切割機的工藝指標已達到了相當高的水平。即使對形狀復雜零件的加工，最高切割速度也可超過300mm2/min；尺寸精度可達到±2～5μm

29、；表面粗糙度可達到</p><p>　　2.2.2 高速走絲線切割加工技術的發(fā)展趨勢</p><p>　　高速走絲線切割機由于受到電極絲損耗、機械部分的結構與精度、進給系統(tǒng)的開環(huán)控制、加工中工作液導電率的變化、加工環(huán)境的溫度變化及本身加工的特點(如運絲速度快、振源比較多、導輪磨損大)等因素影響，機床的加工精度有限。以目前機床的現狀，要在較短的時間內與低速走絲線切割機在加工精度方面進行競

30、爭，困難是相當大的，而且研究開發(fā)的代價也會很高，機床的制造成本將大幅度提高，從現實和市場的角度來考慮都是不太適宜的。因此，高速走絲線切割機的發(fā)展策略是揚長避短，以發(fā)展中低檔機床為主，使機床向適當加工精度、良好的加工穩(wěn)定性和容易操作的方向發(fā)展，來滿足不斷發(fā)展的生產需要。目前市場上高速走絲線切割機最大的優(yōu)勢在于擁有良好的性能價格比，機床的進一步發(fā)展必須以此為基本出發(fā)點，不能過分強調機床加工精度，而忽視機床性能價格比的因素。如違背這一原則，機

31、床制造商和用戶都難以接受。為在較短的時間內，使高速走絲線切割機的加工性能有較大的提高，在今后的發(fā)展中應優(yōu)先注意以下方面的研究。</p><p>　　2.3 　電火花線切割機</p><p>　　2.3.1 電火花線切和成型機區(qū)別</p><p>　　1．電火花線切割的工具電極是沿著電極絲軸線移動著的線電極，成型機工具電極是成型電極，與要求加工出的零件有相適應的截面

32、或形狀。</p><p>　　2．線切割加工時工具和工件在水平兩個方向同時有相對伺服進給運動，成型機工件和工具只有一個相對的伺服進給運動。</p><p>　　2.3.2 電火花線切割機床的組成</p><p>　　1．機床主體：床身、絲架、走絲機構、X—Y數控工作臺</p><p>　　2．工作液系統(tǒng)3.  高頻電

33、源：產生高頻矩形脈沖，脈沖信號的幅值、脈沖寬度可以根據不同工作狀況調節(jié)。</p><p>　　4.  數控和伺服系統(tǒng)</p><p>　　2.3.3 線切割加工的應用</p><p>　　1．廣泛應用于加工各種沖模。</p><p>　　2．可以加工微細異形孔、窄縫和復雜形狀的工件</p><p>

34、;　　3．加工樣板和成型刀具。</p><p>　　4．加工粉末冶金模、鑲拼型腔模、拉絲模、波紋板成型模</p><p>　　5．加工硬質材料、切割薄片，切割貴重金屬材料。6．加工凸輪，特殊的齒輪。7．適合于小批量、多品種零件的加工，減少模具制作費用，縮短生產周期。</p><p>　　2.3.4 線切割放電加工基本原理</p><p&g

35、t;　　線切割放電加工以銅線作為工具電極﹐在銅線與銅﹑鋼或超硬合金等被加工物材料之間施加60~300V的脈沖電壓﹐并保持5~50um間隙﹐間隙中充滿煤油﹑純水等絕緣介質﹐使電極與被加工物之間發(fā)生火花放電﹐并彼此被消耗﹑腐蝕.在工件表面上電蝕出無數的小坑﹐通過NC控制的監(jiān)測和管控﹐伺服機構執(zhí)行﹐使這種放電現象均勻一致﹐從而達到加工物被加工﹐使之成為合乎要求之尺寸大小及形狀精度的產品. </p><p>　　2.3.

36、5 電火花加工的物理原理</p><p>　　為了在2個電極之間產生電火花，這2個電極之間的電壓必須高于間隙(電極-工件之間)擊穿電壓取決于：     1) 電極和工件之間的距離    2) 電介液的絕緣能力(水質比電阻)     3) 間隙的污染狀況(腐蝕廢物)  

37、0;  放電首先在電場最強的點發(fā)生，這是個復雜的過程；自由正離子和電子在場中積累，很快形成一個被電離的導電通道；在這個階段，兩板間形成電流。導致粒子間發(fā)生無數次碰撞，形成一個等離子區(qū)，并很快升高到8000到12000度的高溫，在兩導體表面瞬間熔化一些材料，同時，由于電極和電介液的汽化，形成一個氣泡，并且它的壓力規(guī)則上升直到非常高；然后電流中斷，溫度突然降，引起氣泡內向爆炸，產生的動力把溶化的物質拋出彈坑，然后被腐蝕的

38、材料在電介液中重新凝結成小的球體，并被電介液排走；對于電極及工件腐蝕對不對稱的問題，主要取決于電極熱傳導性，材料的熔點,持續(xù)時間以及放電密度，發(fā)生在電極上稱作損耗，發(fā)生在工件上稱作去除材。</p><p>　　2.3.6 結論和展望</p><p>　　高速走絲電火花線切割機是我國獨創(chuàng)的電加工機床，在模具制造及零件加工領域內有廣泛的應用，在中低檔市場中占有相當的分量。目前，高速走絲線切割

