畢業(yè)設計---園護罩注射模具設計

1、<p><b>　　畢業(yè)設計說明書</b></p><p>　　題 目: 園護罩注射模具設計 </p><p>　　專 業(yè) 模具設計與制造 </p><p>　　班 級 模

2、具1001班 </p><p>　　學生姓名 </p><p>　　指導教師 </p><p>　　2013年 5 月 10日</p><p><b>　　第一章 緒論</b></p><p>　　

3、一、課題的來源、目的、意義</p><p><b>　?、闭n題的來源</b></p><p>　　畢業(yè)設計課題的選擇有兩個來源：</p><p><b>　?、抛灾鬟x題</b></p><p>　　根據(jù)學生本人實踐實習所在的具體單位，結(jié)合生產(chǎn)實際，學生可自主選題，必須得通過指導老師的審查認可。<

4、;/p><p><b>　?、茀⒖歼x題</b></p><p>　　學生根據(jù)老師提供的課題進行選擇。</p><p><b>　?、材康募耙?lt;/b></p><p>　?、排囵B(yǎng)學生認真負責、實事求是的科學態(tài)度和嚴謹作風。</p><p>　?、婆囵B(yǎng)學生綜合運用所學職業(yè)基礎知識、

5、職業(yè)專業(yè)精神和職業(yè)技能，提高解決實際問題的力，從而達到鞏固、深化所學的知識與技能。</p><p>　?、蔷C合運用塑料模具設計，機械制圖，公差與技術(shù)測量，機械原理及零件，模具材料及熱處理，模具制造工藝等選修課程課程知識，分析和解決塑料模具設計問題，進一步鞏固，加深和拓展所學知識。</p><p>　?、扰囵B(yǎng)學生熟悉工廠設計流程，為從事相關(guān)工作奠定基礎。</p><p&g

6、t;<b>　?、骋饬x</b></p><p>　　畢業(yè)設計是教學計劃中最后一個綜合性實踐教學環(huán)節(jié)，是學生在教師的指導下，獨立從事設計工作的初步嘗試，是對即將步入社會的畢業(yè)設計能力的一次全面考核，其基本目的是培養(yǎng)學生綜合運用所學的基礎理論、專業(yè)知識、基本技能研究和處理問題的能力。是學生對前三年所學知識和技能進行系統(tǒng)化、綜合化運用、總結(jié)和深化的過程。通過考察、立題、收集素材、設計方案、工藝制作

7、等過程，檢查學生的思維能力、動手能力和掌握技藝的深度，并通過畢業(yè)答辯、畢業(yè)設計和實習工作，來考核教學水平，對深化教學改革，提高教學質(zhì)量具有重要的意義。</p><p>　　二、課題的主要內(nèi)容和思路方法    本次畢業(yè)設計的主要任務是園護罩注塑模具的設計。針對園護罩的具體結(jié)構(gòu)，依據(jù)設計指導書標準例題的解題步驟進行。</p><p>　　1.此次畢業(yè)設計的主要內(nèi)容包括：

8、</p><p><b>　?、女a(chǎn)品的工藝分析；</b></p><p>　?、谱⑸錂C的合理選擇；</p><p>　?、悄＞叩某尚土慵?，結(jié)構(gòu)及尺寸計算；</p><p>　?、饶＞叱尚土慵募庸ぶ圃?；</p><p><b>　?、赡＞叩难b配；</b></p>

9、<p>　?、誓＞咴O計的成本，工藝方案，及使用壽命的評定。</p><p><b>　　2.設計思路 </b></p><p>　　首先了解產(chǎn)品：該產(chǎn)品的總體結(jié)構(gòu)較為簡單，形狀規(guī)則對稱，無加強筋，支撐臺凹槽及孔，但有四個對稱的倒扣。壁厚為1.5mm。由于產(chǎn)品沒有提出表面用模流分析軟件對該塑件檢測分析，可以知道產(chǎn)品頂部中心為最佳澆口位置，若用直接澆口，塑件

10、表面則有大的痕跡，影響產(chǎn)品外觀，綜合分析可采用點澆口，點澆口被拉斷之后痕跡很小且又在隱蔽之處，流程比較小，熔接痕較短（熔體經(jīng)過破口處有熔接痕），對塑件的外觀和內(nèi)在質(zhì)量比較有利。開模時可采用斜頂機構(gòu)完成倒扣的脫模。其總體尺寸不算大，初定為一模兩腔平衡對稱分布。其它系統(tǒng)及模具零件的選用可通過計算，查表，查標準進行選擇和檢驗。</p><p>　　三、解決的重點問題與創(chuàng)新</p><p><

11、;b>　　⒈重點要解決的問題</b></p><p>　?、判颓粩?shù)目的確定及如何分布。這個不僅影響到注射機的選擇而且對模架的選擇和模具生產(chǎn)的成本都有影響。</p><p>　?、菩表斀Y(jié)構(gòu)如何設計及如何在模具中的復位和移動。</p><p>　?、悄＞叱尚土慵募庸?。</p><p><b>　?、饶＞叩闹圃?。<

12、;/b></p><p><b>　?、材＞叩膭?chuàng)新</b></p><p>　　這個模具設計的最大創(chuàng)新在于運用了斜頂，采用這個結(jié)構(gòu)，一方面可以順利平穩(wěn)的推出產(chǎn)品，同時又解決了倒扣這一問題，用簡單的結(jié)構(gòu)做出了產(chǎn)品。</p><p><b>　　第二章 目錄</b></p><p>　　第一章

13、 緒論………………………………..2</p><p>　　第二章 目錄………………………………..5</p><p>　　第三章 產(chǎn)品的設計與制作………………..7</p><p>　　一、塑件成型工藝分析…………..7</p><p><b>　　1.材料分析</b></p><p><

14、;b>　　2.形狀結(jié)構(gòu)分析</b></p><p><b>　　3.塑件尺寸分析</b></p><p>　　二、塑件質(zhì)量和體積計算………..10</p><p><b>　　1.注射機的選擇</b></p><p>　　三、塑件成型工藝參數(shù)的確定……10</p>&

15、lt;p>　　四、注塑模分型面的選擇………………..10</p><p>　　五、型腔分布的確定………………10</p><p>　　六、澆注系統(tǒng)的設計………………27</p><p>　　七、注射模抽芯機構(gòu)的設計……….27</p><p>　　八、成型零件工作尺寸的計算…….28</p><p>　　九、模架

16、的確定…………………….29</p><p>　　十、導向機構(gòu)的設計……………….31</p><p><b>　　1.導柱的設計</b></p><p><b>　　2.導套的設計</b></p><p>　　十一、脫模機構(gòu)的設計…………….33</p><p><b

17、>　　1.推桿的設計</b></p><p><b>　　2.復位桿的設計</b></p><p>　　十二、斜頂機構(gòu)的設計………………34</p><p>　　十三、排氣系統(tǒng)的設計…………………35</p><p>　　十四、溫度調(diào)節(jié)系統(tǒng)的設計……………35</p><p>&

