基于proe的輕型汽車曲軸工藝規(guī)程編制及改進設計【畢業(yè)論文】【汽車專業(yè)】

1、<p><b>　　本科學生畢業(yè)設計</b></p><p>　　基于Pro/E的輕型汽車曲軸的工藝規(guī)程編制及改進</p><p>　　The Graduation Design for Bachelor's Degree</p><p>　　Based on Pro / E of the light vehicle cran

2、kshaft Process Establishment and Improvement</p><p>　　Candidate：Wang Lei</p><p>　　Specialty：Vehicle Engineering</p><p>　　Class：BW05-8</p><p>　　Supervisor：Associate Prof

3、. Zhang DeSheng</p><p>　　Heilongjiang Institute of Technology</p><p>　　2009-06·Harbin</p><p><b>　　摘 要</b></p><p>　　曲軸是發(fā)動機中最重要、最昂貴的零件之一，它的尺寸加工精度影響著發(fā)動

4、機動力，并且在很大程度上影響著發(fā)動機的性能和可靠性，必須在加工上正確選擇曲軸的加工工藝路線，以求獲得滿意的技術經(jīng)濟效果。</p><p>　　本設計是對輕型汽車曲軸進行工藝規(guī)程編制，隨著現(xiàn)在設計加工制造技術的發(fā)展，曲軸結構及材料及加工手段等也在不斷發(fā)展，確定加工工藝與裝夾方案及設計，從而達到對曲軸在發(fā)動機運轉的原理與工況的了解，并對曲軸構造與加工工藝進一步更深了解；已知曲軸毛壞尺寸和標準尺寸。利用CAD軟件繪制零

5、件圖，然后運用Pro/E軟件建立三維模型，編制曲軸的加工工藝。</p><p>　　關鍵詞：汽油機；曲軸；加工工藝；AutoCAD；Pro/E。</p><p><b>　　ABSTRACT</b></p><p>　　Engine crankshaft is the most important and one of the most exp

6、ensive parts, and its size affects the machining precision engine power, and to a large extent affect the engine performance and reliability, must be the correct choice in the processing of the processing line of the cra

7、nkshaft in order to obtain a satisfactory technical and economic effects.</p><p>　　The design is a light vehicle order process to the preparation of the crankshaft, with the design and processing technology

8、is the development of the crankshaft structure and materials and processing are the continuous development of means to determine the processing technology and design and fixturing programs, so as to achieve on the cranks

9、haft in the Principle of operation of the engine operating conditions and the understanding of the crankshaft structure and a better understanding of furthe</p><p>　　Keywords: Gasoline Engine；Crankshaft；Desi

10、gn；AutoCAD ；Pro/E.</p><p><b>　　目 錄</b></p><p>　　摘要 ………………………………………………………………………………………Ⅰ</p><p>　　Abstract…………………………………………………………………………………Ⅱ</p><p>　　第1章 緒 論 ……

11、………………………………………………………………………1</p><p>　　1.1概述…………………………………………………………………………………1</p><p>　　1.2國內外研究現(xiàn)狀……………………………………………………………………1</p><p>　　1.3設計研究的主要內容………………………………………………………………2</p>

12、<p>　　第2章 曲軸的分析 ……………………………………………………………………3</p><p>　　2.1曲軸的功用…………………………………………………………………………3</p><p>　　2.2曲軸的工藝分析……………………………………………………………………4</p><p>　　2.3曲軸加工的幾種工藝……………………………………………

13、…………………5</p><p>　　2.4本章小結……………………………………………………………………………5</p><p>　　第3章 工藝規(guī)程的設計………………………………………………………………6</p><p>　　3.1確定毛壞制造形式…………………………………………………………………6</p><p>　　3.2基準的選擇……

14、……………………………………………………………………6</p><p>　　3.3毛坯尺寸、加工余量及公差的確定………………………………………………6</p><p>　　3.3.1加工余量的確定……………………………………………………………6</p><p>　　3.3.2尺寸鏈計算…………………………………………………………………7</p><

15、;p>　　3.3.3毛壞尺寸的確定 …………………………………………………………10</p><p>　　3.4曲軸二維工藝規(guī)程的編制…………………………………………………………10</p><p>　　3.4.1曲軸加工工藝過程 ………………………………………………………10</p><p>　　3.5加工工藝過程的改進 ………………………………………………

16、……………16</p><p>　　3.6本章小結 …………………………………………………………………………17</p><p>　　第4章 Pro/E曲軸建?！?8</p><p>　　4.1曲軸的結構及特征創(chuàng)建順序分析…………………………………………………18</p><p>　　4.2曲軸三

17、維建?；具^程……………………………………………………………18</p><p>　　4.2.1建立零件設計文件……………………………………………………………18</p><p>　　4.2.2建立曲柄模型…………………………………………………………………18</p><p>　　4.2.3建立曲軸自由端特征…………………………………………………………21</

18、p><p>　　4.2.4建立曲軸后端特征……………………………………………………………22</p><p>　　4.3本章小結……………………………………………………………………………23</p><p>　　第5章 編制曲軸三維工藝規(guī)程 ……………………………………………………24</p><p>　　5.1曲軸三維工藝規(guī)程編制…………………

19、…………………………………………24</p><p>　　5.2本章小結……………………………………………………………………………28</p><p>　　第6章 曲軸的先進加工技術及強化工藝 ………………………………………29</p><p>　　6.1毛坯的鑄造技術……………………………………………………………………29</p><p>

20、　　6.2提高曲拐疲勞強度的結構措施……………………………………………………30</p><p>　　6.3曲軸的材料及強化工藝……………………………………………………………30</p><p>　　6.4本章小結……………………………………………………………………………32</p><p>　　結論 ……………………………………………………………………………………

21、…33</p><p>　　參考文獻…………………………………………………………………………………34</p><p>　　致謝 ………………………………………………………………………………………35</p><p>　　附錄 ………………………………………………………………………………………36</p><p><b>　　第1章

22、 緒 論</b></p><p><b>　　1.1 概述</b></p><p>　　曲軸是發(fā)動機最重要的零件之一，其功用是將活塞連桿組傳來的氣體作用力轉變成曲軸的旋轉力矩，再通過飛輪、離合器和汽車傳動系統(tǒng)來驅動汽車行駛；同時驅動發(fā)動機的輔助裝置（配氣機構凸輪軸、發(fā)電機、水泵、風扇、機油泵、汽油泵等）工作，由此可見曲軸在發(fā)動機中扮演著重要的角色。隨著科

23、技的不斷發(fā)展，汽油機的不斷強化，曲軸的工作條件愈加苛刻，保證曲軸的工作可靠性至關重要，其加工工藝是否合理，對曲軸的使用壽命有很大影響，因此在加工過程中需給予高度重視。Pro/E軟件具有參數(shù)化建模的強大功能，是基于特征造型的參數(shù)化技術的一種全新的思維方式進行產品的造型、創(chuàng)新設計的軟件?；赑ro/E加工的曲軸既能滿足預定的功能要求，又具有經(jīng)濟性和良好的工藝性，可大大縮短加工時間,提高改進加工和系列產品加工速度，節(jié)約加工成本。</p&