39、機如何發(fā)展是電加工行業(yè)十分關心的課題。我們必須吸取國外的成功經驗，揚長避短，直接應用當今計算機技術的最新成果，盡快研制功能強大的基于PC的數控系統(tǒng)，從硬件上為高速走絲線切割機的發(fā)展打下良好的基礎；同時注意人工智能技術與高速走絲線切割機的結合，運用計算機軟件技術來提高機床的性能。此外，加強機床本體的研究和開展多次切割工藝技術的應用，使機床的整體加工水平有一個較大的提高，不斷增強高速走絲線切割機在市場上的競爭能力。在運用新技術、新工藝的同時

40、，還必須重視對電火花線切割加工工藝規(guī)律進行深入細致的基礎理論和實驗研究，這也是一個非常重要的環(huán)節(jié)。同時，對線切割機結構的改進也是可取的，只對DK7745線切割機工作臺，進行改進，使其能在X軸線上能上下傾斜15度，而加大其切削度，從而起到增加工藝的效果。并且希望在以后的工作中，能繼續(xù)向這個方向發(fā)展，從而增加線切割機在加工領域的地位，讓線切割更好的服務于生產，服務于加工。</p><p>　　第3章 各 機 構

41、的 設 計</p><p>　　3.1 　 導軌設計</p><p>　　導軌的精度直接影響到線切割機臺精度，工作臺的精度又對線切割機的加工精度非常重要，所以導軌的設計與選擇就顯得非常的重要。</p><p>　　3.1.1 初步確定導軌方案</p><p>　　導軌副由作相對運動的兩個構件組成，導軌的功能是起導向和支承作用。因此導軌需滿足

42、導向精度，承載能力大，摩擦阻力小，運動平穩(wěn)性好。這里，采用摩擦系數小的滾動導軌。并且采用獨特的“—V—平”滾動導軌結構。</p><p>　　按滾動體的類型，滾動導軌可分為滾珠、滾柱、滾針和滾動導軌支承等形式。</p><p>　　滾珠導軌結構簡單，制造方便，但由于接觸面積小，剛度低，因而承載能力較小，只適用于運動部件重量輕和傾覆力矩較小的場合。滾柱導軌的承載能力和剛度都比滾珠導軌大，適用

43、于載荷較大的機床等。滾動導軌支承是一種理論上行和無限大的標準導軌塊，可直接裝在任意行程長度的運動部件上其特點是剛度高，承載能力大，便于拆裝。</p><p>　　導軌是保證工作臺運動精度的關鍵。導軌的橫截面的大小，在同等條件下，越粗狀，剛性越好，加工中越不易產生變形，導軌的材料和熱處理工藝。為保證其強度且變形小，以高碳合金鋼、整體淬火或越音頻淬火工藝為較好。顧選用對導軌整體淬火。</p><p

44、>　　在本設計中，由于承載能力較大，因此須采用滾柱導軌。由于工作臺在工作過程中，常常會在X軸方向傾斜15度，。因此在Y軸方向的導軌，還應考慮承載傾斜力方面的因素。設計滾示意圖如圖3.1、圖3.2所示。滾柱1的作用是承載，滾柱2、3是導向作用，并防工作臺沿導軌橫向傾覆，在工作臺在X軸上傾斜時，起承載工作臺傾斜力的作用。</p><p>　　工作臺的長度為800mm，工作最大行程為120mm。</p>

45、;<p>　　滾動導軌中的滾動體（及滾柱）和保持架隨導軌移動。為了提高滾動導軌的剛度，常使動導軌的全長始終與滾動體相接觸。</p><p>　　3.1.2 結構和長度的確定</p><p>　　1)結構形式的選擇：滾動導軌按其結構特點，分為開式和閉式兩種。開式滾動導軌用于外加載荷作用在兩條導軌中間，依靠運動件本身重量即可保持導軌良好接觸的場合。滾柱（針）導軌剛度大，承載能力

46、強，但對位置精度要求高。滾動導軌采用標準滾動軸承，結構簡單，制造容易，潤滑方便。宜用于中等精度的場合。為了增加滾動導軌的承載能力，可施預加載荷。這時剛度大，且沒有間隙，精度相應提高，但阻尼比無預加載荷時大，制造復雜，成本高。故多用于精密導軌。</p><p>　　2)選擇長度：在滿足導軌運動行程的前提下，盡可能使導軌的長度短一些。 為防止?jié)L動體在行程的極端位置時脫落，運動件的長度應為 L=l+2a+Smax/

47、2 式中　L-運動件或承導件的長度，計算時取較短者的長度（毫米）</p><p>　　l-支承點的距離（毫米）； 在極端位置時的余量。 </p><p>　　滾動體尺寸和數目：滾動體直徑大，承載能力大，摩擦阻力小。因此，如果不受結構的限制，應有限選用尺寸較大的滾動體。這里選擇的的滾動體尺寸為直徑為15mm，長度為20mm。 </p><p>　　滾針導軌的摩擦阻力

48、較大，且滾針可能產生滑動，并且這里滾動體要承載的是工作臺的重量，屬于重大載核型，選擇滾柱作為滾動體。</p><p>　　當滾動體的數目增加時，導軌的承載能力和剛度也增加。但滾動體的數目不宜太多，過多會增加載荷在滾動體上分布的不均勻性，剛度反而下降。若滾動體數目太少，制造誤差將會顯著地影響運動件的導向精度。一般在一個滾動帶歸上，滾動體的數目最少為12個。這里選擇18個。經驗表明：運動部件的重量，使?jié)L柱單位長度上的