18、lt;b>　　1.冷卻系統(tǒng)的設計</b></p><p>　　十五、模具的校核………………………28</p><p>　　1.模架閉合高度的校核</p><p><b>　　2.鎖模力的校核</b></p><p><b>　　3.注射量的校核</b></p><

19、;p>　　4.合模機構(gòu)尺寸的校核</p><p>　　十六、典型零件的制造工藝……………37</p><p><b>　　1.型芯的制造工藝</b></p><p>　　2.斜滑塊的制造工藝</p><p><b>　　3.型腔的制造工藝</b></p><p>　　十

20、七、裝配工藝……………………….40</p><p><b>　　1.裝配工藝的要求</b></p><p><b>　　2.模具的裝配工藝</b></p><p>　　設計小結(jié)、參考文獻………………….45</p><p>　　第三章 產(chǎn)品的設計與制作</p><p>&

21、lt;b>　　塑件成型工藝分析：</b></p><p>　　該塑件是圓形護罩，塑件壁厚為1.5mm屬于薄壁塑件，塑件的外形尺寸不大，材料為ABS，為熱塑性塑料，流動性好，成型工藝性好，適合于注塑成型。</p><p>　　1、材料分析如下表：</p><p>　?。?）ABS是非結(jié)晶塑料，宜取高料溫、模溫。</p><p>

22、;　　（2）ABS具有一定的吸濕性，必須充分干燥，使水分含量低于0.3%。</p><p>　?。?）ABS的成型性好，加之塑件屬薄壁件生產(chǎn)批量大，可采用注塑成型。</p><p>　　（4）ABS收縮率s=0.4%-0.7%</p><p>　?。?）流動性中等，溢邊值0.04mm左右</p><p>　?。?）模具設計時要注意澆注系統(tǒng)澆口

23、的位置以及形式，防止熔接紋。成型時脫模斜度要大于2°。</p><p><b>　　2、形狀結(jié)構(gòu)分析：</b></p><p>　　該塑件壁厚為1.5mm，屬于薄塑件產(chǎn)品，其壁厚均勻，形狀規(guī)則，結(jié)構(gòu)對稱，比較簡單。成型也方便，沒有加強筋，接觸面沒特別要求。塑件的內(nèi)壁帶有4個倒扣，對開模造成一定的影響。脫模斜度大于2°。</p><

24、;p>　　3、塑件的尺寸如下：</p><p>　　4、塑件尺寸的精度：</p><p>　　無公差尺寸ABS材料制造的塑件公差等級取MT5，模具公差等級則在IT3-IT4表面粗糙度Ra≤1.6um。通過查《塑料成型工藝與模具結(jié)構(gòu)》表1-3計算出塑件的尺寸公差如圖所示。</p><p>　?、底⑺艹尚凸に囘^程及工藝參數(shù)：</p><p>

25、;　　混料-干燥-螺桿塑化-充模-保壓-冷卻-脫模-塑化后處理</p><p>　　(1) ABS塑料的干燥。</p><p>　　ABS塑料的吸濕性和對水分的敏感性較大，在加工前應進行充分的干燥和預熱，不但能消除水分造成的制件表面煙花泡帶、銀絲，而且還有助于塑料的塑化，減少制件表面色斑和云紋。ABS原料需要控制水分在0.3%以下。</p><p>　　注射前的干

26、燥條件是：干冬季節(jié)在75℃~80℃以下，干燥2h~3h，夏季雨水天在80℃~90℃下，干燥4h-5h，干燥達8h~16h可避免因微量水汽的存在導致制件表面霧癍,。在此，由于園護罩屬于大批量件，要求自動化程度高所以選用烘干料斗并裝備熱風料斗干燥器，以免干燥好的ABS在料斗中再度潮濕。</p><p>　　ABS塑料非牛頓性較強，在融化的過程溫度升高時，其粘度降低較大，但一但達到成型溫度時（適宜加工的溫度范圍，如20

27、0℃~230℃），如果溫度繼續(xù)盲目升高，必將導致耐熱性不太高的ABS的熱降解反而使熔融粘度增大，注射更困難，塑件的機械性能也下降。</p><p>　　ABS溫度相關(guān)工藝參數(shù)如下：</p><p>　　ABS塑料的黏度比聚苯乙烯或改性聚苯乙烯高，在注射時要采用較高的注射壓力。但并非所有ABS制件都要施用高壓，考慮到本塑件不大、結(jié)構(gòu)不算非常復雜、厚度適中，可以用較低的注射壓力。注射過程中，澆

28、口封閉瞬間型腔內(nèi)的壓力大小決定了塑件表面質(zhì)量及銀絲狀缺陷的程度。壓力過小塑料收縮大，與型腔表面脫離接觸的機會大，制件表面容易霧化。壓力過大，塑料與型腔表面摩擦作用強烈，容易造成粘膜。對于螺桿式注射機一般取70MPa～100MPa。</p><p><b>　?。?）注射速度。</b></p><p>　　ABS塑料采用中等注射速度效果好，當注射速度過快時，塑料易燒焦或

29、分解析出氣化物，從而在制件上出現(xiàn)熔接痕、光澤差及澆口附近塑料發(fā)紅等缺陷。但電器盒座位薄壁制件，且澆口類型為點澆口，故又要足夠高的注射速度，否則塑料熔體難以充滿型腔。</p><p><b>　?。?）模具溫度</b></p><p>　　ABS比聚苯乙烯加工困難，宜取高料溫，模溫（對耐熱、搞坑沖擊和中抗型樹脂，料溫更宜取高），料溫對物性影響較大、料溫過高易分解，對要求

30、精度較高塑件模溫宜取50℃～60℃，要求光澤及耐熱型塑料宜取60℃～80℃。電器合座屬中小型制件，形狀比較規(guī)則，故不用考慮專門對模具加熱。</p><p><b>　?。?）料量控制</b></p><p>　　注塑機注塑ABS塑料時，其每次注射量僅達標準注射量的80%。為了提高塑件質(zhì)量及尺寸穩(wěn)定，表面光澤、色調(diào)均勻，注射量選為標準注射量的50%</p>

31、<p>　　通常要確保注塑機生產(chǎn)條件及參數(shù)有一個很寬的范圍，使大多數(shù)的產(chǎn)品和生產(chǎn)能力要求包含于這范圍，平且在調(diào)整確定這范圍的過程中盡量按常規(guī)的工藝流程，這種生產(chǎn)條件范圍愈大，生產(chǎn)過程越穩(wěn)定，使注塑產(chǎn)品不容易守到生產(chǎn)條件的改變而生產(chǎn)明顯的質(zhì)量減低。</p><p>　?、督Y(jié)論：采用注塑成型，斜頂結(jié)構(gòu)，點澆口。</p><p>　　二、計算塑件的體積和質(zhì)量：</p>

