畢業(yè)設(shè)計(jì)---手機(jī)外殼模具設(shè)計(jì)

1、<p><b>　　模具設(shè)計(jì)與制造專業(yè)</b></p><p><b>　　畢業(yè)設(shè)計(jì)/論文</b></p><p>　　設(shè)計(jì)/論文題目： 手機(jī)外殼模具設(shè)計(jì) </p><p>　　班 級(jí)： 模具設(shè)計(jì)與制造 </p><p>　　姓 名：

2、 </p><p>　　指導(dǎo)老師： </p><p>　　完成時(shí)間： 2009.12 </p><p><b>　　目 錄</b></p><p><b>　　第1章 緒 論</b></p>

3、<p>　　1．1注射成形基本過程…………………………………………………………</p><p>　　1．2注射模的基本結(jié)構(gòu)……………………………………………………第2章 手機(jī)外殼的造型設(shè)計(jì)…………………………………………………</p><p>　　2.1手機(jī)外殼的選料及其性能………………………………………………</p><p>　　2.2手機(jī)外殼注射成

4、型工藝過程……………………………………………………</p><p>　　2.3手機(jī)外殼的結(jié)構(gòu)分析……………………………………………………</p><p>　　2.4 手機(jī)外殼造型設(shè)計(jì)過程………………………………………………………</p><p>　　第3章 注射機(jī)的選擇…………………………………………………………………</p><p>　　3

5、.1 注射機(jī)規(guī)格…………………………………………………………………</p><p>　　3.2 注射機(jī)的校核………………………………………………………………</p><p>　　3.2.1 注射機(jī)注射容量校核…………………………………………………</p><p>　　3.2.2 注射機(jī)鎖模力校核……………………………………………………</p><

6、p>　　3.2.3 注射機(jī)注射壓力校核…………………………………………………</p><p>　　3.2.4 注射機(jī)模具厚度校核…………………………………………………</p><p>　　3.2.5 注射機(jī)最大開模行程校核……………………………………………</p><p>　　第4章 成型零件與澆注系統(tǒng)的設(shè)計(jì)………………………………………………</p

7、><p>　　4.1凹、凸模成型零件的設(shè)計(jì)…………………………………………………</p><p>　　4.1.1加載參照模型…………………………………………………………</p><p>　　4.1.2成型零件設(shè)計(jì)…………………………………………………………</p><p>　　4.2澆注系統(tǒng)設(shè)計(jì)…………………………………………………………………&

8、lt;/p><p>　　4.2.1 主澆道的設(shè)計(jì)…………………………………………………………</p><p>　　4.2.2分澆道的設(shè)計(jì)…………………………………………………………</p><p>　　4.2.3 澆口及冷料穴設(shè)計(jì)……………………………………………………</p><p>　　4.2.4鑄模和開?！?/p>

9、……………</p><p>　　4. 3 冷卻系統(tǒng)設(shè)計(jì)………………………………………………………………</p><p>　　4.3.1 凹、凸模冷卻系統(tǒng)設(shè)計(jì)………………………………………………</p><p>　　第5章 模具零件設(shè)計(jì)…………………………………………………………………</p><p>　　5.1 推出系統(tǒng)設(shè)計(jì)………………………

10、………………………………………</p><p>　　5.2 確定模架……………………………………………………………………</p><p>　　5.3 模架各裝配零件設(shè)計(jì)………………………………………………………</p><p>　　5.3.1 導(dǎo)向零件設(shè)計(jì)………………………………………………………</p><p>　　5.3.2 澆注系統(tǒng)零件

11、設(shè)計(jì)……………………………………………………</p><p>　　5.3.3 推出機(jī)構(gòu)零件………………………………………………………</p><p>　　5.3.4定位圈…………………………………………………………………</p><p>　　5.3.5 其他零件………………………………………………………………</p><p>　　第6章 模

12、具的裝配和調(diào)試…………………………………………………………</p><p>　　6.1 模具的裝配…………………………………………………………………</p><p>　　6.2 模具的調(diào)試…………………………………………………………………</p><p>　　結(jié)束語(yǔ)…………………………………………………………………………………</p><p>

13、;　　參考文獻(xiàn)………………………………………………………………………………</p><p>　　附錄一 圖紙…………………………………………………………………………</p><p>　　附錄二 外文翻譯……………………………………………………………………</p><p><b>　　第1章 緒 論</b></p><p

14、>　　1.1注射成形基本過程</p><p>　　注射成形是現(xiàn)在成形熱塑性塑件的主要方法，因此應(yīng)用范圍很廣。所使用的成形機(jī)稱為注射機(jī)。</p><p>　　注射成形是把塑料原料（一般為經(jīng)過造粒、染色、加入添加劑等處理后的顆粒料）放入料筒中，經(jīng)過加熱融化，使之成為高粘度的流體——稱為“溶體”，容柱塞或螺桿作為加壓工具，使溶體通過噴嘴以較高的壓力（約為25~80Mpa）注入模具的型腔中，

15、經(jīng)過冷卻、凝固階段，而后從模具中脫出，成為塑料制品。</p><p>　　注射成形的全過程可以分為：</p><p>　　塑化過程 現(xiàn)代的注射機(jī)基本上是采用螺桿式的塑化設(shè)備。塑料原料（稱為“物料”）自送料斗以定容方式送入料筒。通過料筒外的電加熱和料筒內(nèi)的螺桿旋轉(zhuǎn)的摩擦熱使物料熔化，達(dá)到一定的溫度后即開始注射。注射動(dòng)作是由螺桿的推進(jìn)完成的。</p><p>　　充模

16、過程 熔體自注射機(jī)的噴嘴噴出后，進(jìn)入模具的形腔，把形腔內(nèi)的空氣排除，并充滿形腔，然后升壓到一定的壓力，使熔體的密度增加，充實(shí)形腔的各部位。</p><p>　　冷卻凝固過程 熱塑性塑料的注射成形過程是熱交換的過程。即： 塑化 注射充模 固化成形</p><p>　　加熱 （理論上絕熱） 散熱<

17、;/p><p>　　熱交換效果的優(yōu)劣，覺得塑件的質(zhì)量——外表面質(zhì)量和內(nèi)在的質(zhì)量。因此，模具設(shè)計(jì)對(duì)熱交換也要做充分的考慮?，F(xiàn)代的設(shè)計(jì)方法中也采用了計(jì)算機(jī)。</p><p>　　脫模過程 塑件在型腔內(nèi)固化后，必須用機(jī)械的方式把它從形腔中取出。這個(gè)動(dòng)作要由“脫模機(jī)構(gòu)”來(lái)完成。不合理的脫模機(jī)構(gòu)對(duì)塑件的質(zhì)量有很大的影響；但塑件的幾何形狀是千變?nèi)f化的，所以必然采用最有效的和最適當(dāng)?shù)拿撃７绞健?lt;/p

18、><p>　　由（1）到（4）形成了一個(gè)循環(huán)。每一次循環(huán)，就完成一次成形——一個(gè)乃至數(shù)十個(gè)塑件。</p><p>　　1.2注射模的基本結(jié)構(gòu)</p><p>　　注射模的基本結(jié)構(gòu)依使用的目的而不同，大致上可以作如下的分類：</p><p><b>　　單腔二板式結(jié)構(gòu)</b></p><p><b

19、>　　二板式結(jié)構(gòu) </b></p><p><b>　　多腔二板式結(jié)構(gòu)</b></p><p>　　普通模具 單腔三板式結(jié)構(gòu)</p><p><b>　　三板式結(jié)構(gòu)</b></p><p><b>　　多腔三板式結(jié)構(gòu)</b><