49、載荷q≥4公斤/厘米時。 </p><p>　　在滾柱導軌中，增加滾柱的長度，可減小接觸應力和增大剛度，但載荷分布的不均勻性也增大。由于是鋼制摸削導軌，故滾柱導軌和直徑之比l/d<1.5。</p><p><b>　　圖21-22</b></p><p>　　(a) 當工作臺往復移動時，工作臺壓在兩端滾動體上的壓力會發(fā)生變化，受力大的滾動

50、體變形大，受力小的滾動體變形小。當導軌在位置Ⅰ時，兩端滾動體受力相等，工作臺保持水平；當導軌移動到位置Ⅱ或Ⅲ時，兩端滾動體受力不相等，變形不一致，使工作臺傾斜α角，由此造成誤差。此外，滾動體支承工作臺，若工作臺剛度差，，則在自重和載荷作用下產生彈性變形，會使工作臺下凹（有時還可能出現波浪形），影響導軌的精度。 </p><p>　　為減小導軌變形，提高剛度，除合理選擇滾動體的形狀、尺寸、數量和適當增加工作臺的厚度

51、外，常用預加載荷的辦法來提高導軌的剛度。如用燕尾形滾動導軌，用移動導軌板獲得并控制預加載荷。 </p><p>　　3.1.3 配合度及工差的確定</p><p>　　試驗證明：隨著過盈量的增加，導軌的剛度開始急劇增加，達到一定程度后，再增加過盈量，剛度不會顯著提高。牽引力隨著過盈量增加而增大，但在一定限度內變化不大，過盈量超過一定值后，則急劇增加。因此，合理的過盈量應使導軌剛度較好而牽

52、引力不大。 兩導軌面間的不平度一般為3微米。 作為精密導軌，導軌不直度小于10微米，這里選擇9微米。 滾動體的直徑差，此為精密導軌，全部滾動體的直徑差不大于1微米，每組滾動體的直徑差不大于0.5微米。滾柱的錐度在滾柱長度范圍內，大小端直徑差小于0.5-1微米； 表面光潔度通常應刮研；在25×25厘米2內，其接觸斑點為20-25個點，精密的取上限，及接觸斑點取20。</p><p>　　3.2

53、　 齒輪的設計</p><p>　　齒輪箱內齒輪數量，參加傳動的齒輪越多，傳動阻力越大，齒面易磨損，傳動易產生齒輪間隙，導致機床工作臺的系統(tǒng)誤差越大，齒輪越多如果裝配不好還易產生偶然誤差，所以傳動齒輪越少越好，采用一對齒輪傳動誤差最小。針對DK7745線切割機而設計的齒輪，主要是傳遞動力，減少從電機傳出來的轉速，從而使工作臺移動所需要的到所需位置時絲桿轉動到的周數。當齒輪是設計用于此設計中的蝸桿、蝸輪時，就是使工

54、作臺在X軸上，上下傾斜的度數，這時齒輪的任務就是將電機的輸出，再通過蝸桿、蝸輪，以正確的傳動關系轉動。</p><p>　　綜合考慮，采用一對齒輪傳動作為設計方案。</p><p>　　3.2.1 優(yōu)缺戰(zhàn)點及分類，齒輪的選擇</p><p>　　齒輪傳動機構的特點：齒輪機構是現代機械中應用最廣泛的傳動機構，用于傳遞空間任意兩軸或多軸之間的運動和動力。</p&

55、gt;<p>　　齒輪傳動主要優(yōu)點：傳動效率高，結構緊湊，工作可靠、壽命長，傳動比準確。</p><p>　　齒輪機構主要缺點：制造及安裝精度要求高，價格較貴，不宜用于兩軸間距離較大的場合。</p><p><b>　　齒輪的選擇：</b></p><p>　　X軸向，平行軸齒輪傳動機構、直齒、 漸開線齒、開式傳動、硬齒

56、面（〈350HB）</p><p>　　Y軸向，平行軸齒輪傳動機構、直齒、 漸開線齒、開式傳動、硬齒面（〈350HB）</p><p>　　蝸桿傳動，平行軸齒輪傳動機構、直齒、 漸開線齒、閉式傳動、硬齒面（>350HB）。并且都為兩級齒輪傳動。</p><p>　　3.2.2 此漸開線標準直齒圓柱齒輪機構的設計</p>&l

57、t;p>　?。?） 齒頂圓 過齒輪各齒頂所作的圓，其直徑和半徑分別用da和ra表示。</p><p>　?。?） 齒根圓 過齒輪各齒槽底部的圓，其直徑和半徑分別用df和rf表示。</p><p>　?。?） 分度圓 齒頂圓和齒根圓之間的圓，是計算齒輪幾何尺寸的基準圓其直徑和半徑分別用d和r表示。</p><p>　?。?） 基圓 形成漸開線的圓，其直徑和半徑分

58、別用db和rb表示。</p><p>　?。?） 齒頂高、齒根高及齒全高 齒頂高為分度圓與齒頂圓之間的徑向距離，用ha表示；齒根高為分度圓與齒根圓之間的徑向距離，用hf表示；齒全高為齒頂圓與齒根圓之間的徑向距離，用h表示，顯然h=ha+hf。</p><p>　?。?） 齒厚、齒槽寬及齒距 在半徑為rk的圓周上，用sk表示齒厚；齒槽寬用ek表示；齒距用pk表示，pk=sk+ek。分度圓上的