24、gt;<p>　　曲軸工藝規(guī)程編制的基本要求如下：</p><p>　?。?）分析零件圖，運用工藝知識選擇加工基準據(jù)實際生產條件確定工藝方案及相應加工方法(如:定位，夾緊，毛坯基準，孔徑等)；</p><p>　?。?）通過分析擬定有保證加工精度的方法</p><p>　?。?）通過分析設計符合實際的完整的工藝規(guī)程。</p><p&

25、gt;　?。?）通過分析選擇有重要尺寸的加工方法及相應的加工參數(shù)的工序圖及工序圖要突出加工部位；</p><p>　?。?）有工藝規(guī)程的二維和三維圖； </p><p>　?。?）有相關重要尺寸鏈換算和必要先進工藝加工改進。</p><p>　　顯然，隨著發(fā)動機技術的發(fā)展與強化，曲軸的工作條件愈加惡劣了，傳統(tǒng)的材料和制造工藝已無法滿足其功能要求，必須對曲軸的材質、加

26、工技術、表面粗糙度、熱處理、表面強化、工藝方案等嚴格要求，以獲得滿意的技術經(jīng)濟效果。</p><p>　　1.2 國內外研究現(xiàn)狀</p><p>　　國外曲軸加工技術展望美國、德國、日本等汽車工業(yè)發(fā)達國家都致力于開發(fā)綠色環(huán)保、高性能發(fā)動機，目前各個廠家采用發(fā)動機增壓、擴缸及提高轉速來提高功率的方法，使得曲軸各軸頸要在很高的比壓下高速轉動，發(fā)動機正向著增壓、增壓中冷、大功率、高可靠性、低排放

27、方向發(fā)展。曲軸作為發(fā)動機的心臟，正面臨著安全性和可靠性的嚴峻挑戰(zhàn)，傳統(tǒng)材料和制造工藝已無法滿足其功能要求，市場對曲軸材質以及毛坯加工技術、精度、表面粗糙度、熱處理和表面強化、動平衡等要求都十分嚴格。如果其中任何一個環(huán)節(jié)質量沒有得到保證，則可嚴重影響曲軸的使用壽命和整機的可靠性。世界汽車工業(yè)發(fā)達國家對曲軸的加工十分重視，并不斷改進曲軸加工工藝。</p><p>　　隨著WTO的加入，國內曲軸生產廠家已經(jīng)意識到形勢的

28、緊迫性，引進了為數(shù)不少的先進設備和技術，以期提高產品的整體競爭力，使得曲軸的制造技術水平有了大幅提高，特別是近5年來發(fā)展更為迅猛。目前國內轎車曲軸生產線多為高速柔性生產線FTL(Flexible Transfer Line)，這種生產線的特點是不僅可以加工同系列曲軸，而且還可加工變型產品、換代產品和新產品，真正具備柔性意義。</p><p>　　1.3 設計研究的主要內容</p><p>

29、　　近年來，隨著計算技術的不斷進步和研究者們的不懈努力，曲軸加工工藝的研究取得了較大進展。然而，由于固有的復雜性，曲軸加工工藝還遠未善。本設計結合前人的經(jīng)驗，應進行以下工作：</p><p><b>　　1、研究的基本內容</b></p><p>　　收集有關國內外輕型汽車曲軸飛輪組相關資料，通過對曲軸飛輪組的功用及工作條件和受力情況的了解，對曲軸的加工藝方案提出對加

30、工藝的改進方案，提出問題，進行曲軸的加工工藝改進分析來解決問題，完成工藝改進及分析；從工藝設計方法、結構原理、材料及應用等方面分析曲軸工藝和加工技術，提出自己的看法。從設計方法、結構原理、材料及應用等方面分析輕型車曲軸加工技術，提出自己的設計思想及加工方法及改進方法。</p><p>　　2、擬解決的主要問題</p><p>　　(1) 分析零件圖，運用工藝知識選擇加工基準據(jù)實際生產條件確

31、定工藝方案及相應加工方法(如:定位，夾緊，毛坯基準，孔徑等)；</p><p>　　(2) 通過分析擬定有保證加工精度的方法：有粗加工，半精加工，精加工等重要加工路線圖；</p><p>　　(3) 通過分析設計符合實際的完整的工藝規(guī)程，如：封面、加工工序目錄、工裝目錄、工序圖； </p><p>　　(4) 通過分析選擇有重要尺寸的加工方法及相應的加工參數(shù)的工序圖

32、及工序圖要突出加工部位；</p><p>　　(5) 有工藝規(guī)程的二維和三維圖； </p><p>　　(6) 有相關重要尺寸鏈換算和必要先進工藝加工改進。</p><p><b>　　第2章 曲軸的分析</b></p><p><b>　　2.1曲軸的功用</b></p><p

33、>　　曲軸是發(fā)動機最重要的機件之一。曲軸一般用中碳鋼或中碳合金鋼模鍛而成。為提高耐磨性和耐疲勞強度，軸頸表面經(jīng)高頻淬火或氮化處理，并經(jīng)精磨加工，以達到較高的表面硬度和表面粗糙度的要求。</p><p>　　它與連桿配合將作用在活塞上的氣體壓力變?yōu)樾D的動力，傳給底盤的傳動機構。同時，驅動配氣機構和其它輔助裝置，如風扇、水泵、發(fā)電機等[1]。</p><p>　　工作時，曲軸承受氣體壓

34、力，慣性力及慣性力矩的作用，受力大而且受力復雜，并且承受交變負荷的沖擊作用。同時，曲軸又是高速旋轉件，因此，要求曲軸具有足夠的剛度和強度，具有良好的承受沖擊載荷的能力，耐磨損且潤滑良好。</p><p>　　曲軸一般由主軸頸，連桿軸頸、曲柄、平衡塊、前端和后端等組成。一個主軸頸、一個連桿軸頸和一個曲柄組成了一個曲拐，曲軸的曲拐數(shù)目等于氣缸數(shù)(直列式發(fā)動機)；V型發(fā)動機曲軸的曲拐數(shù)等于氣缸數(shù)的一半。主軸頸是曲軸的支

35、承部分，通過主軸承支承在曲軸箱的主軸承座中。主軸承的數(shù)目不僅與發(fā)動機氣缸數(shù)目有關，還取決于曲軸的支承方式。</p><p>　　曲軸的支承方式一般有兩種，一種是全支承曲軸，另一種是非全支承曲軸。全支承曲軸：曲軸的主軸頸數(shù)比氣缸數(shù)目多一個，即每一個連桿軸頸兩邊都有一個主軸頸。如六缸發(fā)動機全支承曲軸有七個主軸頸。四缸發(fā)動機全支承曲軸有五個主軸頸。這種支承，曲軸的強度和剛度都比較好，并且減輕了主軸承載荷，減小了磨損。柴