32、<p>　　計算塑件的質(zhì)量是為了選擇注射機及確定型腔數(shù)目，經(jīng)pro/e計算塑件的體積為v=6.07cm³查《塑料成型工藝及模具結(jié)構(gòu)》附錄B得ABS的密度p=1.05cm³故其質(zhì)量為6.38g</p><p>　　三、塑件注射成型工藝參數(shù)的確定：</p><p>　　《塑件成型工藝及模具結(jié)構(gòu)》附錄H ，ABS的注射成型工藝參數(shù)可做如下選擇：</p>

33、<p>　　注射機的類型：螺桿式 模具的溫度：50-70℃</p><p>　　螺桿轉(zhuǎn)速/v/min：30-60r/min 注射壓力/mpa70-90mpa</p><p>　　噴嘴形式：直通式 噴嘴溫度：180-190℃</p><p>　　注射時間3-5s

34、 保溫時間：15-30s</p><p>　　成型周期：40-70s 料筒前端溫度200-210℃</p><p>　　料筒中斷溫度:210-230℃ 料筒后端溫度180-200℃</p><p>　　四、注射模分型面的選擇：</p>&l

35、t;p>　　分型面為動模和定模的分界面。每個塑件的分型面可能只有一種選擇，也可能有多種，合理的分型面是使塑件完好成型的先決條件。本設計有以下兩種分型面：</p><p><b>　　分型面的選擇原則：</b></p><p>　　便于塑件脫模，在開模時盡量使塑件留在動模內(nèi)；應有利于側(cè)面分型和抽芯；應理安排塑件在型腔中的方位；考慮和保證塑件的外觀不遭損壞；盡力保證

36、塑件尺寸的精度要求；有利于排氣；盡量使用模具加工方便；澆注系統(tǒng)，特別是進料口能合理的安排；使塑件易于脫模。</p><p>　　分型面位置的選擇考慮如下問題：</p><p>　?、偻獗碣|(zhì)量：分型面最好不選在制品光亮平滑的外表面或帶圓弧的轉(zhuǎn)角處；</p><p>　?、诜奖忝撃＃萍粼趧幽＿叄簭闹萍耐瞥鲅b置設置方便考慮；</p><p>

37、　　③包緊力大的，芯應設在動模邊而將凹模放在定模邊；</p><p>　?、馨o力小且不能確切判斷留向的將型芯和凹模的主要部分都設在動模邊；</p><p>　　⑤對型芯無包緊力，對凹模粘附力較大的，將粘附力較大的設在動模邊；</p><p>　　⑥同心度要求：要求同心的部分放在模具分型面的同一側(cè)。不便設在分型面的同一側(cè)時，則應設計特殊的定位裝置；</p>

38、;<p>　?、呖紤]側(cè)向抽芯距離和模具結(jié)構(gòu)復雜性；</p><p>　?、嗯艢猓寒敺中兔孀鳛橹饕艢饷鏁r料流的末端應在分型面上以利排氣；</p><p>　　綜上述幾點原則，分型面方案2 更合理，所以分型面得選擇采用方案1</p><p>　　五、型腔的分布的確定</p><p><b>　　1、型腔的確定：</

39、b></p><p>　　該塑件的精度要求不高，又是大批量生產(chǎn)?？梢圆捎靡荒６嗲坏男问?，考慮到模具制造費用，設備運轉(zhuǎn)費用，初定為一模兩腔的形式。</p><p>　　2、型腔的排列分布： </p><p>　　平衡式型腔的分布有兩種形式，如圖所示，比較得到第一種所需要的模架小而且長度方向和寬度方向比例均勻。故型腔的分布形式如上第一個圖所示。</p>

40、<p>　　3、注射機型號的選定:</p><p>　?、抛⑸淞康挠嬎?。 通過pro/e建模分析，如下圖所示，塑件的質(zhì)量m1為6.38g體積V1為6.07cm³流道凝料的質(zhì)量m2還是未知但可按照塑件質(zhì)量的0.2倍來計算：</p><p>　　M=1.2nm1=1.2x2x6.38=15.312g</p><p>　　V=m/ρ=15.31

41、2/1.05=14.583cm3</p><p>　?、扑芗土鞯滥显诜中兔嫔系耐队懊娣e及所需鎖模力的計算。 流道凝料包括澆口在分型面上的投影面積A2在模具設計前是一個未知值，根據(jù)多型腔模的計算分析，A2是每個塑件在分型面上的投影面積A1的0.2倍-0.5倍因此可用0.35A1進行計算：</p><p>　　A=nA1+A2=1.35nA1=8569.7244mm

42、8;</p><p>　　其中A1是由CAD建模(如下圖所示)分析得出為3173.972mm²</p><p>　　A2=0.35nA1=0.35X2X3173.972=2221.78mm2</p><p>　　模具所需的鎖模力：Fm=AP型=8569.7244x35=299.94354KN (ABS時 P型=35MPa)</p>&

43、lt;p><b>　?、沁x擇注射劑的型號</b></p><p>　　注射劑的最大注射量和額定鎖模力應滿足</p><p>　　G≥M/ a =18.01g （a=0.85）</p><p><b>　　F≥Fm</b></p><p>　　故查《塑料成型工藝及模具結(jié)構(gòu)》附錄G選擇HTF6

44、0-Ι型號的注射機。其主要技術(shù)參數(shù)如表所列：</p><p>　　理論注射容積/cm3 38 螺桿直徑/mm：22</p><p>　　注射重量/g:35 注射速率/g.s-1:52</p><p>　　注射時間/s: 0.7 塑化能力（g/s）：5.1</p><

45、p>　　注射壓力/MPa:266 鎖模力/KN:600</p><p>　　移模行程/mm：270 拉桿內(nèi)距/mm：310X310</p><p>　　最大模厚/mm：330 最小模厚/mm：120</p><p>　　噴嘴圓弧半徑/mm:10 噴嘴孔直徑/mm：2</p&g

46、t;<p>　　頂出行程/mm：70 頂出力/KN：22</p><p>　　頂出桿根數(shù)及直徑/mm：1X￠40</p><p>　　動定模板尺寸/mm：469×482</p><p>　?、刃颓粩?shù)量及注射機有關(guān)參數(shù)的校核</p><p><b>　?、傩颓粩?shù)量校核</b>

47、</p><p>　?、庇勺⑸錂C料筒塑化速率校核模具的型腔數(shù)n</p><p>　　n≤KMt/3600-m2/m1=0.8×5.1×50-0.2×2×6.38/6.38≈31.57</p><p>　　31.57＞2,故型腔數(shù)校核合格。</p><p>　　式中 K—注射機最大注射量的利用系數(shù)，無

48、定形塑料一般取0.8；</p><p>　　M—注射機的額定塑化量（g/h或cm3/h）,該注射劑為5.1g/s；</p><p>　　t—成型周期，取50s(《塑料模具設計指導》表13-2)；</p><p>　　m1—單個塑件的質(zhì)量或體積(g或cm3),取0.2nm1;</p><p>　　m2—澆注系統(tǒng)所需塑件的質(zhì)量或體積（g或cm3）