20、/p><p><b>　　滑動(dòng)型心式結(jié)構(gòu)</b></p><p><b>　　瓣合式結(jié)構(gòu)</b></p><p>　　特殊模具 脫螺紋結(jié)構(gòu)</p><p><b>　　多層結(jié)構(gòu) </b></p><p>　　第2章 手機(jī)外殼造型設(shè)計(jì)</p

21、><p>　　2.1手機(jī)外殼的選料及其性能</p><p>　　選用熱塑性塑料ABS作為手機(jī)外殼的材料。</p><p>　　熱塑性塑料是在特定的溫度的范圍內(nèi)能反復(fù)加熱軟化和冷卻硬化的塑料。ABS是acrylonitritle-butadiene-styrene copolymer 的縮寫，中文名是丙烯腈－丁二烯－苯乙烯共聚物。ABS可以根據(jù)要求通過改變單體的含量進(jìn)行調(diào)

22、整。當(dāng)丙烯腈增加時(shí)，塑料的耐熱、耐蝕性和表面硬度可改善；丁二烯可提高彈性和韌性；苯乙烯可改善電性能和成形能力。近年來(lái)ABS塑料在汽車上的應(yīng)用發(fā)展很快,如作檔泥板、扶手、熱空氣調(diào)節(jié)導(dǎo)管，以及小轎車車身等。阻燃級(jí)的ABS樹脂則用于電子計(jì)算機(jī)的殼體，控制臺(tái)、電信、光盤音響設(shè)備、彩電的機(jī)殼等。</p><p><b>　　成型性能：</b></p><p>　　無(wú)定性料，流動(dòng)

23、性中等，吸濕大，必須充分干燥，表面要求光澤的塑件須長(zhǎng)時(shí)間預(yù)熱干燥。</p><p>　　宜取高料溫、高模溫，但料溫過高易分解（分解溫度為≥250℃）。對(duì)精度較高的塑件，模溫宜取50~60℃，對(duì)光澤、耐熱塑件，模溫宜取60~80℃。</p><p>　　綜合性能較好，沖擊強(qiáng)度較高，化學(xué)穩(wěn)定性、電性能良好。與372有機(jī)玻璃的熔接性良好，制成雙色塑件，且可表面鍍鉻。</p><

24、;p>　　ABS的主要技術(shù)指標(biāo)見表2-1。</p><p><b>　　表 2-1</b></p><p>　　2.2手機(jī)外殼注射成型工藝過程</p><p>　　手機(jī)外殼注射成形工藝過程如下：</p><p><b>　　注射裝置準(zhǔn)備裝料</b></p><p>　　

25、預(yù)烘干 裝入料斗 預(yù)塑化 注射裝置準(zhǔn)備注射</p><p>　　清理嵌件、預(yù)熱 </p><p>　　清理模具、涂脫模劑 放入嵌件 合模 注射 保壓</p><p>　　脫模 冷卻</p><p><b>　　塑件送下工序

26、</b></p><p>　　注射成形工藝參數(shù)見表2-2。</p><p><b>　　表 2-2</b></p><p>　　2.3手機(jī)外殼的結(jié)構(gòu)分析</p><p>　　下面確定手機(jī)外殼的各項(xiàng)技術(shù)參數(shù)：</p><p>　　1）尺寸大小和精度 手機(jī)外殼的尺寸大小根據(jù)水瓶的大小即

27、可。手機(jī)外殼壁厚的厚度不宜過大或過小。如果壁厚太小，則手機(jī)外殼的強(qiáng)度、剛度不夠，同時(shí)給制造帶來(lái)困難。如果壁厚太大，不僅造成材料浪費(fèi)，而且容易產(chǎn)生氣泡、縮孔等缺陷，同時(shí)因冷卻時(shí)間過長(zhǎng)而降低生產(chǎn)率，所以手機(jī)外殼壁厚取1.5mm。塑件的尺寸精度主要取決于塑料收縮率的波動(dòng)和模具制造誤差，由于我們要設(shè)計(jì)的零件的工作環(huán)境對(duì)精度要求不高，加之選用的塑料ABS推薦精度等級(jí)為3、4、5級(jí)，所以只要求手機(jī)外殼能與剃須刀的其它零件能正常裝配即可，因此手機(jī)外殼

28、選用4級(jí)精度。</p><p>　　2）壁厚和圓角 塑件壁厚力求各處均勻，以免產(chǎn)生不均勻收縮等成形缺陷。塑件轉(zhuǎn)角處一般采用圓角過渡，其半徑為塑件壁厚的1/3以上，最小不宜小于0.5mm。，轉(zhuǎn)角處的半徑見附錄《零件工作圖》，即03號(hào)圖紙。</p><p>　　3）加強(qiáng)肋 為了保證手機(jī)外殼的強(qiáng)度和剛度而不使手機(jī)外殼的壁厚過大，在手機(jī)外殼的適當(dāng)位置設(shè)置了加強(qiáng)肋。</p><

29、;p>　　4）孔 嚴(yán)格意義上講塑件上的通孔和盲孔通常用單獨(dú)型芯或分段型芯來(lái)成形，對(duì)于易彎曲變形的型芯，須附設(shè)支承住。但是本次設(shè)計(jì)中，考慮到生產(chǎn)成本的盡量縮小，該空孔的高度不高，以及我們需要的孔在工藝上要求不高，我們采用分型面直接成形法。</p><p>　　2.4 手機(jī)外殼造型設(shè)計(jì)過程</p><p>　　在設(shè)計(jì)手機(jī)外殼之前，首先看看所需要設(shè)計(jì)的手機(jī)外殼的具體形狀，以便在接下來(lái)的設(shè)

30、計(jì)中能快速、準(zhǔn)確的設(shè)計(jì)出手機(jī)外殼。需要設(shè)計(jì)的手機(jī)外殼的具體形狀如圖2-2所示：</p><p>　　第3章 注射機(jī)的選擇</p><p><b>　　3.1 注射機(jī)規(guī)格</b></p><p>　　注射機(jī)是熱塑性塑料和部分熱固性塑料注射成形的主要設(shè)備，我們選擇注射機(jī)型號(hào)為XS-Z-60,它的技術(shù)規(guī)格如表3-1所示。</p><

31、;p><b>　　表 3-1</b></p><p>　　3.2 注射機(jī)的校核</p><p>　　3.2.1 注射機(jī)注射容量校核</p><p>　　塑件成形所需的注射總量應(yīng)小于所選注射機(jī)的注射容量。注射容量以容積（cm3）表示時(shí)，塑件體積（包括澆注系統(tǒng)）應(yīng)小于注射機(jī)的注射容量，其關(guān)系按3-1式校核</p><p&g

32、t;　　V件≤0.8V注 （3-1）</p><p><b>　　式中 </b></p><p>　　V件　—塑件與澆注系統(tǒng)的體積（cm3）;</p><p>　　V注 —注射機(jī)注射容量（cm3）;</p><p>　　0.8 —最大注射容量利用系數(shù)。</p><p><

33、b>　　在這個(gè)設(shè)計(jì)中，</b></p><p>　　V件= 29 cm3</p><p><b>　　V注=60cm3</b></p><p>　　29<0.8*60=48</p><p>　　所以注射機(jī)注射容量完全滿足要求。</p><p>　　3.2.2 注射機(jī)鎖模力校