36、油機和大部分汽油機多采用這種形式。非全支承曲軸：曲軸的主軸頸數(shù)比氣缸數(shù)目少或與氣缸數(shù)目相等。這種支承方式叫非全支承曲軸，雖然這種支承的主軸承載荷較大，但縮短了曲軸的總長度，使發(fā)動機的總體長度有所減小。有些汽油機，承受載荷較小可以采用這種曲軸型式。</p><p>　　曲軸的連桿軸頸是曲軸與連桿的連接部分，通過曲柄與主軸頸相連，在連接處用圓弧過渡，以減少應力集中。直列發(fā)動機的連桿軸頸數(shù)目和氣缸數(shù)相等。V型發(fā)動機的連

37、桿軸頸數(shù)等于氣缸數(shù)的一半。</p><p>　　曲柄是主軸頸和連桿軸頸的連接部分，斷面為橢圓形，為了平衡慣性力，曲柄處鑄有(或緊固有)平衡重塊。平衡重塊用來平衡發(fā)動機不平衡的離心力矩，有時還用來平衡一部分往復慣性力，從而使曲軸旋轉平穩(wěn)。</p><p>　　曲軸前端裝有正時齒輪，驅動風扇和水泵的皮帶輪以及起動爪等。為了防止機油沿曲軸軸頸外漏，在曲軸前端裝有一個甩油盤，在齒輪室蓋上裝有油封。

38、</p><p>　　曲軸的后端用來安裝飛輪，在后軸頸與飛輪凸緣之間制成檔油凸緣與回油螺紋，以阻止機油向后竄漏。</p><p>　　2.2曲軸的工藝分析</p><p>　　曲軸的加工工藝復雜，特別是軸頸有很高的尺寸和形位公差要求，一般按6級精度制造，粗糙度不高于Ra0.8μm。軸頸表面需要熱處理以提高其耐磨性，常用的熱處理形式為氮化和高頻淬火。近年來，球墨鑄鐵和

39、稀土球墨鑄鐵得到了廣泛的運用，其特點為：可鑄性好，有較高的強度和較小的缺口敏感性，有較好的減振性及耐磨性。 </p><p>　　主軸頸、連桿軸頸本身的精度，即尺寸公差等級IT6，表面粗糙度Ra為1.25μm，連桿軸頸尺寸公差等級為IT7，表面粗糙度Ra為0.63μm，軸頸長度公差等級為IT9，圓柱度誤差0.015，連桿軸頸的圓柱度誤差0.015。</p><p>　　位置精度，主軸頸與連

40、桿軸頸的平行度0.02mm，主軸頸的同軸度誤差為0.025mm。</p><p>　　曲軸是帶有曲拐的軸，它仍具有軸的一般加工規(guī)律，如銑兩端面、鉆中心孔、車、磨及拋光等，但也有它的特點，包括形狀復雜、剛度差及技術要求高，應采取相應的工藝措施，分析如下：</p><p>　　(1)剛度差。為防止變形，在加工過程中應當采取下列措施：選用有較高剛度的機床、刀具及夾具等，并用中心架來增強剛性，從而

41、減少變形和振動；采用具有兩邊傳動或中間傳動的剛度高的機床來進行加工，可以減少扭轉變形、彎曲變形和振動；在加工中盡量使切削力的作用互相抵消；合理安排工位順序以減少加工變形；增設校直工序。</p><p>　　(2)形狀復雜連頸和主頸不在同一根軸線上，在連頸加工中易產生不平衡的現(xiàn)象，應配備能迅速找正連頸的偏心夾具，且應加平衡塊。</p><p>　　(3)技術要求高。其機械加工工藝過程隨生產綱

42、領的不同和曲軸的復雜程度而有很大的區(qū)別，但一般均包括以下幾個主要階段：定位基準的加工；粗、精車和粗磨各主頸及其它外圓；車連頸；鉆油孔；精磨各主頸及其他外圓；精磨連頸；大、小頭及鍵槽加工；軸頸表面處理；動平衡；超精加工各軸頸?？梢钥闯?，主頸或連頸的車削工序都與磨削工序分開，往往中間安排一些不同的加工面或不同性質的工序。粗加工后會發(fā)生變形，因此常把粗、精加工分開，并在切削力較大的工序后面安排校直工序，以保證加工精度。為了減小切削力所引起的變

43、形，保證精加工的精度要求，精磨各軸頸時，一般采用單砂輪依次磨削。</p><p>　　2.3曲軸加工的幾種工藝</p><p>　　曲軸車削是一種主要用于加工曲軸主軸頸的方法，具有相當?shù)娜嵝浴?在有些情況下或有些地方，它還用于連桿頸的加工。 如果用于加工連桿頸，質量不平衡以及偏離中心的夾持位置需要帶平衡配重的專用夾具。車削加工通常是在曲軸加工專機以及配備專用刀塔的標準車床上進行的。 由于刀

44、具懸伸較大和容易出現(xiàn)振動，因此對刀具的要求非常高。</p><p><b>　　1、曲軸車拉</b></p><p>　　只有少數(shù)機床在有限范圍內使用，這是一種拉削工藝，既可以通過直線車拉方法，以對旋轉曲軸成切線進給的方式進行常規(guī)直線拉削，也可以采用隨后發(fā)展的圓形或螺旋形拉刀進行旋轉拉削。 盡管該方法非常高效，但因其缺乏柔性，所以至今未能推廣。 </p>

45、<p><b>　　曲軸車-車拉</b></p><p>　　車－車拉是車削與車拉的組合，車削和車拉刀具徑向安裝在一個圓形刀盤上，切削加工旋轉著的曲軸的主軸頸或連桿頸。 這種方法適用于大多數(shù)類型的曲軸。 車削工序主要是粗加工，此時刀盤不旋轉且切削刃處于工件的中心線。 而車拉刀具進行精加工切削，刀盤通過對旋轉曲軸的主軸頸或連桿頸表面進行緩慢旋轉的徑向移動進行加工。 該方法的優(yōu)點是在

46、刀盤上可以大量安裝使用姊妹刀具以平衡刀具壽命和延長換刀時間。 </p><p><b>　　2、曲軸的內銑</b></p><p>　　內銑也稱回旋銑或行星銑，它可以在較長的切削時間里進行重型銑削。曲軸穿過旋轉著的銑刀?？赊D位刀片排列在銑刀內圓面上，可對曲軸的主軸頸、連桿頸和扇形塊側面進行加工。它是一種很穩(wěn)定的加工方法，主要用于大型曲軸，或者在毛坯余量很大時使用。