59、齒厚、齒槽寬及齒距依次用s、e及p表示，p=s+e。基節(jié)用pb表示。</p><p>　　此標準齒輪及其幾何尺寸計算公式 ：　　由齒輪各部分名稱的定義可以得到標準齒輪的幾何尺寸計算公式，　分度圓直徑 　　　d=mz</p><p>　　基圓直徑        db=dcosα</p><p>　

60、　齒頂圓直徑     </p><p>　　齒根圓直徑      </p><p>　　基本參數：（1） 齒數z 　在齒輪整個圓周上輪齒的總數。（2） 模數m 　 分度圓直徑d = mz，分度圓齒距p = πm。 　　</p><p>　?。?） 分度圓壓力角α 　　設

61、計分度圓壓力角α的標準值為20°。</p><p>　?。?）頂高系數h*a和頂隙系數c* 　　齒輪齒頂高和齒根高的計算式分別是：　　　　　　　　　　  　</p><p>　　其中h*a和c*分別稱為齒頂高系數和頂隙系數。GB1356-88規(guī)定了h*a和c*的標準值：1）正常齒制 當m≥1mm時，h*a=1，c*=0.25；當m＜1mm時，h*a=1，c*=0

62、.352）短齒制 h*a=0.8，c*=0.3</p><p>　　3.2.3 標準齒輪的幾何尺寸</p><p>　　標準齒輪: 基本參數取標準值，具有標準的齒頂高和齒根高，分度圓齒厚等于齒槽寬的直齒圓柱齒輪稱為標準齒輪，不能同時具備上述特征的直齒輪都是非標準齒輪。標準齒輪的幾何尺寸公式見下表。</p><p>　　由上公式，經過計算得X軸和Y軸齒輪參數相同為

63、：</p><p>　　M=? Z=? d=?</p><p>　　3.2.4 齒輪的精度選擇</p><p>　　漸開線圓柱齒輪精度標準（GB/T10095.1）規(guī)定齒輪共有13個精度等級，齒輪精度等級選擇，應據傳動用途、使用條件、圓周速度、傳動功率及性能指標等要求確定。</p><p>　　根據設計要求，選用5等級</p>

64、<p>　　3.2.5 齒輪材料的選擇</p><p>　　齒輪材料對齒輪的承載能力和結構尺寸影響很大，此齒輪為小尺寸，低載</p><p>　　用于X軸和Y軸方向工作臺工作的齒輪，選用40Cr，調質-表面淬火。</p><p>　　用于傳遞蝸輪、蝸桿上動力的齒輪，選用42SiMn，調質-表面淬火。</p><p>　　3.2

65、.6 齒輪傳動的潤滑設計</p><p>　　開式齒輪傳動，及X軸和Y軸上的齒輪傳動，因速度低，所以采用人工定期加潤滑油或潤滑脂，潤滑方式。</p><p>　　3.2.7 漸開線直齒圓柱齒輪嚙合傳動設計</p><p><b>　　重合度計算公式</b></p><p>　　外嚙合齒輪的重合度計算公式可參照右圖推出

66、：實際嚙合線段， 而</p><p>　　將上述關系代入式（7.14）并化簡得：</p><p><b>　　=</b></p><p>　　式中：嚙合角，兩輪齒頂圓壓力角、。</p><p><b>　　重合度的物理意義</b></p><p>　　重合度的大小表明同時參與

67、嚙合的輪齒對數的多少。如εα=1表示，齒輪傳動的過程中始終只有一對齒嚙合。若εα=1.3 的情況如圖所示，在實際嚙合線的B2A1和A2B1（長度各為0.3Pb）段有兩對輪齒同時在嚙合，稱為雙齒嚙合區(qū)；而在節(jié)點P附近A1A2段（長度為0.7Pb），只有一對輪齒在嚙合，稱為單齒嚙合區(qū)。</p><p>　　總之，εα值愈大，表明同時參加嚙合輪齒的對數愈多，這對提高齒輪傳動的承載能力和傳動的平穩(wěn)性都有十分重要的意義。&

68、lt;/p><p><b>　　無齒側隙嚙合條件</b></p><p>　　齒輪嚙合傳動時，為了在嚙合齒廓之間形成潤滑油膜，避免因輪齒摩檫發(fā)熱膨脹而卡死，齒廓之間必須留有間隙，此間隙稱為齒側間隙，簡稱側隙。但是，齒側間隙的存在會產生齒間沖擊，影響齒輪傳動的平穩(wěn)性。因此，這個間隙只能很小，通常由齒輪公差來保證。對于齒輪運動設計仍按無齒側間隙（側隙為零）進行設計。</

69、p><p>　　一對齒輪嚙合過程中，兩節(jié)圓作純滾動。因此，兩齒輪的節(jié)圓齒距應相等，即p1`=p2` 。為保證無齒側間隙嚙合，一齒輪的節(jié)圓齒厚必須等于另一齒輪節(jié)圓齒槽寬，即s1`=e2` 或s2`=e1`。這樣有p1`=s1`+e1`+p1`=s2`+e2`，故p=s1`+s2`　節(jié)圓齒距等于兩輪節(jié)圓齒厚之和。</p><p><b>　　齒廓不根切條件</b></