49、,取0.2n m1.</p><p>　　上述注塑機的注射重量、注射速率和塑化能力是以PS為標準，而ABS的密度和PS相差不多，所以上述計算不需進行換算。</p><p>　?、舶醋⑸錂C的最大注射量校核型腔數(shù)目</p><p>　　n≤Kmn-m2/m1=0.8×38-0.2×2×6.38/6.38=4.36</p>&l

50、t;p>　　4.36＞2,故型腔數(shù)目校核合格。</p><p>　　式中 mn為注射機允許的最大注射量（g或cm3）該注射機為38cm3。其他符號意義同上。</p><p>　?、嘲醋⑸錂C的額定鎖模力來校核型腔數(shù)目</p><p>　　n≤F-p型A2/p型A1=600000-35×106×1110.89×10-6/35

51、5;106×3173.97×10-6= 5.05</p><p>　　5.05＞2，故該注射機符合設計要求。</p><p>　　式中 F—注射機的額定鎖模力（N），該注射機為600KN；</p><p>　　A1—一個塑件在模具分型面上的投影面積,(mm2),A1=3173.972mm2;</p><p>　　A2—澆

52、注系統(tǒng)（一腔）在模具分型面上的投影面積（mm2），A2=0.35A1=1110.89mm2;</p><p>　　P型—塑料熔體對型腔的成型壓力（MPa），該處取35MPa。</p><p>　?、谧⑸錂C工藝參數(shù)的校核</p><p><b>　?、弊⑸淞啃：?。</b></p><p>　　注射量以容積表示，最大注射容積

53、為Vmax=αV=0.8×38=30.4cm3</p><p>　　式中 Vmax—模具型腔和流道在注射機下所能注射的最大容積(cm3);</p><p>　　V—指定型號與規(guī)格的注射機注射量容量(cm3)，該注射機為38cm3</p><p>　　α—注射系數(shù)，取0.75~0.85，無定形塑料可取0.85，結(jié)晶型塑料可取0.75，該處取0.80。<

54、;/p><p>　　倘若實際注射量過小，注射機的塑化能力得不到發(fā)揮，塑料在料筒中停留時間就會過長。所以最小的注射容量Vmin=0.25V=0.25×38=9.5cm3。故每一次的實際注射量容積V應滿足Vmin＜V＜Vmax,而V=1.2×2×6.07=14.568cm3＞9.5cm3。</p><p><b>　?、叉i模力的校核。</b>&l

55、t;/p><p><b>　　在前面已經(jīng)校核。</b></p><p>　?、匙畲笞⑸鋲毫π：恕?lt;/p><p>　　注射機的額定注射壓力即為該注射機的最高注射壓力p max=266MPa(見上述所示)，應該大于注射成型時所需調(diào)定的注射壓力P0，即</p><p>　　P max≥KˊP0=1.4×﹙70~100﹚

56、=98~140MPa。</p><p><b>　　故符合設計要求。</b></p><p>　　式中 Kˊ—安全系數(shù)，常取Kˊ=1.25~1.4，該處取1.4；</p><p>　　P0—實際生產(chǎn)中，該塑件成型時所需注射壓力為100~130MPa.</p><p>　　其他安裝尺寸及開模行程的校核待模具設計完成之后進

57、行。</p><p><b>　　五、澆注系統(tǒng)的設計</b></p><p>　　澆注系統(tǒng)是指注射模中從主流道的始端到型腔之間的熔體進行通道，它的作用是將塑料熔體順利的充滿型腔的各個部位。具有傳質(zhì)，傳壓和傳熱的功能，正確設計澆注系統(tǒng)對獲得優(yōu)質(zhì)的塑件及其重要。注射成型的基本要求是在合適的溫度和壓力下使足量的塑料熔體盡快充滿型腔的關(guān)鍵之一就是澆注系統(tǒng)的設計。</p&

58、gt;<p>　　澆口形式的選擇就決定了流道系統(tǒng)，而流道系統(tǒng)又決定了模具的結(jié)構(gòu)形式，本設計若采用側(cè)澆口或潛伏式澆口，就可以采用單分型面來成型，模具結(jié)構(gòu)比較簡單。澆口開在塑件的側(cè)面，對塑件外觀有一定的影響，另外塑件熔體流程比較長，在澆口對面容易產(chǎn)生熔接痕，對塑件質(zhì)量有一定的影響。若采用點澆口從塑件的頂部中心進膠，點澆口被拉斷之后痕跡很小且在隱蔽之處，流程比較小，熔接痕較短，對塑件的外觀和內(nèi)在質(zhì)量比較有利。因此本套模具采用一模

59、兩腔、點澆口的普通流道澆注系統(tǒng)，包括：主流道、分流道、冷料穴、點澆口。</p><p><b>　　1、主流道的設計</b></p><p>　　注流道通常位于模具中心塑料熔體的入口處，它將注射機噴嘴射出的熔體導入分流道和型腔中。主流道的形狀為圓錐形，以便熔體的流動和開模時主流道凝料的順利取出。其頭部設計成半球形凹坑，以便于噴嘴銜接，為避免高溫熔體塑料的溢出，凹坑半徑

60、比噴嘴球頭半徑大1~2mm，如果凹坑半徑小于噴嘴球頭半徑則主流道凝料無法取出。由于主流道與注射機的高溫噴嘴反復接觸和碰撞，所以設計成獨立的主流道襯套，材料選用45鋼，并經(jīng)局部熱處理球面硬度38HRC~45HRC，設計獨立的定位環(huán)用來安裝模具的時起定位作用，主流道襯套的進口直徑稍大于噴嘴直徑0.5mm~1mm以避免溢料并且防止銜接不準而發(fā)生的堵截現(xiàn)象，其關(guān)系如下圖所示。</p><p><b>　?、胖髁?/p>

61、道尺寸：</b></p><p>　　①主流道小端直徑 d=注射機噴嘴直徑d0+（0.5~1）=2+（0.5~1）,取d=3mm</p><p>　?、谥髁鞯狼蛎姘霃?SR=注射機噴嘴球頭半徑SR0+（1~2）=10+（1~2），取SR=12mm。</p><p>　?、矍蛎媾浜细叨?h=3~5mm，取3mm.</p><

62、;p>　?、苤髁鞯篱L度 盡量小于60mm，取L0=47mm</p><p>　?、葜髁鞯来蠖酥睆?D=d+Ltanα≈6.25mm(錐角α為20~40，這里取30)。</p><p>　?、逎部谔卓傞L L=L0+h=47+3=50mm</p><p>　　⑵澆口套（主流道襯套）的形式及其固定。</p><p>　　澆口套有A型和