47、</p><p><b>　　3、曲軸的外銑</b></p><p>　　外銑主要用于大批量加工中、小型汽車曲軸。它可以看成是用一種高速旋轉的密齒三面刃銑刀，在曲軸以緩慢旋轉作進給運動的方式下對工件表面進行加工。該方法的特點是金屬去除率高，切削定位迅速。 一般而言，一個直徑為700mm的外銑刀最多可安裝350片刀片。可加工曲軸的主軸頸、連桿頸和扇形塊側面和外圓面。 該

48、方法工序時間短、換刀調刀非常快捷。</p><p><b>　　2.4本章小結</b></p><p>　　本章主要是對曲軸進行簡單的分析，曲軸的功用、曲軸的工藝以及曲軸的幾種加工方法。</p><p>　　第3章 工藝規(guī)程設計</p><p>　　3.1確定毛壞的制造形式</p><p>　　曲

49、軸工作是要承受很大的轉矩及交變的彎曲應力，容易產生扭振、折斷及軸頸磨損，因此要求所用材料應有較高的強度、沖擊韌度、疲勞強度和耐磨性。常用材料有：一般曲軸為35、40、45鋼或球墨鑄鐵QT600-2：對于高速、重載曲軸，可采用40Cr、35CrMoAl\42Mn2V等材料[11]。</p><p>　　曲軸質量(指輕重)約占內燃機質量的10%,成本約占整機的10%～12%,其材質大體可分2類:一類是鍛鋼,一類是球墨

50、鑄鐵。由于采用鑄造方法可獲得較為理想的結構形狀,從而減輕質量,且機加工余量隨鑄造工藝水平的提高而減小,球鐵鑄造曲軸的單邊加工余量可達2～3ｍｍ。另外球墨鑄鐵的切削性能良好,并可通過各種熱處理和表面強化處理來提高曲軸的抗疲勞強度、硬度和耐磨性。球鐵中的內摩擦所耗功比鋼大,減小了工作時的扭轉振動的振幅和應力,應力集中也沒有鋼質曲軸敏感。所以選擇鑄鐵曲軸。</p><p><b>　　3.2基準的選擇<

51、/b></p><p>　　（1）粗基準的選擇為了保證中心孔鉆在主軸頸毛坯外圓面的軸線位置上，選用主頸的外圓面為粗基準。同時為了保證所加工的基準面的軸向尺寸，選用第3主軸頸兩側扇板面為軸向粗基準。</p><p>　?。?）輔助粗基準的選擇在扇板上銑出兩個工藝平面即是加工連頸時所用的輔助粗基準。</p><p>　?。?）精基準的選擇加工主頸及與其同軸心的軸頸

52、外表面時，以中心孔為精基準。加工連頸時，用加工的法蘭和小頭的外圓及連桿軸頸外圓作為精基準基面，這樣便于保證技術要求。此外，軸向定位基準采用第四主頸的兩個臺階面，與設計基準一致。</p><p>　　3.3毛坯尺寸、加工余量及公差的確定</p><p>　　3.3.1加工余量的確定</p><p>　　加工余量的確定方法有計算法、查表—修正法、經(jīng)驗估計法，此設計采用查

53、表—修正法，確定加工余量時查《機械加工手冊》，然后再結合實際加工情況修正其加工余量數(shù)值。</p><p>　　銑兩端面，總長437mm。定位及夾緊：1、5主軸頸。</p><p>　　在兩端面中心鉆二對中心孔。定位及夾緊：1、5主軸頸。</p><p>　　粗、精車與主軸頸同軸的所有軸頸，主軸頸Φ50mm、法蘭盤外圓Φ60mm、小頭所有外圓Φ38mm、Φ32mm、Φ

54、24mm，留磨量0.5mm。定位及夾緊：主軸頸中心孔。</p><p>　　粗、精車所有連桿軸頸及平衡重外圓R73mm，連桿軸頸Φ42mm。留磨量0.5mm。銑平衡重至大頭寬110mm、小頭寬80mm。</p><p>　　鉆法蘭盤導向孔6-M10。</p><p>　　小頭攻絲Φ13mm 深31mm。</p><p>　　鉆油孔Φ5.5mm

55、 主軸頸上Φ6.4mm。</p><p>　　銑鍵槽寬5mm、深5.5mm。</p><p>　　磨與主軸頸同軸的所有軸頸至圖樣要求。定位及夾緊：兩端主軸頸中心孔。</p><p>　　磨所有連桿軸頸至圖樣要求。定位及夾緊：兩端主軸頸中心孔。</p><p>　　3.3.2 尺寸鏈的計算</p><p>　　在機器裝配

56、或零件加工過程中，由相互連接的尺寸形成封閉的尺寸組，稱為尺寸鏈。尺寸鏈具有三個特征：具有尺寸封閉性，即組成尺寸鏈的各尺寸是按一定順序排列的封閉尺寸圖形；尺寸的關聯(lián)性，即尺寸鏈中存在一個尺寸，它的大小是受其它尺寸影響的；尺寸鏈至少是由三個尺寸構成的。尺寸鏈中的每個尺寸簡稱環(huán)。環(huán)分為封閉環(huán)：尺寸鏈中，在裝配和加工過程最后形成的一環(huán)。組成環(huán)：尺寸鏈中，對封閉環(huán)有影響的全部環(huán)。組成環(huán)又分為增環(huán)和減環(huán)。增環(huán)同向變動該環(huán)增大時封閉環(huán)也增大，該環(huán)減小

57、時封閉環(huán)也減小。減環(huán)反向變動指該環(huán)增大時封閉環(huán)減小，該環(huán)減小時封閉環(huán)增大。下面我就采用極值法對曲軸銑兩端面這道工序進行尺寸鏈的計算。</p><p><b>　　1、畫尺寸鏈圖。</b></p><p><b>　　圖3.1尺寸鏈圖</b></p><p>　　2、確定封閉環(huán)與增環(huán)和減環(huán)。按箭頭方向判斷，在封閉環(huán)符號Ao上

58、面按任意指向畫一箭頭，沿已定箭頭方向在每個組成環(huán)符號A1和A2,A3上各畫一箭頭，使所畫各箭頭依次彼此頭尾相連，組成環(huán)中箭頭與封閉環(huán)箭頭方向相同者為減環(huán)，相反者為增環(huán)。</p><p><b>　　圖3.2尺寸鏈圖</b></p><p>　　3、根據(jù)極值法計算公式，進行封閉環(huán)量值的計算。</p><p>　　直線尺寸鏈和角度尺寸鏈的計算方法是

59、相同的，直線尺寸鏈的計算公式，也試用于角度尺寸鏈。尺寸鏈的計算方法有極值法和統(tǒng)計法，本設計采用極值法，但無論極值法還是統(tǒng)計法，封閉環(huán)的基本尺寸都可以用尺寸鏈方程式確定。</p><p>　?。? （3-1）</p><p>　　194.5=A1+9mm+157.5-0</p><p><b>　　A1=28mm</b><