34、核</p><p>　　模具所需的最大鎖模力應(yīng)小于或等于注射機(jī)的額定鎖模力，其關(guān)系按3-2式校核</p><p>　　p腔F≤P鎖 （3-2）</p><p><b>　　式中 </b></p><p>　　p腔 — 模具型腔壓力，一般取40～50Mpa；</p><p>　　F

35、 — 塑件與澆注系統(tǒng)分型面上的投影面積（mm2）;</p><p>　　P鎖 — 注射機(jī)額定鎖模力（N）。</p><p><b>　　在這個(gè)設(shè)計(jì)中</b></p><p>　　p腔 = 40 Mpa</p><p>　　F = 10734.2mm2</p><p>　　P鎖 = 500 kN&

36、lt;/p><p>　　p腔F = 40 × 106 ×10734.2 × 10-6 = 429.368 (kN)< 500(kN)</p><p>　　所以注射機(jī)的鎖模力也滿足要求。</p><p>　　3.2.3 注射機(jī)注射壓力校核</p><p>　　塑件所需的注射壓力應(yīng)小于或等于注射機(jī)的額定注射壓力，其

37、關(guān)系按3-3式校核</p><p>　　p成 ≤ P注 （3-3）</p><p><b>　　式中 </b></p><p>　　p成 — 塑件成形所需的注射壓力（Mpa）；</p><p>　　P注 — 所選注射機(jī)的額定注射壓力(Mpa)。</p><p><

38、b>　　在這個(gè)設(shè)計(jì)中</b></p><p>　　p成 = 80 Mpa</p><p>　　P注 = 122Mpa</p><p>　　顯然，80 <122Mpa，因此注射壓力也滿要求。</p><p>　　3.2.4 注射機(jī)模具厚度校核</p><p>　　模具閉合時(shí)的厚度應(yīng)在注射機(jī)動(dòng)、定模

39、板的最大閉合高度和最小閉合高度之間，其關(guān)系按3-4式校核</p><p>　　H最小 ＜ H模 ＜ H最大 （3-4）</p><p><b>　　式中 </b></p><p>　　H最小 — 注射機(jī)所允許的最小模具厚度（mm）；</p><p>　　H模 — 模具閉合厚度（mm）；</p>

40、;<p>　　H最大 — 注射機(jī)所允許的最大模具厚度（mm）。</p><p><b>　　在這個(gè)設(shè)計(jì)中</b></p><p>　　H最小 =70 mm</p><p>　　H模 = 80 mm</p><p>　　H最大 = 200 mm</p><p>　　顯然，70<

41、;80<200</p><p>　　所以注射機(jī)模具厚度也滿足要求。</p><p>　　3.2.5 注射機(jī)最大開模行程校核</p><p>　　塑件所需的開模距應(yīng)小于注射機(jī)的最大開模行程。對(duì)在液壓機(jī)械聯(lián)合鎖模的立式、臥式注射機(jī)上使用的一般澆口模具，關(guān)系按3-5式校核</p><p>　　H1 + H2 + 5～10mm ≤ s

42、 （3-5）</p><p><b>　　式中</b></p><p>　　H1 — 脫模距離(推出距離)（mm）；</p><p>　　H2 — 塑件高度（包括澆注系統(tǒng)）（mm）；</p><p>　　S — 注射機(jī)模板行程（mm）。</p><p><b>　　在這個(gè)設(shè)計(jì)中<

43、/b></p><p>　　H1 = 25 mm</p><p><b>　　H2 = 65mm</b></p><p><b>　　S = 180mm</b></p><p>　　H1 + H2 + 10 = 25 + 65 +10 = 100 mm</p><p>

44、<b>　　100< 180</b></p><p>　　因此，注射機(jī)模板行程也滿足要求。</p><p><b>　　設(shè)計(jì)分型面</b></p><p>　　設(shè)計(jì)塑料成型模具時(shí)，分型面的設(shè)計(jì)是一個(gè)重要的設(shè)計(jì)內(nèi)容，分型面選擇合理，模具結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單，塑件容易成型，并且塑件質(zhì)量高。如果分型面選擇不合理，模具結(jié)構(gòu)變得復(fù)雜，塑件

45、成型困難，并且塑件質(zhì)量差。</p><p>　　分型面的形狀 主要有平面、斜面、階梯面、曲面等。</p><p>　　選擇分型面的一般原則 如何確定分型面，需要考慮的因素比較復(fù)雜。由于分型面受到塑件在模具中的成型位置、澆注系統(tǒng)設(shè)計(jì)、塑件的結(jié)構(gòu)工藝性及精度、嵌件位置形狀以及推出方法、模具的制造、排氣、操作工藝等多種因素的影響，因此在選擇分型面時(shí)應(yīng)綜合分析比較，從幾種方案中優(yōu)選出較為合理的方

46、案。選擇分型面時(shí)一般應(yīng)遵循以下幾項(xiàng)原則：</p><p>　　1)為了便于塑件起模，分型面一般使塑件在開模時(shí)留在下?；騽?dòng)模上，且分型面應(yīng)選在塑件外形的最大輪廓處。</p><p>　　2)選擇分型面時(shí)，應(yīng)盡量只采用一個(gè)與開模方向垂直的分型面，并盡量避免側(cè)向抽芯與側(cè)向分型。</p><p>　　3)對(duì)于有同軸度要求的塑件，模具設(shè)計(jì)時(shí)應(yīng)將有同軸度要求的部分設(shè)計(jì)在同一模板

47、內(nèi)。</p><p>　　4)分型面的選擇應(yīng)有利于防止溢料。當(dāng)塑件在分型面上的投影面積接近于注射機(jī)的最大面積時(shí)，就有可能產(chǎn)生溢料。</p><p>　　5)分型面的選擇應(yīng)有利于排氣。為此，一般分型面應(yīng)與熔體流動(dòng)的末端重合。</p><p>　　對(duì)于高度較高的塑件，其外觀無(wú)嚴(yán)格要求時(shí)，可將分型面選擇在中間。此外，選擇分型面是還應(yīng)考慮到塑件的精度、塑件的外觀質(zhì)量要求、模

48、具加工難易程度等因素。</p><p>　　分型面的形式參見《模具設(shè)計(jì)與制造簡(jiǎn)明手冊(cè)》圖2-40，其選擇示例見《模具設(shè)計(jì)與制造簡(jiǎn)明手冊(cè)》表2-47。執(zhí)行分型面創(chuàng)建中的復(fù)制、拉伸、平整等命令后得到分型面。分型面創(chuàng)建完成后，如圖4-3所示：</p><p>　　分型面設(shè)計(jì)好后，在經(jīng)過分割體積塊、抽取模具元件兩道工序后，凸模和凹模都已經(jīng)設(shè)計(jì)好了。分別如圖4-4和4-5所示：</p>

49、<p><b>　　4.2澆注系統(tǒng)設(shè)計(jì)</b></p><p>　　注射模的普通澆注系統(tǒng)由主澆道、分澆道、澆口、冷料穴四部分組成。</p><p>　　主澆道：從注射機(jī)的噴嘴與模具接觸的 部分到分澆道為止的一段流道。</p><p>　　分澆道：從主澆道的末端到澆口為止的一段流道。</p><p>　　澆口：

50、從分流道的末端到模具型腔為止的一段狹窄的澆道。</p><p>　　冷料穴：一般設(shè)在主澆道的對(duì)面，有時(shí)也設(shè)在分澆道的末端。 </p><p>　　4.2.1 主澆道的設(shè)計(jì)</p><p>　　主澆道是一端與注射機(jī)噴嘴相接觸，另一端與分流道相連的一段帶有錐度的流動(dòng)通道。主流道小端尺寸為直徑為5mm。主流道小端入口處與注射機(jī)噴嘴反復(fù)接觸，屬易損件，對(duì)材料要求較嚴(yán)，因而