63、B型兩種，本套模具采用細水口進膠，A型和B型都可以直接使用，但與水口板的配合處不能做成直的，要做斜度配合，斜度通常取30~50,。當澆口套與水口板的配合為直身配合時，每一個注塑循環(huán)，澆口套要與水口板的孔產(chǎn)生直線摩擦，這樣容易磨損、漏膠、甚至咬死。澆口套采用定位環(huán)進行固定，其尺寸與配合如下圖所示。</p><p><b>　　2、分流道的設計</b></p><p>　

64、?、欧至鞯赖牟贾眯问?。 </p><p>　　分流道在分型面上的布置與前面所述型腔排列密切相關(guān)，有多種不同的布置形式，但應遵循兩方面的原則：一方面排列緊湊、縮小模具板面尺寸；另一方面流程盡量短、鎖模力力求平衡。該模具的流道布局采用平衡式，以使塑料熔體經(jīng)分流道能均勻的分配到兩個型腔和避免漲模力過大影響鎖模。定模A板及定模模仁上均開有分流道。該流道形式是由本模具結(jié)構(gòu)形式所確定，如圖是最佳分流道布置形式。</p&

65、gt;<p>　　⑵分流道的長度。 </p><p>　　長度應盡量短，且少彎折。該模具分流道的計算如圖所示。</p><p>　　梯形分流道單向長度。 根據(jù)型腔布置，因該產(chǎn)品是中心對稱的，可取產(chǎn)品頂部中心為進膠點。又因初選產(chǎn)品之間的距離是25mm，可計算的分流道單向長度為L1=37.5mm</p><p>　　圓錐形分流道單向長度。 根據(jù)所選模板厚

66、度（60mm）和模仁高度（考慮到水道的布置等因素），圓錐形分流道單向長度L2=51.5mm</p><p>　　分流道總長度為 L總=2﹙L1+L2﹚=178mm</p><p>　　分流道單向長度為 Lˊ=L1+L2=89mm</p><p>　　⑶分流道的形狀及其尺寸。</p><p>　　為了便于機械加工及凝料脫模，分流道設置在分型面

67、上。但本模具為兩分型面模具，梯形分流道設在定模A板上，圓形分流道設置在A板和定模模仁中。</p><p>　　分流道的斷面有圓形、矩形梯形和六角形。要減少流道的壓力損失，希望流道的截面大表面積小，以減少傳熱損失，但考慮到凝料拉斷和容易脫模，以此，定模A板上的水平分流道設計成梯形流道。而垂直分流道位于A板及其模仁中，為方便脫模垂直分流道設計成圓錐形流道。</p><p>　　梯形分流道設計，

68、本塑料壁厚1.5mm,質(zhì)量為6.38g，可以采用經(jīng)驗公式來計算分流道的直徑：</p><p>　　D=0.2654ˊ=2.05(mm)</p><p>　　式中 D—分流道直徑(mm)；</p><p>　　m—塑件的質(zhì)量(g)，為6.38g；</p><p>　　Lˊ—單向分流道的長度(mm)，為89mm。</p><

69、p>　　注：上式的適用范圍，即塑料厚度在3mm以下，質(zhì)量小于200g，且D的計算結(jié)果在3.2~9.5范圍內(nèi)才合理，對ABS塑料在4.8~9.5mm范圍內(nèi)（見塑料模具設計指導》表2-4），因計算尺寸不合理，可取D=6mm</p><p>　　對于梯形流道，設梯形的下底面寬度為χ，底面圓角的半徑R=1mm,并根據(jù)H=（2/3~3~4）B（mm）設置梯形的高H=5mm，梯形斜度為80，則該梯形的截面積為：<

70、/p><p>　　A梯=（Χ+Χ+2×Htan80）h/2=5Χ+5tan80×5=5Χ+3.51</p><p>　　再根據(jù)該面積與當量直徑為6mm的圓面積相等，可得：</p><p>　　5Χ+3.51= π×62/4，即可得×=4.95</p><p>　　所以下底寬度Χ=4.95mm</p&g

71、t;<p>　　上底寬度B=4.95+2.2=7.15mm</p><p>　　按標準銑刀直徑可圓整為梯形高度H=5mm,上底寬度B=7mm。經(jīng)計算下底寬度約為5.6mm其截面形狀如圖所示。其當量半徑Rn由式R n=3得</p><p>　　R n=3=0.30mm</p><p>　　式中A—梯形的面積，由下圖計算得A=0.31cm2</p&g

72、t;<p>　　L—梯形的周長，由下圖用cad計算得L=2.206cm.</p><p>　?、趫A錐形分流道設計。</p><p>　　為方便凝料的脫出，推凝料板及A板上的分流道設計成圓錐形的。 其錐角位于20~40之間，此處取30，由于計算分流道直徑取6mm，梯形流道的寬邊為7mm，所以圓錐分流道的大端直徑就取6.4mm.因錐形流道較長，為了便于電極加工流道孔，流道做成幾段

73、錐形，通過定模板厚31mm，通過模仁的長度為20.5mm，那么第一段分流道小端直徑估算為</p><p>　　d 1=D-2h1tan1.50=6.4-2×﹙31-5﹚tan1.50=5mm</p><p>　　第二段分流道的起始端直徑取d2=4.2mm，第二段末端直徑為</p><p>　　D3=D-2htan1.50=4.2-2×20.5ta

74、n1.50=3.13mm····················</p><p>　?、确至鞯赖谋砻娲植诙?。 </p><p>　　由于分流道中與模具中與模具接觸的外層塑料迅速冷卻，只有中心部

75、位的塑料熔體的流動狀態(tài)較理想，因此分流道的內(nèi)表面粗糙度Ra并不要很低，一般0.63μm~1.6μm，這樣表面稍不光滑，有助于增大塑料熔體的外層流動阻力。避免熔流表面滑移，使中心層具有較高的剪切速率。此處Ra=0.8μm。</p><p><b>　?、忱淞涎ǖ脑O計</b></p><p>　　⑴主流道冷料穴的設計。 </p><p>　　為避

76、免前端冷料進入分流道和型腔而造成成型缺陷，主流道的對面設冷料井，對于臥式注塑機冷料穴設在與主流道末端相對的動模上。由于本模具屬于雙分型面模具，故主流道冷料穴設在脫凝料板上，且無需設拉料桿。其形式采用半球形，如下圖所示。</p><p>　　⑵分流道冷料穴的設計。 </p><p>　　當分流道較長時，可將分流道端部沿料流前進方向延長作為分流道冷料穴，以貯存前方冷料。本模具在定模板上分流道端

77、加7mm(約1.5倍H)，如下圖所示。</p><p><b>　?、礉部诘脑O計</b></p><p>　　澆口是連接流道和型腔的一段細小的通道。它是澆注系統(tǒng)的關(guān)鍵部位。澆口的形狀、位置和尺寸對塑件的質(zhì)量有很大的影響。本設計采用點澆口，澆口截面積通常為分流道截面的0.07~0.09倍，澆口長度為0.5~0.75mm左右。澆口具體尺寸一般根據(jù)經(jīng)驗確定，取其下限值，然后