60、/p><p>　　式中——封閉環(huán)的基本尺寸；</p><p>　　——增環(huán)的基本尺寸；A2=9mm,A3=157.5mm。</p><p>　　——減環(huán)的基本尺寸；</p><p><b>　　k——增環(huán)環(huán)數(shù)；</b></p><p><b>　　m——組成環(huán)環(huán)數(shù)；</b>&

61、lt;/p><p>　　極值法是按組成環(huán)尺寸均為極限尺寸的條件下，來計算封閉環(huán)極限尺寸的一種方法。</p><p>　　封閉環(huán)極限尺寸的計算</p><p>　　=-（3-2）</p><p>　　194.7=A1+9.05mm+157.6mm-0</p><p>　　A1=28.05mm</p>

62、<p>　　=-（3-3）</p><p>　　194.3mm=A1+157.4mm+8.95-0</p><p>　　A1=27.95mm</p><p>　　式中分別為封閉環(huán)的最大、最小極限尺寸；</p><p>　　分別為增環(huán)的最大、最小極限尺寸；</p><p>　　分別為減環(huán)的最大、

63、最小極限尺寸。</p><p>　　封閉環(huán)上、下偏差的計算</p><p>　　由式（3—2）、（3—3）分別減去式（3—1），得到封閉環(huán)的上偏差和下偏差</p><p>　　=-（3-4）</p><p>　　0.2mm=ESA1+0.1mm+0.05mm</p><p>　　ESA1=0.05mm

64、 </p><p>　　=-（3-5）</p><p>　　-0.2mm=EIA1-0.1mm-0.05mm</p><p>　　EIA1=-0.05</p><p>　　式中——分別為增環(huán)的上、下偏差；</p><p>　　——分別為減環(huán)的上、下偏差。</p><p><

65、;b>　　封閉環(huán)公差的計算</b></p><p>　　由式（3—2）減去式（3—3）的封閉環(huán)公差</p><p><b>　　=（3-6）</b></p><p>　　=28.05mm-27.95mm</p><p><b>　　=0.1mm</b></p>&

66、lt;p><b>　　式中</b></p><p><b>　　[6]</b></p><p>　　3.3.3毛壞尺寸的確定</p><p>　　曲軸毛壞總長437mm+兩端銑4mm+兩端磨1mm=442mm.</p><p>　　毛壞主軸頸Φ50mm+粗車2mm+精車1mm+磨削0.5m

67、m=53.5mm，法蘭盤Φ63.5mm,小頭外圓Φ41.5mm、Φ35.5mm、Φ27.5mm.</p><p>　　毛壞連桿軸頸Φ42mm+粗車2mm+精車1mm+磨削0.5mm=45.5mm.</p><p>　　毛壞平衡重外圓R73mm+粗車2mm+精車1mm+磨削0.5mm=R76.5mm，大頭寬115mm,小頭寬85mm.</p><p>　　3.4曲軸二

68、維工藝規(guī)程的編制</p><p>　　3.4.1 曲軸加工工藝過程</p><p>　　曲軸的材料為鑄鐵，發(fā)動機為4缸驅動，因此曲軸可分為4段曲軸，小頭連齒輪及凸輪：大頭為動力輸出。其加工工藝過程如表3.1所示。</p><p><b>　　表3.1工序目錄表</b></p><p><b>　　1、車端面鉆中

69、心孔</b></p><p>　　基于曲軸中心孔是曲軸加工最原始、最重要的工藝基準，其尺寸精度、位置精度以及表面質量對整個曲軸加工起著非常中重要的作用和指導思想。通常，曲軸這類結構比較復雜、精度要求高的軸類零件，都是以中心孔為基準進行車、磨、銑等機械加工的。因此，要保證曲軸的加工質量，必須首先確保中心孔的加工精度。其具體要求如下：</p><p>　　⑴必須保證兩中心孔的圓度、

70、圓錐角度等尺寸精度，以確保中心孔與定位頂針的良好接觸。</p><p>　?、票仨毐ＷC兩中心孔的同軸度，以確保兩中心孔與兩定位頂針同時接觸。</p><p>　　⑶必須保證中心孔主錐面的表面粗糙度為，且無毛刺、傷痕等缺陷。</p><p>　　曲軸中心孔加工一直以來用以下三道工序來完成，如圖3.2所示。</p><p>　　圖3.2 曲軸中心

71、孔加工示意圖</p><p>　　⑴以V形夾具定位曲軸兩端的主頸毛坯面銑兩端面，如圖3.2 a 所示。</p><p>　?、埔云矫娑ㄎ磺S的一個端面，另一端面以自動定心V形夾具定位，其中的一個主軸頸毛坯面打中心孔A，如圖3.2b所示。</p><p>　?、且皂斸樁ㄎ恢行目譇，另一端以自動定心V形夾具定位另一主軸頸毛坯面打中心孔B，如圖3.2c所示。</p&

72、gt;<p><b>　　2、動平衡去重</b></p><p>　　曲軸是發(fā)動機中作高速定軸轉動的重要零件，當其回轉軸線與質量軸線不重合，即存在著偏重時，在高速回轉過程中產生較大的離心慣性力，甚至慣性力矩。這些呈周期變化的慣性力所引起的強迫振動，降低了發(fā)動機運行時的穩(wěn)定性，并導致了相關零部件的磨損加劇，嚴重影響了發(fā)動機的使用壽命。曲軸動平衡是為了消除或盡量減少工件的質量偏心，

73、為提高發(fā)動機質量而采取的重要措施。</p><p>　　(1)平衡校正的原理：動平衡的實質是以測量不平衡量的大小和方位為依據(jù)，在若干個預先選擇的教正平面上，用去重的方法改變旋轉體的質量分布，使其質量軸線與回轉軸線趨于一致，籍以達到動平衡的目的。受曲軸形狀和許可去重位置的限制，一般四缸發(fā)動機曲軸的四個校正面位于其兩端和中間主軸頸的兩側，并且只可在規(guī)定的扇形配重快上進行動平衡去重。</p><p&

74、gt;　　(2)平衡校正過程的實現(xiàn)：實施曲軸動平衡校正的專用設備有很多種，雖然它們在結構上和自動化程度上差別很大，單基本功能相同，都由檢測不平衡量、校正去重和校驗分類這三項內容組成。根據(jù)裝卸料、輸送和鉆孔去重等作業(yè)過程中人工參與程度的不同，有全自動、半自動、機動之分；而按設置的工位數(shù)，有可分為單工位、雙工位的專機和多工位的自動線；另外在去重方式上，既有單動力頭的，也有多動力頭的，至于在其他技術環(huán)節(jié)上的差異就更多了。</p>