51、模具主流道部分常設(shè)計(jì)成可拆卸更換的主流道襯套形式，俗稱澆口套，以便有效的選用優(yōu)質(zhì)鋼材單獨(dú)進(jìn)行加工和熱處理。本設(shè)計(jì)中澆口套由于與定位圈有配合需求，而且注射機(jī)噴嘴球半徑12，遵循注射機(jī)球半徑小于等于澆口套球半徑的國(guó)標(biāo)要求，澆口套的規(guī)格有S15，S20 等幾種。由于注射機(jī)的噴嘴半徑為S12，所以為澆口套取S15。主流道的形式見附錄《模具裝配圖》，即04號(hào)圖紙。</p><p>　　主流道澆口套固定配合見圖4-6所示。&

52、lt;/p><p><b>　　圖4-6</b></p><p>　　4.2.2分澆道的設(shè)計(jì)</p><p>　　在多型腔或單型腔多澆口（塑件尺寸大）時(shí)應(yīng)設(shè)置分流道，分流道是指主流道末端與澆口之間這一段塑料熔體的流動(dòng)通道。它是澆注系統(tǒng)中熔融狀態(tài)的塑料由主流道流入型腔前，通過截面積的變化及流向變換以獲得平穩(wěn)流態(tài)的過渡段。因此分流道設(shè)計(jì)應(yīng)滿足良好的壓力

53、傳遞和保持理想的充填狀態(tài)，并在流動(dòng)過程中壓力損失盡可能小，能將塑料熔體均衡地分配到各個(gè)型腔。分流道的設(shè)計(jì)應(yīng)盡量使比面積小，熱量損失少，摩擦阻力小。常用分流道的截面形狀及尺寸參見《模具設(shè)計(jì)與制造簡(jiǎn)明手冊(cè)》表2-49。在考慮分流道設(shè)計(jì)時(shí)，由于其水平高度已經(jīng)被主流道位置確定，因此，我們只要設(shè)計(jì)分流道的布置形式和截面形狀即可?？紤]到圓形截面的分流道在注射過程中對(duì)塑料流動(dòng)的阻力最小，流動(dòng)效率最高，因此我們選用圓形截面的分流道，直徑為3mm。由于我

54、們所設(shè)計(jì)的模具是一腔四穴的形式，因此在主澆道分流后，設(shè)計(jì)了四根分澆道。這樣設(shè)計(jì)的優(yōu)點(diǎn)是塑料在填充過程中較均勻和平穩(wěn)，避免出現(xiàn)冷隔現(xiàn)象，有利于保證成形零件的成形質(zhì)量。</p><p>　　由于分流道中與模具接觸的外層塑料迅速冷卻，只有中心部位的塑料熔體的流動(dòng)狀態(tài)較為理想，因面分流道的內(nèi)表面粗糙度Ra 并不要求很低，一般取1.6μm 左右既可，這樣表面稍不光滑，有助于塑料熔體的外層冷卻皮層固定，從而與中心部位的熔體之

55、間產(chǎn)生一定的速度差，以保證熔體流動(dòng)時(shí)具有適宜的剪切速率和剪切熱。</p><p>　　主澆道和分流道布置位置如圖4-7所示，其中主流道至各澆口流動(dòng)距離相等，保證了塑料在填充過程中同時(shí)到達(dá)。</p><p>　　4.2.3 澆口及冷料穴設(shè)計(jì)</p><p>　　1、澆口是分流道與型腔的連接通道，它是澆注系統(tǒng)中截面最小的部分。當(dāng)熔融的塑料流通過澆口時(shí)，流速加快，同時(shí)，由

56、于摩擦作用，塑料流的溫度升高、粘度降低，流動(dòng)性提高，有利于充滿型腔。所以，澆口的表面粗糙度Ra值不大于0.4um。澆口的大小對(duì)塑件是否成型和成型后的質(zhì)量有很大的關(guān)系。澆口位置的選擇有以下幾個(gè)原則：</p><p>　　1）澆口設(shè)置在正對(duì)著型腔壁或粗大型心的地方，使高速料流直接沖擊在型腔壁或型心壁上，從而改變流向，降低流速，平穩(wěn)的充滿型腔，可避免溶體破裂現(xiàn)象，消除塑件明顯的溶接痕。</p><p

57、>　　2）澆口的位置應(yīng)開設(shè)在塑件截面最厚處，以利于熔體填充材料。</p><p>　　3）澆口的位置應(yīng)使熔體流程最短，流向變化最小，能量損失最小。</p><p>　　4）澆口的位置應(yīng)有利于型腔內(nèi)氣體的排出。</p><p>　　5）避免塑件產(chǎn)生熔接痕。</p><p>　　6）防止料流將型心或嵌件擠壓變形。</p>&l

58、t;p>　　7）澆口位置應(yīng)盡量避免由于高分子定向作用產(chǎn)生的不利影響，利用高分子定向作用產(chǎn)生的有利影響。</p><p>　　根據(jù)以上一些原則，本設(shè)計(jì)采用側(cè)澆口（如圖4-8所示），側(cè)澆口又稱邊緣澆口，國(guó)外稱之為標(biāo)準(zhǔn)澆口。側(cè)澆口一般開設(shè)在分型面上，塑料熔體于型腔的側(cè)面充模，其截面形狀多為矩形狹縫，調(diào)整其截面的厚度和寬度可以調(diào)節(jié)熔體充模時(shí)的剪切速率及澆口封閉時(shí)間。這種澆口加工容易，修整方便，并且可以根據(jù)塑件的形狀

59、特征靈活地選擇進(jìn)料位置，因此它是廣泛使用的一種澆口形式，普遍使用于中小型塑件的多型腔模具，且對(duì)各種塑料的成型適應(yīng)性均較強(qiáng)；但有澆口痕跡存在，會(huì)形成熔接痕、縮孔、氣孔等塑件缺陷，且注射壓力損失大，對(duì)深型腔塑件排氣不便。澆口的各類形式和尺寸參見《模具設(shè)計(jì)與制造簡(jiǎn)明手冊(cè)》中表2-50～2-60。</p><p>　　2、冷料穴 在完成一次注射循環(huán)的間隔，考慮到注射機(jī)噴嘴和主澆道入口這一小段熔體因輻射散熱而低于所要求

60、的塑料熔體的溫度，從噴嘴端部到注射機(jī)料筒以內(nèi)約10－25mm 的深度有個(gè)溫度逐漸升高的區(qū)域，這時(shí)才達(dá)到正常的塑料熔體溫度。位于這一區(qū)域內(nèi)的塑料的流動(dòng)性能及成型性能不佳，如果這里溫度相對(duì)較低的冷料進(jìn)入型腔，便會(huì)產(chǎn)生次品。為克服這一現(xiàn)象的影響，用一個(gè)井穴將主流道延長(zhǎng)以接收冷料，防止冷料進(jìn)入澆注系統(tǒng)的流道和型腔，把這一用來(lái)容納注射間隔所產(chǎn)生的冷料的井穴稱為冷料穴。</p><p>　　冷料穴的形狀見《模具設(shè)計(jì)與制造簡(jiǎn)明