78、在試模時逐步修正。</p><p>　?、劈c澆口尺寸的確定。</p><p>　　由《塑料模具設計指導》經(jīng)驗公式（見表2-6）d=nk4=0.79mm</p><p>　　式中 d—點澆口直徑（mm）</p><p>　　n—系數(shù)，依塑料種類而異，此處取0.7；</p><p>　　k—依塑料壁厚而異的系數(shù)，由《塑料

79、模具設計指導》表2-6得 k=0.206=0.252;</p><p>　　A—型腔一側(cè)表面積（等于V/t）,為404.7mm2（由Pro/e建模計算而得） </p><p>　　澆口截面尺寸根據(jù)經(jīng)驗公式計算所得結(jié)果及表2-6點澆口推薦尺寸，澆口先取0.8mm,在試模時根據(jù)填充情況再進行調(diào)整。流道尺寸如下圖所示。</p><p><b>　?、茲部谖恢玫?/p>

80、確定。</b></p><p>　　將模型數(shù)據(jù)導入Pro/E的模流分析模塊—Plastic Advisor(塑料顧問)建立仿真分析，分析結(jié)果如下圖所示。</p><p>　　塑件的澆口匹配性（最佳澆口處）</p><p>　　塑件的流動阻力指示器</p><p><b>　　最佳注塑位置</b></p&

81、gt;<p>　　從以上分析可知該產(chǎn)品的頂部中心為最佳澆口位置。</p><p>　　七、注射模抽芯機構(gòu)的設計</p><p>　　⒈確定抽芯距：l=(70-67)/3=1.5mm</p><p>　　另加1～2mm的抽芯安全系數(shù)，可取抽芯距s=3mm</p><p><b>　?、泊_定斜頂?shù)膬A角</b>&

82、lt;/p><p>　　一般取不超過15°這里取5°</p><p>　　材料718H熱處理硬度≥50HRC</p><p>　　高度上升距離h=3Xtan85°=34mm。</p><p>　?、炒_定斜頂?shù)某叽纭?</p><p>　　因產(chǎn)品倒扣的尺寸為6mm、1.5mm,又因為豎向封膠最

83、小為3~5mm,橫向封膠位最小2~3mm，所以取斜頂?shù)拈LL=10mm.寬B=8mm. 總長當模架選后，經(jīng)cad排位可得出為144mm.</p><p>　?、葱表?shù)墓潭ā?用軸銷與頂針面板的配合的連接方式。如下圖所示。</p><p>　?、敌表攲虿糠值脑O計。</p><p>　　用螺釘將導向塊固定在后模板上鎖緊，如下圖所示。</p><p&g

84、t;　　八、成型零件工作尺寸的計算:</p><p>　　由已知條件查附錄B得ABS塑料的收縮率</p><p>　　s=（0.4%+0.7%）/2=0.55%</p><p>　　模具制造公差Δz=Δ/3</p><p><b>　?、儆嬎阈颓怀叽纾?lt;/b></p><p>　　D1m=（D1

85、+D1s-3/4Δ）0+Δz=69.740+0.29</p><p>　　D2m=（D2+D2s-3/4Δ）+Δz0=49.7950+0.21</p><p>　　同理：D3m=5.8530+0.08 </p><p>　　H1m=(H1+H1s-2/3Δ)0+Δz=9.8680+0.09</p><p>　　H2m=4.9150+0.0

86、8</p><p>　　H3m=1.380+0.07</p><p><b>　?、谟嬎阈托镜某叽?lt;/b></p><p>　　d1m=(d1+d1s+3/4Δ)-Δz0=64.9070-0.247</p><p>　　d2m=44.7220-0.213</p><p>　　d3m=68.013-

87、00.29</p><p>　　h1=（h1+h1s+2/3Δ）0-Δz=8.550-0.09</p><p><b>　　九、模架的確定:</b></p><p>　　由前面型腔的布局以及相互的位置尺寸，如下圖所示</p><p><b>　　定模模仁</b></p><p&g

88、t;　　上圖模仁用CAD排位所得。其中產(chǎn)品間的間距初步取25mm左右（也與流道和斜頂?shù)牟季钟嘘P(guān)）,排位得產(chǎn)品的中心距為75mm，又根據(jù)經(jīng)驗數(shù)據(jù)知小型產(chǎn)品邊距模仁邊的距離為30mm左右，圓整可得模仁的長和寬尺寸如上圖所示。又已知產(chǎn)品表面距模仁面的距離要大于30mm，這里取30mm（因產(chǎn)品?。?，所以上下模仁厚度各為30mm。排位后如上圖所示。</p><p>　　再用CAD《燕秀工具箱》自動模坯功能，量取模仁長和寬，

89、選用龍記簡化型細水口模架(小于3030的模坯用簡化型細水口模架)，模架型號為FCI型，得出模架規(guī)格為2327.即模架長為270mm,寬230mm.由模仁的厚度都為30mm，所以取模架A板的厚度HA=30+30=60mm,B板的厚度HB=30+50=80mm,C板的厚度可計算得 HC=30+15+20+5+10=80mm</p><p>　　其中—A板的厚度是在上模模仁的基礎上加30mm，B板的厚度是在下模仁的

90、基礎上加50mm（因注塑時有很大的壓力的原因，必須加厚B板的厚度），而C板的尺寸=H產(chǎn)品的頂出行程+H頂針板+H頂針面板+10mm=80mm。</p><p>　　其它模板的尺寸按燕秀自動模坯功能的尺寸所得，如下圖所示。</p><p>　　十、導向機構(gòu)的設計： </p><p>　?、偻瓢鍖еc導套的設計 </p><p>　　該套模

91、具采用推板導柱固定在動模座板上，前端深入動模板15mm（見總裝圖）對于本套模具，導柱主要對推出系統(tǒng)起導向作用。該模具設置了4套推板與導套，他們之間采用H8/e7配合，其形狀與尺寸配合如圖6-45所示。</p><p>　　②精確定位的選擇與布局</p><p>　　該模具如果僅用導柱和導套來定位的話，合模不夠精確，所以必須要有精確定位結(jié)構(gòu)來使塑件分型線處沒有錯模痕跡。這里我將采用平面虎口配

92、合，即在上下模仁角上設計模仁虎口來提高模具前后的配合精度?；⒖诘脑O計尺寸如下圖所示。</p><p>　　十一、脫模推出機構(gòu)的設計</p><p><b>　　推出形式的選擇</b></p><p>　　脫模機構(gòu)即推出機構(gòu)，其一般由推出、復位和導向三大部分組成。其設計要求有：</p><p>　　⑴ 設計推出機構(gòu)時應盡量

93、使塑件留于動模一側(cè)；</p><p>　　⑵ 塑件在推出過程中不發(fā)生變形和損壞；</p><p>　?、?不損壞塑件的外觀質(zhì)量；</p><p>　?、群夏r應使推出機構(gòu)正確復位；</p><p>　?、赏瞥鰴C構(gòu)應動作可靠。</p><p><b>　　⒉脫模推出部分：</b></p>