75、<p>　　圖3.3系統(tǒng)框表明了曲軸動平衡中測量、校正去重與檢測三者之間的關系，測量工位兩傳感器a、b產生的反映工件不平衡量的模擬信號經(jīng)處理后輸入微機控制系統(tǒng)，同時輸入的還有回轉基準信號。經(jīng)過數(shù)據(jù)處理后，即可確定在工件各校正面上的等效不平衡量，也就是在各個扇形配重塊確定位置的去重量，進而再轉換成為相應的以鉆孔深度表示的去重信號。在微機系統(tǒng)的控制下，工件由測量階段轉入去重階段，鉆孔動力頭在不同的去重點根據(jù)指令要求的深度進給，完

76、成不平衡量的去除。</p><p>　　從前面的介紹可知，在確定曲軸不平衡量的過程中，工件和系統(tǒng)本身的一些誤差因素，或多或少會對校正去重的準確性帶來影響，故經(jīng)過上述動平衡后的曲軸還的在加以校驗，即在測量工位再進行一次復測，若測量結果表明還沒達到平衡校正要求，則還需做第二次校正去重。通常，把第一輪平衡校正稱為“粗”平衡，把第二輪稱為“精”平衡。曲軸經(jīng)第二輪去重作業(yè)后還需再作校驗，如果測量結果還未達到要求，則被判為“

77、不合格”，將通過人工去重方式進行返修。出現(xiàn)“不合格”的情況往往是初始不平衡量過大造成的，但由于現(xiàn)代轎車發(fā)動機曲軸加工中，均設有打質量中心孔的前道工序，使工件的初始不平衡量能得到有效的控制，所以經(jīng)動平衡判為不合格得數(shù)量一般很少。</p><p>　　圖3.3平衡校正原理圖</p><p>　　3、清洗時間和清洗壓力</p><p>　?。?）清洗時間：根據(jù)試驗，被清洗

78、零件的清洗時間在30~40s內時，清洗效果最好，但清洗時間與吹凈方法有關，如果清洗與吹凈同時進行，則清洗效果能達到95%以上，如果清洗與吹凈交替進行，則清洗效果為91%，如果選擇最合適的清洗液，則清洗效果僅達到85﹪。</p><p>　　清洗效果為：清洗效果=清洗前機械雜質質量-遺留量/清洗前機械雜質質量*100%</p><p>　　圖3.5清洗時間與清洗效果圖3.6清洗壓力與清

79、洗效果</p><p>　　（2）清洗壓力：曲軸清洗一般為640Kpa.</p><p><b>　　4、清洗劑及其溫度</b></p><p>　?。?）清洗劑一般分成四類：</p><p>　　A、堿性溶劑—常用的有苛性鈉、硅酸鈉、磷酸三鈉、亞硝酸鈉等堿性化合物，其水溶液呈堿性反應。它的去污原理是通過皂化反應，是不溶

80、與水的油脂變成溶與水的物質而被清除。</p><p>　　B、石油溶劑—主要是石油、煤石油、又有能源油和航空汽油。其優(yōu)點是具有軟化和溶解油污的能力，清洗效果好，其缺點是閃點低、易揮發(fā)、易燃燒、有一定毒性，對地面、空氣和環(huán)境造成污染；石油有是能源物質，不僅成本高而且浪費資源。</p><p>　　C、有機溶劑—主要是氯代烴和芳香烴類的三氯乙烯、三氯乙烷、四氯乙烯、四氯化碳和二甲苯等。它具有清

81、洗效率高，清洗效果好等優(yōu)點，但由于三氯乙烯、二甲苯等毒性較大，因而，在采用時必須配備相應的環(huán)保設備。</p><p>　　D、化學清洗劑—是以水為溶劑，以“非離子型表面活性劑”為溶質配置而成的水溶性情洗劑。</p><p><b>　　(2)清洗溫度</b></p><p>　　采用不同的清洗劑，清洗效果有所不同；統(tǒng)一種清洗劑的清洗溫度不同，清

82、洗效果也有所不同。一般當溫度從常溫提高10ºC~15ºC 時，清洗速度約提高一倍。根據(jù)國外經(jīng)驗，清洗液溫度30º~40ºC 為宜。這不僅可以大量節(jié)約能源，而且有利于防止清洗過程中的熱變形和改善勞動條件。</p><p><b>　　5、曲軸的檢驗</b></p><p>　　由于曲軸在加工過程中受到刀具和夾具的力，易產生裂紋，將

83、會影響其正常工作，所以曲軸在加工完成后要進行隱蔽缺陷的檢驗，一般有以下幾種方法：</p><p><b>　?。?）磁力探傷</b></p><p>　　磁力探傷是利用電磁原理來檢驗金屬零件的隱蔽缺陷，當磁通量通過被檢零件時，若零件內部有裂紋，則在裂紋部位會由于磁力線的外泄形成局部的磁極，產生一對有S、N極的局部磁場。若在零件表面上撒以磁性鐵粉，或將鐵粉與油的混合液通

84、過零件表面，鐵粉就被磁化并吸附在裂紋處，從而顯現(xiàn)出裂紋的位置和大下。</p><p>　　磁力探傷時，必須使磁力線垂直地通過裂紋，因為裂紋平行于磁場時，磁力線偏散很小，就難以發(fā)現(xiàn)裂紋。</p><p>　　用磁力探傷法檢查零件時，根據(jù)裂紋可能產生的位置和方向，可采用縱向磁化法及周向磁化法。</p><p>　　縱向磁化法是將被檢零件置于馬蹄形電磁鐵的兩極之間，當線圈

85、繞組通以電流時，電磁鐵產生磁通，經(jīng)過零件形成封閉磁路，在零件內產生平行于零件軸線的縱向磁場，就可以發(fā)現(xiàn)橫向裂紋。</p><p>　　周向磁化法是利用電流通過導線時產生的環(huán)形磁場進行磁化。檢驗時使電流直接通過零件，在零件圓周表面產生環(huán)形橫向磁場，便可發(fā)現(xiàn)零件表面平行于軸線的縱向裂紋。</p><p>　　磁力探傷用的磁粉通常采用具有高導磁率的四氧化三鐵鐵粉，粒度為2μm~5μm。磁粉可干用

86、，也可以將磁粉與液體混合成懸浮液，但所用的液體應透明澄清，粘度要低。而且滲透性應較好，且對被檢零件無腐蝕，通常采用煤油、變壓油或柴油，在每升溶液中加入20g~30g四氧化三鐵鐵粉。</p><p>　　零件經(jīng)磁化檢查后必須進行退磁，退磁的方法可分為交流退詞法和直流退詞法。</p><p>　　交流退磁法是將零件從交流磁場中漫漫退出或是將零件放在交變磁場中，逐漸減少磁場電流，直至電流為零。采