61、手冊(cè)》中表2-62。冷料穴一般開設(shè)在主流道對(duì)面的動(dòng)模板上（也即塑料流動(dòng)的轉(zhuǎn)向處），其標(biāo)稱直徑與主流道大端直徑相同或略大一些，深度約為直徑的1－1.5 倍，最終要保證冷料的體積小于冷料穴的體積，冷料穴有六種形式，常用的是端部為Z 字形和拉料桿的形式，具體要根據(jù)塑料性能合理選用。考慮到后面采用Z形拉料稈，冷料穴選取相應(yīng)形式，這種冷料穴常用于熱塑性塑料注射模。冷料穴的形狀和尺寸參見附錄凸模工作圖，即02號(hào)圖紙。</p><

62、p>　　4.2.4鑄模和開模</p><p>　　當(dāng)型心、型腔和澆注系統(tǒng)都生成后，模具內(nèi)部就形成了一個(gè)完整的流料通道，PRO/E能夠沿著這個(gè)通道將澆注系統(tǒng)和型腔充滿，形成一個(gè)獨(dú)立的模具元件，這個(gè)過程我們稱只為鑄模。鑄模完成后生成的鑄模零件如圖4-9所示：</p><p><b>　　圖4-9 </b></p><p>　　為了能夠看清模具

63、內(nèi)部結(jié)構(gòu)，并檢查開模時(shí)的干涉情況，Pro/E提供了開模功能。圖4-10為模具開模后的情況：</p><p>　　4.3.1 凹、凸模冷卻系統(tǒng)設(shè)計(jì)</p><p>　　設(shè)置冷卻裝置的目的，主要是防止塑件在脫模時(shí)發(fā)生變形，縮短成形周期及提高塑件質(zhì)量。凹模的冷卻系統(tǒng)采用開設(shè)冷卻水孔的方式，冷卻水孔的開設(shè)原則如下：</p><p>　　冷卻水孔的數(shù)量應(yīng)盡可能多，直徑盡量大。

64、</p><p>　　各冷卻水孔至型腔表面的距離應(yīng)相等，一般保持在15～20mm范圍內(nèi)，距離太近則冷卻不易均勻，太遠(yuǎn)則效率低。水孔直徑一般取8～12mm?？拙嘧詈脼樗字睆降?倍。</p><p>　　水孔通過鑲塊時(shí)，防止鑲套管等漏水。</p><p>　　冷卻管路一般不宜設(shè)在型腔內(nèi)塑料熔接的地方，以免影響塑件強(qiáng)度。</p><p>　　水管

65、接頭（冷卻水嘴）應(yīng)設(shè)在不影響操作的一側(cè)。</p><p>　　凹模上的冷卻水孔采用直流式，其中深孔為工藝孔，空口處用螺紋密封，淺孔通過水嘴與水管相連，冷卻冷卻水孔的直徑為8mm。</p><p>　　圖4-11 圖4-12</p><p>　　凸模的冷卻系統(tǒng)采用直孔隔板示冷卻，如圖4-13和圖4-14所示，與分型面

66、垂直的管道和底部的橫向管道形成冷卻回路，同時(shí)為了使冷卻水沿著冷卻回路流動(dòng)，在每一個(gè)直管道中均設(shè)置有隔板。</p><p><b>　　圖4-13</b></p><p><b>　　圖4-14</b></p><p>　　第5章 模具零件設(shè)計(jì)</p><p>　　5.1 推出系統(tǒng)設(shè)計(jì)</p&g

67、t;<p>　　確定推出系統(tǒng)形式，是確定模架選擇的基礎(chǔ)。在此，我們只介紹推桿推出和推件板推出兩種機(jī)構(gòu)，其他推出機(jī)構(gòu)的結(jié)構(gòu)型式參見《模具設(shè)計(jì)與制造簡(jiǎn)明手冊(cè)》中第二章第六節(jié)的內(nèi)容。</p><p>　　1．推桿推出 推桿推出是一種最簡(jiǎn)單常用的推出形式。推出元件制造簡(jiǎn)便，更換容易，滑動(dòng)阻力小，推出效果好，其結(jié)構(gòu)型式見《模具設(shè)計(jì)與制造簡(jiǎn)明手冊(cè)》表2-78。</p><p><

68、b>　　推桿設(shè)計(jì)要點(diǎn)如下：</b></p><p>　　推桿應(yīng)設(shè)在塑件能承力較大的部位，盡量使推出的塑件受力均勻，但不宜與型芯或鑲件距離過近，以免影響凸、凹模強(qiáng)度。</p><p>　　推桿直徑不宜過細(xì)，要有足夠的強(qiáng)度承受推力，一般取Φ2.5～12mm。對(duì)Φ3mm以下的推桿宜用階梯式，即推桿下部增粗。</p><p>　　推桿裝配后不應(yīng)有軸向竄動(dòng)，

69、其端面應(yīng)高出型腔或鑲件平面0.05～0.1mm。推桿固定方式見《模具設(shè)計(jì)與制造簡(jiǎn)明手冊(cè)》圖2-56。</p><p>　　塑件澆口處盡量不設(shè)推桿，以防該處內(nèi)應(yīng)力大而碎裂。</p><p>　　推桿的布置應(yīng)避開冷卻水道和側(cè)抽芯，以免推桿和抽芯機(jī)構(gòu)發(fā)生干擾。如果無(wú)法避開側(cè)抽芯，則應(yīng)設(shè)置先復(fù)位機(jī)構(gòu)。 </p><p>　　推桿和模體的配合間

70、隙不大于所用塑料的溢邊值，常用塑料的溢邊值見《模具設(shè)計(jì)與制造簡(jiǎn)明手冊(cè)》表2-79。ABS的溢邊值為0.04mm。</p><p>　　2．推件板推出 推件板推出面積大，推力均勻，模具不必設(shè)復(fù)位稈。但型芯周邊形狀復(fù)雜時(shí)，推件板的型孔加工較困難。常用于推出深腔、薄壁和不允許有推桿痕跡的塑件，其結(jié)構(gòu)型式見《模具設(shè)計(jì)與制造簡(jiǎn)明手冊(cè)》表2-81。</p><p>　　推件板設(shè)計(jì)要點(diǎn)如下：</

71、p><p>　　推件板須淬硬，在推出過程中不得脫開導(dǎo)柱。</p><p>　　推件板與其他零件的配合一般采用H7/f7。</p><p>　　采用有配合斜度的推件板，其配合間隙須小于塑料溢邊值。</p><p>　　基于以上原因，在這個(gè)設(shè)計(jì)中，采用推桿推出的推出機(jī)構(gòu)。推件板的結(jié)構(gòu)型式和尺寸見附錄模具裝配圖，即04號(hào)圖紙。推桿形狀如圖5-1所示：&

72、lt;/p><p><b>　　圖5-1</b></p><p><b>　　5.2 確定模架</b></p><p><b>　　1．模架組合形式</b></p><p>　　注射模模架的組成零件及名稱見《模具設(shè)計(jì)與制造簡(jiǎn)明手冊(cè)》圖2-67。注射模中小型模架的組合型式見《模具設(shè)計(jì)

73、與制造簡(jiǎn)明手冊(cè)》表2-95。我們選擇A2型。</p><p><b>　　A2型的特點(diǎn)如下：</b></p><p>　　定模和動(dòng)模均由兩塊模板組成。</p><p><b>　　推桿推出塑件。</b></p><p>　　根據(jù)產(chǎn)品的外形尺寸（平面投影面積與高度），以及產(chǎn)品本身結(jié)構(gòu)（側(cè)向分型滑塊等機(jī)

74、構(gòu)）可以確定鑲件的外</p><p>　　形尺寸，確定好鑲件的大小后，可大致確定模架的大小了。</p><p>　　普通塑料制品模具模架與鑲件大小的選取，可參考下面的數(shù)據(jù)：</p><p>　　"A"--表示鑲件側(cè)邊到模板側(cè)邊的距離；</p><p>　　"B"--表示定模鑲件底部到定模板底面的距離；&