70、p><p>　?。?） 根切現象及其產生原因</p><p>　　根切現象 如圖所示，用范成法切制齒輪的過程中，有時刀具會把齒輪根部已加工好的漸開線齒廓切去一部分，這種現象稱為根切。根切將削弱齒根的強度，甚至可能降低重合度，影響傳動質量，應盡量避免。</p><p>　　產生原因　圖為齒條刀的齒頂線超過極限嚙合點N1（嚙合線與被切齒輪基圓的切點）的情況。當刀具以速度ν移

71、動到達位置Ⅱ時，刀刃齒廓將被加工輪齒的漸開線齒廓完全切出。范成加工繼續(xù)進行，刀具移動距離s到達位置Ⅲ，刀刃齒廓與嚙合線NN交于點K。與此同時，齒輪相應轉過φ角，其基圓轉過的弧長</p><p>　　而刀具兩位置的垂直距離為，則，因此有。該式表明漸開線齒廓上的點N1`落在刀刃的左內側，即點N1`附近的漸開線被刀刃切掉而產生根切，如圖中的陰影部分所示。</p><p>　　（2） 避免根切的方

72、法</p><p>　　以上分析可知，產生根切的原因是刀具的齒頂線超過極限嚙合點N1，因此可以利用移距變位的方法避免根切。</p><p>　　如圖所示，為了避免根切齒條刀采用正變位，變位量為 。這樣使刀具齒頂線通過極限嚙合點N1，剛好不根切。由此可得不根切的條件為：</p><p><b>　　因 　　，所以有</b></p>

73、<p><b>　　避免根切的幾種方法</b></p><p>　　1） 標準齒輪不產生根切的最少齒數條件</p><p>　　因標準齒輪x=0 ，由　　　　式得不根切條件為</p><p>　　因此得出標準齒條刀加工標準齒輪不產生根切的最少齒數zmin ：</p><p>　　當ha* =1、α=20。時，可

74、以得到標準齒輪不產生根切的最少齒數zmin =17。2）變位齒輪不產生根切的最小變位系數</p><p>　　由（7.16）式得不根切條件</p><p><b>　　因此有</b></p><p>　　將式代入上式并整理，可得變位齒輪不產生根切的最小變位系數為</p><p>　　上式表明：當z<zmin時，為

75、了避免根切，必須采用正變位且x≥xmin>0 ；當 z>zmin時，可以采用負變位（x<0），只要滿足x≥xmin 的條件就不會產生根切。</p><p>　　3) 改變齒頂高系數和壓力角　　由式可知，減小齒頂高系數ha* 或加大壓力角α，均可提高齒輪避免根切的能力。但是，這樣需要采用非標準刀具，成本將增加，一般情況不宜采用。</p><p>　　此設計中采用2中的方法

76、。</p><p>　　無側隙嚙合條件及無側隙嚙合方程式</p><p>　?。?）無側隙嚙合條件</p><p>　　齒輪嚙合傳動時，為了在嚙合齒廓之間形成潤滑油膜，避免因輪齒摩檫發(fā)熱膨脹而卡死，齒廓之間必須留有間隙，此間隙稱為齒側間隙，簡稱側隙。但是，齒側間隙的存在會產生齒間沖擊，影響齒輪傳動的平穩(wěn)性。因此，這個間隙只能很小，通常由齒輪公差來保證。對于齒輪運動設

77、計仍按無齒側間隙（側隙為零）進行設計。</p><p>　　一對齒輪嚙合過程中，兩節(jié)圓作純滾動。因此，兩齒輪的節(jié)圓齒距應相等，即 p1`=p2` 。為保證無齒側間隙嚙合，一齒輪的節(jié)圓齒厚必須等于另一齒輪節(jié)圓齒槽寬，即s1`=e2`或p2`=e1`。這樣有，故</p><p>　　節(jié)圓齒距等于兩輪節(jié)圓齒厚之和。</p><p>　?。?）無側隙嚙合方程式</p&

78、gt;<p>　　節(jié)圓齒厚s1`,p2` ：</p><p>　　式中        </p><p><b>　　而</b></p><p>　　將以上各式代入式并化簡得</p><p>　　一對齒輪的變位系數確定后，只有按此式求得的嚙

79、合角α` 安裝，才能保證無側隙嚙合傳動。對于標準齒輪傳動，因x1=x2=0 ，則有α` =α。</p><p><b>　　保證齒頂厚條件</b></p><p>　　對于正變位齒輪，過大的變位可能引起齒頂變尖（Sa =0）或齒頂厚過小的現象。為了保證齒輪的齒頂強度，齒頂厚不能太小，一般要求 Sa ≥0.25 ，對于表面淬火的齒輪，要求Sa ＞0.4 m。</p

80、><p>　　傳遞蝸桿力的齒輪，也選用人工定期加潤滑油或潤滑脂，潤滑方式。</p><p>　　3.2.8 齒輪機構嚙全傳動的幾何尺寸</p><p>　　1. 中心距α`與中心距變動系數y</p><p><b>　　1) 中心距α`</b></p><p>　　由圖可得一對變位齒輪的中心距α`

81、</p><p>　　對于一對標準齒輪而言，因x1=x2=0，α` =α，則其中心距α` 為</p><p>　　此中心距稱為標準安裝中心距，簡稱標準中心距。此時，兩輪的分度圓相切并與其節(jié)圓重合，既保證無側隙嚙合，又保證頂隙是標準值。頂隙可以避免嚙合輪齒的頂部與根部相抵干涉，同時用作儲存潤滑油。</p><p>　　2) 中心距變動系數y</p>&l