94、<p>　　本設計考慮三種推出方案，都為一次推出機構(gòu)，下面進行分析比較，以便得出更為合理的脫模方式：</p><p>　　方案一：采用推件板推出機構(gòu)，將塑件一次性推出。</p><p>　　方案二：采用推桿推出機構(gòu)，將塑件一次性推出。</p><p>　　方案三：利用內(nèi)側(cè)抽芯的銷桿推出塑件，實現(xiàn)脫模。</p><p>　　對比以

95、上三種方案，方案一能實現(xiàn)脫模，但結(jié)構(gòu)復雜，浪費材料；方案二由于內(nèi)抽芯的存在以及塑件厚度很小，不便安裝推桿。因此方案三最滿足此次設計。其原理為：推板在頂桿的推動下，推板壓迫斜導板沿著導滑板向內(nèi)側(cè)運動，同時斜滑桿也受力向上側(cè)運動，向內(nèi)側(cè)運動和向上運動共同完成抽芯，同時向上運動還使制件與模分開。回程時,復位桿推動推板運動，推板迫使斜滑桿復位。</p><p><b>　?、趁撃臀徊糠郑?lt;/b>&

96、lt;/p><p>　　采用復位桿復位，復位桿采用臺肩固定，復位桿端面常低于模板平面0.02～0.05mm。復位桿的形式如圖下所示。本設計中采用四根復位桿，要保證模具的正確復位復位桿如下圖：</p><p>　　復位桿的固定 復位桿尺寸</p><p>　　4澆注系統(tǒng)凝料的脫出機構(gòu)</p><p&

97、gt;　　開模第一分型時，由于圓形拉料扣（開閉）的作用，主分型面3不能打開在彈力器的作用下，位于定模1分型面打開，一級分流道凝料（梯形截面）和二級分流道（圓錐形形截面）在拉料桿的作用下，拉斷點澆口，從定模A板與水口板分開到一定的距離時，由于定距拉桿及螺釘?shù)淖饔茫?分型面打開，使水口板在開模方向移動15mm，從而使拉料桿的錐形端從一級分流道的凝料中脫出，同時主流道凝料從主流道襯套中脫出15mm，分型面順序、定距拉桿及螺釘尺寸如下圖所示。&

98、lt;/p><p>　　十二、斜滑塊內(nèi)抽芯機構(gòu)的設計：</p><p>　　圓護罩的底部帶有4個倒扣，側(cè)抽芯只適合于外側(cè)開模。而對于內(nèi)部，采用內(nèi)側(cè)抽芯機構(gòu)。其中內(nèi)側(cè)抽芯機構(gòu)斜導柱很不好設計。在這采用斜頂，斜頂也是常用的分型與抽芯機構(gòu)。而且加工方便，也便于更換，成本低。此斜頂采用銷釘固定，簡單易制造。</p><p><b>　　。</b></

99、p><p>　　十三、排氣系統(tǒng)的設計</p><p>　　該套模具屬于小型模具，排氣量較小，而分型面較多，在型芯上有斜頂?shù)膶Щ?，可利用這些間隙進行排氣。</p><p>　　十四、溫度調(diào)節(jié)系統(tǒng)設計</p><p><b>　　1.加熱系統(tǒng)</b></p><p>　　該模具的模具溫度在50-70℃，

100、又是小型模具，所以無需設置加熱裝置，。</p><p><b>　　2.冷卻系統(tǒng)</b></p><p>　　一般注射到模具內(nèi)的塑料溫度在200℃左右，而塑件固化后從模具型腔中取出時溫度在60℃以下，熱塑性塑料在注射成型后，必須對模具進行有效的冷卻，使熔融塑料的熱量盡快地傳給模具，以使塑料可冷卻定型可迅速脫模。</p><p>　　對于黏度低，

101、流動性好的塑料，因為成型工藝要求模溫都不太高，所以常用冷水進行冷卻。</p><p>　　ABS的成型溫度和模具溫度分別在217℃-237℃.50℃-70℃。用常溫水對模具進行冷卻。</p><p><b>　　⑴冷卻介質(zhì)</b></p><p>　　冷卻介質(zhì)有冷卻水，和壓縮空氣，但用冷卻水較多，因為水的熱容量大。傳熱系數(shù)大，成本低。用水冷卻，

102、即在模具型腔周圍或內(nèi)部開設冷卻水道。</p><p>　?、?冷卻管道的直徑d</p><p>　　通過計算查表為使冷卻水道處于湍流狀態(tài)，取值為8mm。</p><p><b>　?、?冷卻水道的布置</b></p><p>　　冷卻水道，開設在定模板上，偏置在型腔上方15mm左右，可充分起到冷卻效果。管道具體位置見裝配

103、圖。</p><p>　　十五、注塑機安裝尺寸的校核</p><p>　　1最大閉合高度與最小閉合高度的校核 .</p><p>　　根據(jù)所選的標準模架規(guī)格，定模座板厚度25mm，動模座板厚度30mm定模板60mm，動模板80,mm，墊塊80mm，水口板20mm，其中動定模板之間有1mm的間距。</p><p>　　因而模具的閉合高度為 H

104、=296mm</p><p>　　本模具的外形尺寸為296mmx270mmx280mm</p><p>　　注射機的最大模具厚度為330mm＞296mm＞120mm最小模厚。故合理</p><p><b>　?、查_模行程校核 </b></p><p>　　對雙分型面注射模而言，其開模行程H為</p><

105、;p>　　H=H1+H2+a+(5~10)mm≤S</p><p>　　式中 S—注塑機移動模板的最大行程（mm），該注塑機為270mm;</p><p>　　H1—塑件推出距離（脫模距離）（mm），取35mm;</p><p>　　H2—塑件的高度（mm），10mm;</p><p>　　a—取出澆注系統(tǒng)凝料必須的長度（mm）,取

106、98.5mm,見裝配圖。</p><p>　　代值計算為H=35+10+98.5+（5~10）=148.5~153.5mm符合要求。</p><p>　?、惩瞥鰴C構(gòu)的校核 </p><p>　　本塑件高度不大，故推出距離不長，符合要求。</p><p>　?、茨＜艹叽缗c注塑機拉桿內(nèi)間距校核</p><p>　　注塑模

107、外形尺寸應小于注塑機工作臺面的有效尺寸。模具長寬方向的尺寸要與注塑機拉桿間距相適應,模具寬度或模具高度至少有一個方向的尺寸能穿過拉桿間的空間裝在注塑機的工作臺面上。選定的模架為230mm×270mm，但外形尺寸為270mm×280mm，而該注塑機拉桿間的間距為310mm×310mm，所以外形尺寸符合要求。</p><p>　　十六、典型零件的制造工藝</p><p