87、用交流退磁法只能使零件表面退磁，但它退磁速度快，因此應用廣泛。</p><p>　　直流退磁發(fā)適用于直流磁化的零件，它們利用原直流磁場，不斷改變其磁場方向，并逐漸使磁化電流降至零。曲軸一般采用直流退磁法。</p><p><b>　?。?）熒光探傷</b></p><p>　　熒光探傷是利用滲透到缺陷內的熒光物質，在紫外線激發(fā)后發(fā)出可見光，將零

88、件表面上的缺陷顯示出來。</p><p>　　熒光探傷是利用熒光物質受激發(fā)光的原理。熒光物質通常采用拜爾熒光黃及滲透性強的煤油、航空油等石油產品，當熒光物質受到紫外線照射后，其分子吸收能量處于不穩(wěn)定的激發(fā)狀態(tài)，分子由激發(fā)狀態(tài)過渡到穩(wěn)定狀態(tài)時，熒光物質放出能量發(fā)光，產生熒光現(xiàn)象。采用熒光探傷時，可將被檢零件的表面侵入熒光滲透液內約30min，然后用乳化劑清洗零件表面，用溫水（30℃～42℃）洗凈。為吸出滲透在零件表

89、面缺陷內的熒光液顯示缺陷，應在零件表面上均勻地涂上一層顯像劑，然后用紫外線照射。</p><p>　　熒光滲透液應是由發(fā)光強的熒光物質和滲透性強油液配制而成 無論是干性或濕性顯像劑，都應具有良好的附著力和毛細作用，以利于將滲入在缺陷內的熒光物質吸至表面，顯像劑本身不應具有熒光性能，對金屬無腐蝕，對人體無毒性，易被沖洗。干性顯像劑顆粒要細，一般應用1000目/c㎡～6000目/c㎡篩子篩過。通常顯像劑有氧化鎂、滑石

90、粉等。目前應用的D—100熒光顯像劑，使用效果好。D—100熒光顯像劑是由火棉膠55﹪、丙酮16﹪，無水酒精14﹪、苯9﹪、二甲苯60﹪組成的混合液，并取這種混合液100ml與5﹪鋅白混合制成D—100熒光顯像劑。</p><p><b>　　（3）著色探傷</b></p><p>　　著色探是利用毛細管現(xiàn)象顯示零件表面缺陷。將零件表面侵泡在著色劑中，使著色劑滲透到零

91、件表面缺陷內，然后取出擦凈。再在零件表面涂一層顯像粉（常用高嶺土粉），因毛細現(xiàn)象，侵入到缺陷內的著色劑將會滲透到顯像粉中而呈現(xiàn)出缺陷。</p><p>　　著色探傷不需專用設備，只需配制著色劑。著色劑是用煤油80﹪、變壓器油15﹪、松節(jié)油5﹪，蘇丹紅Ⅲ10﹪g/L混合而成。但著色探傷靈敏度較差。</p><p>　　3.5加工工藝過程的改進</p><p>　　在曲

92、軸的加工工藝方面，一般采用正火處理曲軸，為表面處理做好組織準備，表面強化處理一般采用感應淬火或氮化工藝。采用數(shù)控車床、數(shù)控內銑床、數(shù)控車拉床等先進設備對主軸頸、連桿軸頸進行數(shù)控車削、內銑削、高速外銑加工，以有效減少曲軸加工的變形量。</p><p>　　現(xiàn)介紹一款型號為VDF 315 OM-4的高速隨動外銑床的性能。該機床是德國BOEHRINGER公司專為汽車發(fā)動機曲軸設計制造的柔性數(shù)控銑床，該設備應用工件回轉和

93、銑刀進給伺服連動控制技術，可以一次裝夾不改變曲軸回轉中心隨動跟蹤銑削曲軸的連桿軸頸。采用一體化復合材料結構床身，工件兩端電子同步旋轉驅動，具有干式切削、加工精度高、切削效率高等特點；使用SIEMENS 840D CNC控制系統(tǒng)，設備操作說明書在人機界面上，通過輸入零件的基本參數(shù)即可自動生成加工程序，可以加工長度450～700mm、回轉直徑在380mm以內的各種曲軸，連桿軸頸直徑誤差為±0.02mm。</p>&l

94、t;p>　　圖3.7 切削過程工件分析圖</p><p>　　CNC曲軸磨床：以德國埃爾溫勇克機器制造有限公司（JUNKER）的擺動跟蹤系列磨床為例，該設備采用了用于高速加工的CBN砂輪和使用油冷卻曲軸的組合，適用于加工汽車發(fā)動機曲軸，質量可靠。主要性能有：在加工過程中檢測并修正軸頸圓度和尺寸；帶有“學習功能”的控制系統(tǒng)，附加對圓度偏差和干擾量的自動補償，可進行補償?shù)母蓴_量是：溫度，機械及動力影響，磨削余量

95、的變化，材料以及金相結構的變化，砂輪的可切削性，機床的磨損狀況；磨削主軸頸和連桿軸頸一次裝夾，理論上的偏差為零；切入式磨削及擺動式磨削；對 “敏感工件”的支撐，在主軸上采用自動對中心的三點式中心架；CNC控制的冷卻劑供給保障了磨削區(qū)域的持久用量；采用靜壓圓型導軌，無爬行現(xiàn)象，確保持久的高精確度（X軸導軌，進給絲杠，止推軸承）；減震抗扭轉床身，使用礦物的合成材料澆注而成，具有良好的吸震抗彎功能；砂輪軸適用于高達140m/s的磨削。該磨床具

96、有四片CBN砂輪，每片均可獨立磨削，一次裝夾可磨削全部主軸頸和連桿頸。</p><p><b>　　3.6本章小結</b></p><p>　　本章主要基于CAD軟件對曲軸進行二維的工藝規(guī)程的編制，并對加工余量，工序尺寸及毛壞尺寸的確定。</p><p>　　第4章 Pro/E曲軸建模</p><p>　　Pro/E軟件

97、是美國公司開發(fā)的一套機械CAD/CAM軟件，它集零件設計、大型組件設計、鈑金設計、造型設計、模具開發(fā)、數(shù)控加工、運動分析等功能于一體，具有參數(shù)化設計、特征驅動等特點，是世界上應用最廣泛的CAD/CAM軟件之一。</p><p>　　Pro/E軟件是最早使用參數(shù)化建模的CAD軟件，參數(shù)化是Pro/E的核心技術，無論多么復雜的零件模型，都可分解為有限數(shù)量的構成特征，每一種構成特征，都可以有限的參數(shù)完全約束，這就是參數(shù)

98、化的概念。使用參數(shù)化建模的主要優(yōu)點就是當改變模型的一個尺寸時，其他與這個尺寸相關的尺寸都隨之改變，這樣就使設計變得相對簡單。</p><p>　　4.1 曲軸的結構及特征創(chuàng)建順序分析</p><p>　　仔細分析曲軸的結構可以看出，曲軸的飛輪端、自由端、主軸頸、連桿軸頸以及曲拐都可以由等截面的圖形拉伸而成。再考慮到曲軸是對稱的，可以先建立一半曲軸特征，鏡像生成完整的曲拐部分，然后分別創(chuàng)建曲