75、lt;/p><p>　　"C"--表示動(dòng)模鑲件底部到動(dòng)模板底面的距離</p><p>　　"D"--表示產(chǎn)品到鑲件側(cè)邊的距離；</p><p>　　"E"--表示產(chǎn)品最高點(diǎn)到鑲件底部的距離；</p><p>　　"H"--表示動(dòng)模承板的厚度（當(dāng)模架為A型時(shí)）；<

76、/p><p>　　"X"--表示產(chǎn)品的高度。</p><p><b>　　2．模架組合尺寸</b></p><p>　　注射模中小型模架組合尺寸見《模具設(shè)計(jì)與制造簡(jiǎn)明手冊(cè)》表2-96。根據(jù)成型零件大小，我們選擇250×250的A2型模架，其具體尺寸見表5-1。</p><p><b>

77、　　表5-1（mm）</b></p><p>　　5.3 模架各裝配零件設(shè)計(jì)</p><p>　　5.3.1 導(dǎo)向零件設(shè)計(jì)</p><p>　　注射模導(dǎo)柱標(biāo)準(zhǔn)尺寸見《模具設(shè)計(jì)與制造簡(jiǎn)明手冊(cè)》表2-111和2-112。注射模導(dǎo)套尺寸見《模具設(shè)計(jì)與制造簡(jiǎn)明手冊(cè)》表2-113和2-114。</p><p>　　1．導(dǎo)柱設(shè)計(jì) 在這個(gè)設(shè)計(jì)

78、中，我們選用帶頭導(dǎo)柱，其尺寸如表5-2所示，</p><p><b>　　表 5-2</b></p><p><b>　　外形見圖5-2。</b></p><p><b>　　圖5-2</b></p><p>　　2．導(dǎo)套設(shè)計(jì) 本設(shè)計(jì)導(dǎo)套選用帶頭導(dǎo)套。帶頭導(dǎo)套的尺寸見表5-3

79、，外形見圖5-3。</p><p><b>　　表5-3</b></p><p><b>　　圖5-3</b></p><p>　　5.3.2 澆注系統(tǒng)零件設(shè)計(jì)</p><p>　　澆口套設(shè)計(jì) 注射模澆口套的推薦尺寸見《模具設(shè)計(jì)與制造簡(jiǎn)明手冊(cè)》表2-118。我們選用注射模Ⅱ型澆口套。其尺寸見表5-

80、4，外形見圖 5-4。</p><p><b>　　表5-4</b></p><p><b>　　圖5-4</b></p><p>　　2．拉料桿 拉料桿的推薦尺寸見《模具設(shè)計(jì)與制造簡(jiǎn)明手冊(cè)》表2-119。我們選用Ⅰ型拉料桿，其尺寸見表5-5，外形見圖5-5。</p><p><b>　

81、　表5-5</b></p><p><b>　　圖5-5</b></p><p>　　5.3.3 推出機(jī)構(gòu)零件</p><p>　　復(fù)位桿 復(fù)位桿的推薦尺寸見《模具設(shè)計(jì)與制造簡(jiǎn)明手冊(cè)》表2-135。我們選用的推件板推桿的外形見圖5-6，尺寸見表5-6。</p><p><b>　　表5-6<

82、/b></p><p><b>　　圖5-6</b></p><p><b>　　5.3.4定位圈</b></p><p>　　1．定位圈 Ⅰ、Ⅱ型定位圈推薦尺寸見《模具設(shè)計(jì)與制造簡(jiǎn)明手冊(cè)》表2-137，Ⅲ型定位圈推薦尺寸見《模具設(shè)計(jì)與制造簡(jiǎn)明手冊(cè)》表2-138。我們選用Ⅲ型定位圈，其外形見圖5-7，尺寸見表5-7

83、。</p><p><b>　　表5-7</b></p><p><b>　　圖5-7</b></p><p>　　5.3.5 其他零件</p><p>　　1．水嘴 水嘴的推薦尺寸見《模具設(shè)計(jì)與制造簡(jiǎn)明手冊(cè)》表2-150。我們選用的水嘴的外形見圖 5-8，尺寸見表5-8。</p>

84、<p><b>　　表5-8</b></p><p><b>　　圖5-8</b></p><p>　　密封隔板 密封隔板為自制件，如圖5-9所示。</p><p><b>　　圖5-9</b></p><p>　　制造密封隔板的目的有兩方面，一方面是為了使冷卻系統(tǒng)

85、正常工作，把深孔密封起來(lái)，防止水從冷卻管路中泄露出來(lái)；另一方面是為了控制水的流動(dòng)路線，起到良好的冷卻效果，當(dāng)水流動(dòng)是遇到密封隔板時(shí)，水流改變流向，饒過隔板，繼續(xù)向前流動(dòng)，這個(gè)過程能夠控制水流流到凸模難以冷卻到的地方，從而達(dá)到冷卻的目的。</p><p>　　密封螺釘 密封螺釘為自制件，如圖5-10所示。</p><p><b>　　圖5-10</b></p>

86、;<p>　　至此完成模架裝配體中需要的零件模型。</p><p>　　第6章 模具的裝配和調(diào)試</p><p><b>　　6.1 模具的裝配</b></p><p>　　模具的裝配過程相對(duì)要簡(jiǎn)單一些，主要工作就是給每個(gè)零件添加約束關(guān)系。裝配過程主要還是圍繞凹模和凸模來(lái)進(jìn)行的，將以上設(shè)計(jì)的模架零件和模具零件添加一定的約束，&l

87、t;/p><p><b>　　6.2 模具的調(diào)試</b></p><p>　　試模中所獲得的樣件是對(duì)模具整體質(zhì)量的一個(gè)全面反映。以檢驗(yàn)樣件來(lái)修正和驗(yàn)收模具，是塑料模具這種特殊產(chǎn)品的特殊性。</p><p>　　首先，在初次試模中我們最常遇到的問題是根本得不到完整的樣件。常因一般塑件被粘附于模腔內(nèi)，或型芯上，甚至因流道粘著制品被損壞。這是試模首先應(yīng)當(dāng)

88、解決的問題。原因分析：</p><p><b>　　1．粘著模腔</b></p><p>　　制品粘著在模腔上，是指塑件在模具開啟后，與設(shè)計(jì)意圖相反，離開型芯一側(cè)，滯留于模腔內(nèi)，致使脫模機(jī)構(gòu)失效，制品無(wú)法取出的一種反常現(xiàn)象。其主要原因是：</p><p>　　（1） 注射壓力過高，或者注射保壓壓力過高。</p><p>

89、　?。?） 注射保壓和注射高壓時(shí)間過長(zhǎng)，造成過量充模。</p><p>　?。?） 冷卻時(shí)間過短，物料未能固化。</p><p>　?。?） 模芯溫度高于模腔溫度，造成反向收縮。</p><p>　　（5） 型腔內(nèi)壁殘留凹槽，或分型面邊緣受過損傷性沖擊，增加了脫模阻力。</p><p><b>　　2．粘著模芯</b>&

90、lt;/p><p>　?。?） 注射壓力和保壓壓力過高或時(shí)間過長(zhǎng)而造成過量充模，尤其成型芯上有加強(qiáng)筋槽的制品，情況更為明顯。</p><p>　?。?） 冷卻時(shí)間過長(zhǎng)，制件在模芯上收縮量過大。</p><p>　　（3） 模腔溫度過高，使制件在設(shè)定溫度內(nèi)不能充分固化。</p><p>　?。?） 機(jī)筒與噴嘴溫度過高，不利于在設(shè)定時(shí)間內(nèi)完成固化。&