82、t;p>　　現以ym表示變位齒輪中心距與標準中心距之差（又稱中心距變動量），則有</p><p>　　故                 </p><p>　　式中y稱為中心距變動系數。</p><p>

83、;　　齒頂高ha與齒頂高變動系數Δy</p><p>　　假想有一把標準齒條刀具，它可以同時雙面切削兩個正變位齒輪，其變位量分別為x1m 和x2m 。兩輪均具有標準齒高和標準頂隙c*m。從圖中可以看出，兩輪齒廓與刀具的直線齒廓分別在點A1、B1和點A2、B2接觸，而且輪1上的點A1和輪2上的點A2分別處在同一刀刃齒廓兩側不同位置，點B1和B2也是如此。因此，當抽去假想齒條刀具，并讓兩齒輪按此位置安裝時，雖然兩輪之

84、間具有標準齒頂隙c*m ，但卻出現齒側間隙。為了實現無側隙嚙合，可把兩輪中心靠近，直至無側隙為止，并設中心距縮短量為Δym 。顯然，此時頂隙也將減小Δym，不再是標準頂隙。因此為了實現無側隙嚙合的同時也保證標準頂隙，必須將兩輪齒頂削去Δym。這樣齒頂高ha為</p><p>　　式中 Δy 稱為齒高變動系數。相應全齒高為</p><p>　　設中心距減小Δym 前后的中心距分別為α&quo

85、t;和α'，則有</p><p><b>　　故   </b></p><p>　　以上僅就正變位齒輪進行分析。但可以證明：對于外嚙合傳動，無論 x1 和x2 取何值，Δy恒為正值。變位齒輪的全齒高恒大于或等于標準齒輪的全齒高。</p><p>　　3.2.9 齒輪傳動的失效形式</p><p&

86、gt;　　齒輪傳動的失效主要發(fā)生在輪齒部分，其常見失效形式有：輪齒折斷、齒面點蝕、齒面磨損、齒面膠合和塑性變形等五種。齒輪其他部分（如齒圈、輪輻、輪轂等）失效很少發(fā)生，通常按經驗設計。</p><p><b>　　1. 輪齒折斷</b></p><p>　　輪齒在工作過程中，齒根部受較大的交變彎曲應力，并且齒根圓角及切削刀痕產生應力集中。當齒根彎曲應力超過材料的彎曲疲

87、勞極限時，輪齒在受拉一側將產生疲勞裂紋，隨著裂紋的逐漸擴展，導致輪齒疲勞折斷。齒寬較小的直齒輪常發(fā)生整齒折斷。齒寬較大的直齒輪，因制造裝配誤差易產生載荷偏置一端，導致局部折斷。斜齒輪及人字齒輪的接觸線是傾斜的，也容易產生局部折斷。輪齒受到短期過載或沖擊載荷的作用，會發(fā)生過載折斷。</p><p>　　采用正變位齒輪，增大齒根過渡圓角半徑，提高齒輪制造精度和安裝精度，采用表面強化處理（如噴丸、碾壓）等，都可以提高輪

88、齒的抗折斷能力。</p><p><b>　　2． 齒面點蝕</b></p><p>　　齒輪工作時，在循環(huán)變化的接觸應力、齒面摩擦力及潤滑劑的反復作用下，輪齒表面或次表層出現疲勞裂紋，裂紋逐漸擴展，導致齒面金屬剝落形成麻點狀凹坑，這種現象稱為齒面疲勞點蝕。</p><p>　　齒面疲勞點蝕首先出現在齒面節(jié)線偏齒根側。這是因為節(jié)線附近齒面相對滑

89、動速度小，油膜不宜形成，摩擦力較大；　且節(jié)線處同時參與嚙合的輪齒對數少，接觸應力大。點蝕的發(fā)展，會產生振動和噪聲，以至不能正常工作而失效。　軟齒面（≤350HBS）的新齒輪，開始會出現少量點蝕，但隨著齒面的跑合，點蝕可能不再繼續(xù)擴展，這種點蝕稱為收斂性點蝕。硬齒面（>350HBS）齒輪，不會出現局限性點蝕，一旦出現點蝕就會繼續(xù)發(fā)展，稱為擴展性點蝕。</p><p>　　對于潤滑良好的閉式齒輪傳動，點蝕是主要

90、失效形式。而在開式傳動中，由于齒面磨損較快，一般不會出現點蝕?！　√岣啐X面硬度，降低齒面粗糙度值，合理選擇潤滑油的粘度及采用正變位齒輪傳動等，都可以提高齒面抗點蝕能力。</p><p><b>　　3． 齒面磨損</b></p><p>　　由于粗糙齒面的摩擦或有砂粒、金屬屑等磨料落入齒面之間，都會引起齒面磨損。磨損引起齒廓變形和齒厚減薄，產生振動和噪聲，甚至因輪齒

91、過薄而斷裂。磨損是開式齒輪傳動的主要失效形式。采用閉式齒輪傳動，提高齒面硬度，降低齒面粗糙度值，注意保持潤滑油清潔等，都有利于減輕齒面磨損。</p><p><b>　　4． 齒面膠合</b></p><p>　　高速重載齒輪傳動，因齒面間壓力大、相對滑動速度大，在嚙合處摩擦發(fā)熱多，產生瞬間高溫，使油膜破裂，造成齒面金屬直接接觸并相互粘著，而后隨齒面相對運動，又將粘接