99、軸前后端，最后再考慮曲軸中的油道、油孔部分。</p><p>　　4.2 曲軸三維建?；具^程</p><p>　　4.2.1 建立零件設計文件</p><p>　?。?）雙擊打開Pro/E軟件圖標，進入工作界面，選取“文件”中的“設定工作目錄”，以便于文件的查找，使用。</p><p>　?。?）單擊工具欄上的“新建”按鈕，在打開的“新建”

100、對話框中選擇“類型”為“零件”，“子類型”選擇為實體，輸入文件名，取消“使用缺省模板”復選框，單擊確定，在打開的“新文件選項”中選擇模板“mmns-part-solid”,單擊確定按鈕[10]。</p><p>　　4.2.2 建立曲柄模型</p><p>　?。?）單擊窗口右側工具欄中的“拉伸工具”按鈕打開“拉伸工具” 操作板，單擊“草繪”按鈕，選取“RIGHT”面作為草繪平面，選取“

101、TOP”面作為參照平面，參照方向為“左”，單擊草繪按鈕，在草繪環(huán)境中以主軸頸的直徑繪制一個圓，單擊草繪器中的確定按鈕，在拉伸長度處輸入主軸頸長度的一半，單擊確定按鈕，完成特征的創(chuàng)建。</p><p>　?。?）重復以上步驟，選取拉伸出的面作為草繪平面，選取“TOP”面作為參照平面，參照方向為“左”，單擊草繪按鈕，在草繪環(huán)境中以R60繪制一個圓，單擊草繪器中的確定按鈕，在拉伸長度處輸入“1” ，完成特征的創(chuàng)建。如圖

102、4.1所示。</p><p>　　圖4.1 第一段主軸頸特征 圖4.2 第一個曲拐</p><p>　?。?）單擊窗口右側工具欄中的“拉伸工具”按鈕打開“拉伸工具” 操作板，單擊“草繪”按鈕，選取上步拉伸出面作為草繪平面，選取“TOP”面作為參照平面，參照方向為“左”，單擊草繪按鈕，在草繪環(huán)境中繪制曲拐平面，單擊草繪器中的確定按鈕，在拉伸長度處輸入“1

103、7” ，完成特征的創(chuàng)建，如圖4.2所示。</p><p>　　（4）重復上述步驟，建立建立連桿軸頸，長度為實際連桿軸頸的一半。</p><p>　?。?）在需要的地方進行倒圓角操作，方法是：左鍵單擊要倒圓角的便所在的特征，再單擊要選擇的邊，按住Ctrl鍵,依次選擇要倒同樣圓角的邊，按住右鍵，在彈出的菜單中選擇“倒圓角”命令，修改圓角值，單擊確定按鈕。結果如圖4.3、圖4.4所示。</

104、p><p>　　圖4.3 倒平衡重圓角 圖4.4 倒曲柄和平衡重連接處圓角</p><p>　　（6）按住Ctrl鍵，用鼠標連續(xù)選取模型樹已經(jīng)建好的所有特征，鼠標右擊選取的特征，在彈出的菜單中選擇“組”命令。然后選取模型樹中的組，在工具欄中單擊鏡像按鈕，選取連桿軸頸的拉伸出的面，單擊確定，完成特征的創(chuàng)建，如圖4.5所示。</p><p>　　圖

105、4.5 鏡像得到的結果 圖4.6 第二段曲拐草繪圖</p><p>　　（7）重復步驟1、2、3、4、5、6，建立下一段曲柄，如圖4.6所示。</p><p>　?。?）按住Ctrl鍵，用鼠標連續(xù)選取模型樹已經(jīng)建好的所有特征，鼠標右擊選取的特征，在彈出的菜單中選擇“組”命令。然后選取模型樹中的組，在工具欄中單擊鏡像按鈕，選取主軸頸右端的的面，單擊確定

106、按鈕，完成特征的創(chuàng)建，如圖4.7所示。</p><p>　　圖4.7 鏡像完成的曲軸主體部分</p><p>　　（9）繪制潤滑油道。進入草繪頁面，分別以連桿軸頸和主軸頸中心作兩條輔助線畫一個寬2.5的矩形，點確定。占擊掃描，去除去材料，點擊確定，畫出潤滑油道。用同樣的辦法繪制其他油道，并倒2.5的圓角。如圖4.8所示。</p><p>　　圖4.8 繪制曲軸油孔并

107、倒圓角</p><p>　　4.2.3 建立曲軸自由端特征 </p><p>　?。?）單擊窗口右側工具欄中的“拉伸工具”按鈕打開“拉伸工具”操作板，單擊“草繪”按鈕，選取曲軸左端作為草繪平面，選取“TOP”面作為參照平面，參照方向為“左”，單擊草繪按鈕，在草繪環(huán)境中繪制草繪圖形，在拉伸深度處輸入值，預覽后，點擊確認按鈕。</p><p>　?。?）重復上述步驟，輸

108、入相應的尺寸數(shù)值，建立自由端的第二、三段伸出軸頸，并對軸頸相交處創(chuàng)建圓角特征。所建立的自由端伸出軸頸如圖4.9所示。</p><p>　　圖4.9 建立的自由端伸出軸頸</p><p>　?。?）單擊窗口右側工具欄中的“孔特征”按鈕打開“孔特征”操作板，在“孔特征”操作板中點擊“放置”按鈕，選擇曲軸自由端左側面為放置孔的平面，輸入次參考位置，輸入相應的數(shù)據(jù)，預覽后點擊確認按鈕，完成孔特征的

109、創(chuàng)建。如圖4.10所示。</p><p>　　圖4.10 建立的自由端孔特征</p><p>　　4.2.4 建立曲軸后端特征</p><p>　　（1）單擊窗口右側工具欄中的“拉伸工具”按鈕打開“拉伸工具”操作板，單擊“草繪”按鈕，選取曲軸右端作為草繪平面，選取“TOP”面作為參照平面，參照方向為“右”，單擊草繪按鈕，在草繪環(huán)境中繪制草繪圖形，在拉伸深度處輸入值，

110、預覽后，點擊確認按鈕。</p><p>　　（2）重復上步操作，在新拉伸出的面上在創(chuàng)建一個拉伸特征。</p><p>　　（3）單擊窗口右側工具欄中的“孔特征”按鈕打開“孔特征”操作板，在“孔特征”操作板中點擊“放置”按鈕，選擇曲軸右端右側面為放置孔的平面，輸入次參考位置，點擊螺紋孔“按鈕”輸入相應的數(shù)據(jù)，預覽后點擊確認按鈕，完成螺紋孔特征的創(chuàng)建。</p><p>