91、lt;/p><p>　　（5） 可能存在不利于脫模方向的凹槽或拋光痕跡需要改進(jìn)。</p><p><b>　　3．粘著主流道</b></p><p>　?。?） 閉模時(shí)間太短，使主流道物料來(lái)不及充分收縮。</p><p>　?。?） 料道徑向尺寸相對(duì)制品壁厚過大，冷卻時(shí)間內(nèi)無(wú)法完成料道物料的固化。</p>&l

92、t;p>　　（3） 主流道襯套區(qū)域溫度過高，無(wú)冷卻控制，不允許物料充分收縮。</p><p>　?。?） 主流道襯套內(nèi)孔尺寸不當(dāng)，未達(dá)到比噴嘴孔大0.5～1 ㎜。</p><p>　?。?） 主流道拉料桿不能正常工作。</p><p>　　一旦發(fā)生上述情況，首先要設(shè)法將制品取出模腔（芯），不惜破壞制件，保護(hù)模具成型部位不受損傷。仔細(xì)查找不合理粘模發(fā)生的原因，一

93、方面要對(duì)注射工藝進(jìn)行合理調(diào)整；另一方面要對(duì)模具成型部位進(jìn)行現(xiàn)場(chǎng)修正，直到認(rèn)為達(dá)到要求，方可進(jìn)行二次注射。</p><p><b>　　4．成型缺陷</b></p><p>　　當(dāng)注射成型得到了近乎完整的制件時(shí)，制件本身必然存在各種各樣的缺陷，這種缺陷的形成原因是錯(cuò)綜復(fù)雜的，一般很難一目了然，要綜合分析，找出其主要原因來(lái)著手修正，逐個(gè)排出，逐步改進(jìn)，方可得到理想的樣件。

94、下面就對(duì)度模中常見的成型制品主要缺陷及其改進(jìn)的措施進(jìn)行分析。</p><p>　　（1） 注射填充不足</p><p>　　所謂填充不足是指在足夠大的壓力、足夠多的料量條件下注射不滿型腔而得不到完整的制件。這種現(xiàn)象極為常見。其主要原因有：</p><p>　　a. 熔料流動(dòng)阻力過大</p><p>　　這主要有下列原因：主流道或分流道尺寸不合

95、理。流道截面形狀、尺寸不利于熔料流動(dòng)。盡量采用整圓形、梯形等相似的形狀，避免采用半圓形、球缺形料道。熔料前鋒冷凝所致。塑料流動(dòng)性能不佳。制品壁厚過薄。</p><p><b>　　b. 型腔排氣不良</b></p><p>　　這是極易被忽視的現(xiàn)象，但以是一個(gè)十分重要的問題。模具加工精度超高，排氣顯得越為重要。尤其在模腔的轉(zhuǎn)角處、深凹處等，必須合理地安排頂桿、鑲塊，利

96、用縫隙充分排氣，否則不僅充模困難，而且易產(chǎn)生燒焦現(xiàn)象。</p><p><b>　　c. 鎖模力不足</b></p><p>　　因注射時(shí)動(dòng)模稍后退，制品產(chǎn)生飛邊，壁厚加大，使制件料量增加而引起的缺料。應(yīng)調(diào)大鎖模力，保證正常制件料量。</p><p>　　（2） 溢邊（毛刺、飛邊、批鋒）</p><p>　　與第一項(xiàng)相反

97、，物料不僅充滿型腔，而且出現(xiàn)毛刺，尤其是在分型面處毛刺更大，甚至在型腔鑲塊縫隙處也有毛刺存在，其主要原因有：</p><p><b>　　a. 注射過量</b></p><p><b>　　b. 鎖模力不足</b></p><p><b>　　c. 流動(dòng)性過好</b></p><p

98、>　　d. 模具局部配合不佳</p><p><b>　　e. 模板翹曲變形</b></p><p>　?。?） 制件尺寸不準(zhǔn)確</p><p>　　初次試模時(shí)，經(jīng)常出現(xiàn)制件尺寸與設(shè)計(jì)要求尺寸相差較大。這時(shí)不要輕易修改型腔，應(yīng)行從注射工藝上找原因。</p><p><b>　　a. 尺寸變大</b&

99、gt;</p><p>　　注射壓力過高，保壓時(shí)間過長(zhǎng)，此條件下產(chǎn)生了過量充模，收縮率趨向小值，使制件的實(shí)際尺寸偏大；模溫較低，事實(shí)上使熔料在較低溫度的情況下成型，收縮率趨于小值。這時(shí)要繼續(xù)注射，提高模具溫度、降低注射壓力，縮短保壓時(shí)間，制件尺寸可得到改善。</p><p><b>　　b. 尺寸變小</b></p><p>　　注射壓力偏低、

100、保壓時(shí)間不足，制在冷卻后收縮率偏大，使制件尺寸變??；模溫過高，制件從模腔取出時(shí)，體積收縮量大，尺寸偏小。此時(shí)調(diào)整工藝條件即可。通過調(diào)整工藝條件，通常只能在極小范圍內(nèi)使尺寸京華，可以改變制件相互配合的松緊程度，但難以改變公稱尺寸。</p><p>　　對(duì)以上出現(xiàn)的缺陷調(diào)試時(shí)，盡可能先采用改變成形工藝條件，后采用修正模具來(lái)消除成形缺陷。以下的內(nèi)容均從這兩個(gè)方面來(lái)討論。</p><p>　　熱塑

101、性塑料注射成形件的常見缺陷及消除措施如下。</p><p><b>　　缺料（注射量不足）</b></p><p><b>　　消除措施如下：</b></p><p>　　工藝條件：增大注射壓力；延長(zhǎng)成形周期；延長(zhǎng)保壓時(shí)間；調(diào)整材料供給；提高熔料溫度；提高模具溫度；供給干燥過的熔料。</p><p>

102、;　　模具條件：加大主流道、分流道和澆口；減小澆口區(qū)面積；加大噴嘴；增加排氣槽；改變澆口位置。</p><p><b>　　氣孔</b></p><p><b>　　消除措施如下：</b></p><p>　　工藝條件：增大注射壓力；延長(zhǎng)成形周期；調(diào)整材料供給；降低熔料溫度；降低模具溫度。</p><p

103、>　　模具條件：加大主流道、分流道和澆口；改變冷卻水道位置；改變澆口位置。</p><p><b>　　溢料飛邊</b></p><p><b>　　消除措施如下：</b></p><p>　　工藝條件：減小注射壓力；縮短保壓時(shí)間；降低熔料溫度；增大合模壓力。</p><p>　　模具條件：矯

104、正修理分型面。</p><p><b>　　著色不均勻</b></p><p><b>　　消除措施如下：</b></p><p>　　工藝條件：縮短保壓時(shí)間；降低熔料溫度；提高模具溫度；供給干燥過的物料；物料不得帶有雜質(zhì)、灰塵。</p><p>　　模具條件：加大主流道、分流道和澆口；減小澆口區(qū)面

105、積。</p><p><b>　　翹曲變形</b></p><p><b>　　消除措施如下：</b></p><p>　　工藝條件：增大注射壓力；延長(zhǎng)成形周期；延長(zhǎng)保壓時(shí)間；降低熔料溫度；降低模具溫度；使用矯正框架。</p><p>　　模具條件：加大噴嘴；改變冷卻水道位置。</p>