92、金屬撕落，使齒面形成條狀溝痕，產生齒面熱膠合。低速重載齒輪傳動（v≤4m/s ），由于嚙合處局部壓力很高齒，使油膜破裂而粘著，產生齒面冷膠合。齒面膠合會引起振動和噪聲，導致失效。</p><p>　　采用正變位齒輪、減小模數及降低齒高以減小滑動速度，提高齒面硬度，降低齒面粗糙度值，采用抗膠合能力強的齒輪材料，在潤滑油中加入極壓添加劑等，都可以提高抗膠合能力。</p><p><b&g

93、t;　　5． 齒面塑性變形</b></p><p>　　用較軟齒面材料制造的齒輪，在承受重載的傳動中，由于摩擦力的作用，齒面表層材料沿摩擦力的方向發(fā)生塑性變形。主動輪齒面節(jié)線處產生凹坑，從動輪齒面節(jié)線處產生凸起。提高齒面硬度和潤滑油粘度，可以減輕或防止齒面塑性變形的產生。</p><p>　　3.3 　絲桿、螺母的設計</p><p>　　滾珠絲杠、直線

94、導軌的現狀及技術動向</p><p>　　中國作為世界上最大的機床消費國，制造業(yè)已經發(fā)展成為一個支柱產業(yè)。由于汽車工業(yè)的發(fā)展，對機床的速度和效率都提出了新的更高的要求。據了解，目前中國機床的數控化率發(fā)展很快。日本機床的數控化率從開始的40%提高到目前90%的水平，大約花了15年的時間，從中國現在發(fā)展的速度來看，如要達到目前日本的水平，估計不需要花費這么多的時間，提高數控機床功能零部件的性能和質量已經成為中國機床工

95、業(yè)發(fā)展的當務之急。 為實現其高性能，中國生產的機床在驅動上使用高精度滾珠絲杠的比率有了很大的提高。目前機床采用的滾珠絲杠，有價格較低的國產的，也有精度較高的日本和歐洲等進口產品。使用進口產品往往是在那些對加工速度、精度、壽命及穩(wěn)定性方面有較高要求的機床。 隨著機床速度的提高，導軌的使用也由滑動向滾動轉化。在中國，由于機床速度較低及制造成本上的原因，滑動導軌的使用還占大多數，但使用滾珠導軌和滾柱導軌的機床數量在急速上升。由于滾動導軌具

96、有高速、長壽命、可加預壓、安裝方便等方面的優(yōu)點，隨著對機床性能及數控化要求的提高，滾動導軌使用比率的提高是必然的趨勢。</p><p>　　要提高機床的生產效率，就要提高機床的速度。 圖1所示的是從1996年到2002年在日本國際機床展上展出的加工中心的速度統(tǒng)計數據，Y軸是臺數，X軸是快進速度。在日本，機床的進給速度每年都在刷新，明顯呈高速化趨勢。例如，速度為60m/min的機床，每年都在增加，這些機床都大量使用

97、NSK的產品。在中國，已開始生產速度為60m/min的加工中心，由此，對高速滾珠絲杠和直線導軌的需求也會有快速的增加。 NSK從1916年開始開發(fā)制造軸承，已經具有90年生產軸承和45年生產滾珠絲杠的歷史。最近幾年，NSK還開發(fā)出了高速靜音滾珠絲杠，高負荷滾子直線導軌，這將對中國發(fā)展高性能機床提供有力的支持。軸承制造技術是NSK的強項，以此滾動技術為基礎， 不斷開發(fā)生產滾珠絲杠、直線導軌、主軸單元以及幾乎使用于機床各個部分的所有滾動部

98、件。在上個世紀80年代，在日本國內機床業(yè)數控化的進程中，NSK的精密軸承和精密滾珠絲杠擔當了一個非常重要的角色。 在CCMT2006上NSK將展出一些先進的產品。 在幾年前，日本國內就開始生產速度超過100m/min的機床。為滿足其高速的需求，NSK開發(fā)了DN值達22萬（DN=軸</p><p>　　20多年來，NSK主要致力于開發(fā)直線球導軌。從2003年開始生產銷售直線滾子導軌RA系列產品(圖3 )，其產品

99、在負荷、剛性、運動性能等方面都優(yōu)于目前其他生產商的同類產品。 在剛性方面，由于采用了FEN解析技術進行優(yōu)化設計，使得其內部變形達到最小，對于滑塊來講，其開口部的變形就小，從而確保了其達到最優(yōu)化的剛性。 </p><p>　　最近幾年，中國的汽車行業(yè)發(fā)展勢頭迅猛。到2010年，中國國內的汽車年產量預計可達1000萬臺之多。汽車行業(yè)的發(fā)展又帶動了其他行業(yè)的發(fā)展，其中注塑機的需求亦大幅度得到增長。注塑機的需求，不但在

100、汽車行業(yè)，在中國作為支柱產業(yè)的IT、半導體行業(yè)亦有大量的需求，并且對其產品提出了高精度、高性能、高效率的要求。注塑機專用絲杠――HTF系列就是應這種需求發(fā)展起來的。 目前，在中國國內生產的注塑機基本上是液壓式的。最近幾年，電動式注塑機在日本得到了急速的發(fā)展。電動式注塑機與液壓式注塑機在結構上的主要區(qū)別在于驅動方式，電動式注塑機不是以液壓來驅動而是以伺服電機、滾珠絲杠來驅動的。到目前為止，在日本國內，電動式注塑機已占到注塑機總量的75%