108、>　　塑件的精度高低、表面質(zhì)量好壞全取決于成型零件的制造工藝，因此編制出一個科學合理的制造工藝，是保證成型零件質(zhì)量，進而保證產(chǎn)品質(zhì)量的關(guān)鍵。成型零件主要有兩類：型腔類和型芯類。簡單的型芯型腔以機加工為主，再拋光；復雜的采用機加工后在以電加工進行精加工。</p><p>　　這里的型芯型腔采用機加工在進行拋光即可。斜頂還要采用電加工。</p><p><b>　?、毙托镜闹圃?/p>

109、工藝：</b></p><p>　?。ㄐ托镜某叽鐓⒖剂慵Y(jié)構(gòu)圖）</p><p><b>　　⒉斜頂?shù)闹圃旃に?lt;/b></p><p><b>　?、承颓恢圃旃に?lt;/b></p><p><b>　　.0</b></p><p>　　十七、模

110、具的裝配工藝</p><p>　　一、塑料模具的裝配要求：</p><p>　?、?模具外觀裝配技術(shù)要求</p><p>　?、倌＞叻枪ぷ鞑糠值睦膺厬菇?。</p><p>　?、谘b配后的閉合高度、安裝部分的配合尺寸、頂出形式、開模距離等應符合設計要求及使用設備的技術(shù)條件。</p><p>　?、勰＞哐b配后各分型面要配

111、合嚴密。</p><p>　?、芨髁慵g的支承面要互相平行，平行允許公差為300mm內(nèi)部大于0.05mm。</p><p>　?、荽蟆⒅行湍＞邞哂衅鹬氐蹉^、吊環(huán)，以便模具安裝使用。</p><p>　?、扪b配完成后的模具應刻上動模和定模方向記號、編號、圖號及使用設備型號</p><p>　　2.成型零件及澆注系統(tǒng)的裝配技術(shù)要求</p

112、><p>　?。?）成型零件的尺寸精度應符合設計要求。</p><p>　　（2）成型零件及澆注系統(tǒng)的表面應光潔，無死角、塌坑、劃傷等缺陷。</p><p>　?。?）型腔分型面、流道、澆口等部位，應保持銳邊，不得修整為圓角。</p><p>　　（4）互相接觸的型芯與型腔、擠壓環(huán)、柱塞和加料室之間應有適當間隙或適當?shù)某袎好娣e，以防在合模時零件互

113、相直接擠壓造成損傷。</p><p>　　（5）成形有腐蝕性的塑料時，對成形表面應鍍鉻、拋光，以防腐蝕。</p><p>　?。?）裝配后，相互配合的成形零件相對位置精度應達到設計要求，以保證成形制品尺寸、形狀精度。</p><p>　　（7）拼塊、鑲嵌式的型腔或型芯，應保證拼合面配合嚴密、牢固、表面光潔、無明顯接縫。</p><p>　　3

114、.活動零件的裝配技術(shù)要求</p><p>　　（1）各滑動零件的配合間隙要適當，起、止位置定位要準確可靠。</p><p>　?。?）活動零件導向部位運動要平穩(wěn)、靈活、相互協(xié)調(diào)一致，不得有卡緊及阻滯現(xiàn)象。</p><p>　　4.鎖緊及緊固零件的裝配技術(shù)要求</p><p>　?。?）鎖緊零件要鎖緊有力、準確、可靠。</p>&

115、lt;p>　　（2）緊固零件要緊固有力，不得松動。</p><p>　?。?）定位零件要配合松緊合適，不得有松動現(xiàn)象。</p><p>　　5.推出機構(gòu)裝配技術(shù)要求</p><p>　?。?）各推出零件動作協(xié)調(diào)一致、平穩(wěn)、無卡阻現(xiàn)象。</p><p>　?。?）有足夠的強度和剛度、良好的穩(wěn)定性，工作時受力均勻。</p>&

116、lt;p>　　（3）開模時應保證制件和澆注系統(tǒng)的順利脫模及取出，合模時應準確退回到原始位置。</p><p>　　6.導向機構(gòu)的裝配技術(shù)要求</p><p>　?。?）導柱、導套裝配后，應垂直于模座，滑動靈活、平穩(wěn)、無卡阻現(xiàn)象。</p><p>　?。?）導向精度要達到設計要求，對動、定模具有良好導向、定位作用。</p><p>　?。?/p>

117、3）斜導柱應有足夠的強度、剛度以及耐磨性，與滑塊的配合適當，導向正確。</p><p>　?。?）滑塊和滑槽配合松緊適度，動作靈活，無卡阻現(xiàn)象。</p><p>　　7.加熱和冷卻系統(tǒng)的裝配技術(shù)要求</p><p>　?。?）冷卻裝置要安裝牢固、密封可靠，不得有滲透現(xiàn)象。</p><p>　?。?）加熱裝置安裝后要保證絕緣，不得有漏電現(xiàn)象。&

118、lt;/p><p>　?。?）各控制裝置安裝后，動作要準確、靈活、轉(zhuǎn)換及時、協(xié)調(diào)一致。</p><p><b>　　二、模具的裝配</b></p><p>　　塑料模具裝配時必須遵守上面的裝配要求進行裝配，按照步驟一步一步進行，首先觀看圖紙和部件，看有沒有缺少或丟失。根據(jù)圖紙，認清個部件的名稱，可把一個系統(tǒng)的部件歸放在一起。準備工作做好了有利于節(jié)省

119、后續(xù)裝配的時間。</p><p>　　做好準備工作便可進行裝配</p><p><b>　?、毙托镜难b配：</b></p><p>　　該型芯穿過動模板靠型芯固定板進行臺肩固定。裝配過程：將型芯先壓入型芯固定板，在壓入的同時要注意保證型芯與型芯固定板和動模板的垂直度。1是保證型芯和型芯孔不發(fā)生損壞2是確保型芯與型腔的雙面間隙。壓入后要在磨床上用

120、等高墊鐵支承磨平下底面。在此之前，要先將嵌入式的型腔固定在動模板（B板）上。固定方法和型芯的的固定一樣。</p><p><b>　　⒉斜滑塊的裝配</b></p><p>　　斜滑塊有8個，4個帶圓弧的，4個不帶圓弧的。裝配是可直接通過型芯上的斜滑槽進行定位安裝，安裝過程中，要注意斜滑塊與型芯貼合端面的研磨，修整。在進行配合的同時要將推桿上的t形塊裝入t形槽中。并與

121、推桿連接。裝配好后要注意保證斜滑塊的上端面與型芯的上端面的平行?？蛇M行研磨進行修配。在斜滑塊裝配前，注意推出機構(gòu)的安裝。</p><p><b>　?、惩瞥鰴C構(gòu)的裝配</b></p><p>　　推出機構(gòu)上主要有復位桿和斜頂?shù)难b配，裝配要求推出機構(gòu)運動靈活。裝配過程：將斜頂、復位桿穿入推桿固定板、支承板和型腔的配合孔中，蓋上推板用螺釘擰緊，并調(diào)整使其運動靈活。修磨推桿