106、<p><b>　　波狀痕跡</b></p><p><b>　　消除措施如下：</b></p><p>　　工藝條件：增大注射壓力；延長(zhǎng)成形周期；延長(zhǎng)保壓時(shí)間；調(diào)整原料供給；降低熔料溫度；降低模具溫度。</p><p>　　模具條件：加大噴嘴；改變冷卻水道位置。</p><p><

107、;b>　　尺寸不穩(wěn)定</b></p><p><b>　　消除措施如下：</b></p><p>　　工藝條件：增大注射壓力；延長(zhǎng)成形周期；延長(zhǎng)保壓時(shí)間；降低熔料溫度；降低模具溫度。</p><p>　　模具條件：加大主流道、分流道和澆口；減小澆口區(qū)面積；加大噴嘴；改變冷卻水道位置；改變澆口位置。</p><

108、;p><b>　　熔接痕強(qiáng)度低</b></p><p><b>　　消除措施如下：</b></p><p>　　工藝條件：減小注射壓力；延長(zhǎng)保壓時(shí)間；降低熔料溫度；減慢注射速度。</p><p>　　模具條件：增加排氣槽；檢查噴嘴加熱部分。</p><p><b>　　表面質(zhì)量差&l

109、t;/b></p><p><b>　　消除措施如下：</b></p><p>　　工藝條件：增大注射壓力；縮短保壓時(shí)間；增大合模壓力；提高模具溫度；降低模具溫度；減慢注射速度；物料不得帶有雜質(zhì)、灰塵；使用矯正框架。</p><p>　　模具條件：加大主流道、分流道和澆口；改變冷卻水道位置；增加排氣槽；改變澆口位置；研磨模腔表面；增加冷料

110、穴容量；研磨主流道、分流道和澆口。</p><p><b>　　塑件粘模</b></p><p><b>　　消除措施如下：</b></p><p>　　工藝條件：減小注射壓力；縮短保壓時(shí)間；降低熔料溫度；降低模具溫度。</p><p>　　模具條件：加大主流道、分流道和澆口；減小澆口區(qū)面積；研磨模

111、腔表面。</p><p><b>　　主流道凝料粘模</b></p><p><b>　　消除措施如下：</b></p><p>　　工藝條件：縮短保壓時(shí)間。</p><p>　　模具條件：改變噴嘴位置；研磨主流道襯套；改變主流道拉料桿形式。</p><p><b>

112、;　　脆</b></p><p><b>　　消除措施如下：</b></p><p>　　工藝條件：縮短保壓時(shí)間；降低熔料溫度；提高模具溫度；供給干燥過的物料。</p><p>　　模具條件：加大主流道、分流道和澆口。</p><p><b>　　表面硬度、強(qiáng)度不足</b></p&

113、gt;<p><b>　　消除措施如下：</b></p><p>　　工藝條件：增大注射壓力；延長(zhǎng)保壓時(shí)間；縮短保壓時(shí)間；降低熔料溫度；提高模具溫度；供給干燥過的物料；減慢注射速度；物料不得帶有雜質(zhì)、灰塵。</p><p>　　模具條件：加大主流道、分流道和澆口；減小澆口區(qū)面積；改變冷卻水道位置；增加排氣槽；改變澆口位置；研磨模腔表面；增加冷料穴容量；研

114、磨主流道、分流道和澆口。</p><p><b>　　結(jié)束語(yǔ)</b></p><p>　　從開始做畢業(yè)設(shè)計(jì)到現(xiàn)在，已經(jīng)歷了將近三個(gè)月的時(shí)間，至此，畢業(yè)設(shè)計(jì)基本完成，敬請(qǐng)各位老師對(duì)我的畢業(yè)設(shè)計(jì)進(jìn)行審查。</p><p>　　隨著近代工業(yè)的發(fā)展，塑料的應(yīng)用日趨廣泛。它在國(guó)民經(jīng)濟(jì)的許多領(lǐng)域不同程度地替代了金屬、木材及其它材料。因此，與之相適應(yīng)的塑料模

115、制造業(yè)的發(fā)展就更加迅速。塑料模具在中國(guó)發(fā)展之迅速，無(wú)論在規(guī)模還是質(zhì)量上，塑料模的發(fā)展都是空前的。在精度方面，塑件的尺寸精度可達(dá)IT6-7級(jí)以上，型面的粗造度達(dá)到Ra0.05-0.025um，塑料使用達(dá)100萬(wàn)以上。在塑料模具的 設(shè)計(jì)制造中CAD/CAM技術(shù)得到較快的普及，CAE軟件已在部分廠家應(yīng)用，氣輔注射技術(shù)和高效多色注射技術(shù)也開始成功應(yīng)用。</p><p>　　通過本次畢業(yè)設(shè)計(jì)，我從對(duì)模具的設(shè)計(jì)與制造有一個(gè)感

116、性認(rèn)識(shí)到具體的了解熟悉模具的設(shè)計(jì)制造過程，學(xué)到了在模具行業(yè)中的很多知識(shí)。本次畢業(yè)設(shè)計(jì)中運(yùn)用Pro/E進(jìn)行模具的設(shè)計(jì)和開發(fā)，通過三個(gè)月的努力，現(xiàn)在能熟練的運(yùn)用Pro/E進(jìn)行零件的造型、模具的設(shè)計(jì)開發(fā)，并學(xué)會(huì)了很多的技巧。本次設(shè)計(jì)得到了呂國(guó)偉老師的細(xì)心指導(dǎo)以及同學(xué)們的熱心幫助，在此對(duì)他們的幫助表示衷心的感謝；此外，還得到了網(wǎng)站www.ivproe.com的熱忱指導(dǎo)，在此也表示衷心的感謝。</p><p><b&

117、gt;　　參考文獻(xiàn)</b></p><p>　　[1]．鄭大中等編，模具結(jié)構(gòu)圖冊(cè)，北京：機(jī)械工業(yè)出版社，1992.6</p><p>　　[2]．馮炳堯等編，模具設(shè)計(jì)與制造簡(jiǎn)明手冊(cè)，上海：上?？茖W(xué)技術(shù)出版社，1998.7</p><p>　　[3]．模具實(shí)用技術(shù)叢書編委會(huì)編，模具制造工藝裝備及應(yīng)用，北京：機(jī)械工業(yè)出版社，1999.9</p>

118、<p>　　[4]．《塑料模設(shè)計(jì)手冊(cè)》編寫組編著，塑料模設(shè)計(jì)手冊(cè)，北京：機(jī)械工業(yè)出版社，1999.8</p><p>　　[5]．許發(fā)樾主編，模具標(biāo)準(zhǔn)應(yīng)用手冊(cè)，北京：機(jī)械工業(yè)出版社，1994.11</p><p>　　[6]．許發(fā)樾主編，實(shí)用模具設(shè)計(jì)與制造手冊(cè)，北京：機(jī)械工業(yè)出版社，20001.2</p><p>　　[7]．張明善主編，塑料成型工藝及設(shè)

119、備，北京：中國(guó)輕工業(yè)出版社，1998.12</p><p>　　[8]．李德群等編著，塑料成型模具設(shè)計(jì)，武漢：華中理工大學(xué)出版社，1990.7</p><p>　　[9]．王桂平等編，塑料模具的設(shè)計(jì)與制造問答，北京：機(jī)械工業(yè)出版社，1999.4</p><p>　　[10]．王鵬駒主編，塑料模具技術(shù)手冊(cè)，北京：機(jī)械工業(yè)出版社，1999.9</p>&l