101、。根據本公司的調查資料，電動式對于液壓式的比率在逐年增加，電動式注塑機最大已做到了1000t。 液壓式注塑機向電動式注塑機轉化，主要需要進行改造的部分是注塑部分和合模部分，其它還包括注塑嘴定位部、脫模部。其中注塑和合模部分要求很高的負荷承受能力，特別是注塑部分的滾珠絲杠，需把粘度較高的塑性材料以高速射出，并加以保持，以20～150mm的行程，以100～250mm/s</p><p>　　NSK在世界各地設有4所

102、技術研究中心（日本、美國、歐洲、中國），技術研究中心擔負著產品開發(fā)研究所需的評價試驗、壽命試驗和產品品質的驗證等的任務，具有世界一流的技術力量。技術研究中心對產品開發(fā)的研究成果，對生產的指導和產品品質的管理起到了很大的作用，使得NSK的產品得到了客戶的充分信賴。 NSK以持有世界第一的滾珠絲杠市場占有率而自豪，軸承的市場占有率在日本國內為第一，世界為第三，直線導軌的市場占有率為世界第三。滾珠絲杠在速度、精度等的主要技術參數上，在行業(yè)中

103、處于最高水平，走在世界機床及產業(yè)水平的前端</p><p>　　第 4 章 工 作 臺 注 意 事 項</p><p><b>　　注意事項</b></p><p>　　工作臺的潤滑 滾珠絲杠，抱括橫向和縱向，每周一次，用油槍方法加油，潤滑油為20#機油，齒輪箱，抱括橫向和縱向，加油時間為每周一次，用油槍方法加油，潤滑油為20#機油。&l

104、t;/p><p>　　絲桿前端是采用兩只向心推力軸來消除間隙的，可調整預緊力，使間隙接近零，具有轉動靈活、精度高、壽命長等優(yōu)點。</p><p><b>　　工作臺的傳動路線</b></p><p>　　X向：控制系統(tǒng)發(fā)出進給脈沖→步進電機→齒輪箱→絲桿→螺母5→帶動拖板</p><p>　　Y向：控制系統(tǒng)發(fā)出進給脈沖→步進

105、電機→齒輪箱→絲桿→螺母6→帶動拖板</p><p>　　XZ平面內，工作臺沿X方向傾斜（15度范圍內）：控制系統(tǒng)發(fā)出進給脈沖→步進電機→齒輪箱→蝸桿→蝸輪→工作臺傾斜</p><p><b>　　調整水平</b></p><p>　　借助機床下面4件水平調節(jié)器將機床工作臺面調查整水平，使用水平儀在工作臺面縱橫向的讀數差為0.04/1000&l

106、t;/p><p><b>　　溫度</b></p><p>　　工作環(huán)境溫度控制在20+5C內，不得與重型機床安裝在一起，四周不得有振動源。</p><p>　　導輪跳動有囂叫聲，可能原因：</p><p>　　導輪軸承向間隙大，采取方法，調整導輪的軸承向間隙</p><p>　　工作液進入軸承，采取

107、方法，用汽油清洗軸承，再加上白油</p><p>　　長期使用軸精度降低、導輪磨損，方法，更換軸承及導輪</p><p><b>　　工作臺定位調整</b></p><p>　　先根根據手感，絲桿搖動的輕重，如感覺很輕，則要把調整壓板螺釘擰緊一下，絲桿搖動手感適中為止。</p><p>　　試切割¢16的圓柱和

108、16的八角柱，高為50mm。要記下切進方向，通過測量，確定出X、F方向上的誤差。在如X方向大，調整Y（上拖板絲桿軸向間隙）。</p><p>　　如確認間隙是齒輪組合中產生，則要調整齒輪調整板或步進電機固定板。</p><p>　　如導輪有軸向間隙，可通過調整壓緊螺母和壓緊螺，消除軸向間隙，調整時即要保證導輪轉動靈活，又要保證軸向無間隙。</p><p><b

109、>　　結　　論</b></p><p>　　近年來，隨著在我國國民經濟的飛速發(fā)展，特別是工業(yè)技術飛速發(fā)展的新形勢下，急需大力發(fā)模具加工技術，而數控電火花切割技術正是模具加工工藝領域中的一種關健技術。目前在電機、儀表等行業(yè)新產品的研制開發(fā)過程中，常采用數控電火花線切割方法直接切割出零件，大大縮短了研制周期，并降低了成本。在重多工業(yè)產品的生產過程中，都用到了數控電火花線切割機床，如飛機制造、汽車模具

110、制造、手機零部件的生產等，因此電火花機床的研究與改進是我國國內市場的需要。</p><p>　　本文所做的主要工作有：</p><p>　　1．總體方案的確定。</p><p>　　經綜合考慮，對電火花線切割機DK7745工作臺的改進，在原來的基礎上，協(xié)調的增加一蝸輪，使工作臺能在X軸線上偏移0——15度，以增加走絲對工件的切削范圍，提高機床的切肖范圍，加在工藝性能

111、。</p><p>　　2．機構消化與再設計。</p><p>　　在再設計的過程中，盡量選擇標準件，考慮實用、經濟，從而使成本大為降低，具有顯著的技術經濟性。</p><p>　　綜上，通過近三個月的畢業(yè)設計，經過資料的收集、方案的選擇比較和論證，到分析計算，再到工程圖紙的繪制以及畢業(yè)設計論文的撰寫等各個環(huán)節(jié)，我對大學兩年的知識有了一個整體的深層次的理解，同時對機