機械制造課程設(shè)計---變速器換檔叉

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文檔簡介

1、　　機械制造技術(shù)課程設(shè)計　　說明書　　設(shè)計題目：設(shè)計變速器換擋叉零件的機械加工工藝規(guī)程及工序的專用夾具　　姓名：　　學(xué) 號：&

2、lt;/b>　　班級：　　指導(dǎo)教師：　　2012年1月1日　　目錄<

3、p>　　第1章、零件分析··································&

4、#183;···········4　　1.1零件的作用···················

5、83;························4　　1.2零件的工藝分析······

6、83;·································4<p&

7、gt;　　1.3尺寸和粗糙度的要求··································

8、;··4　　1.4位置公差要求·····························

9、·············5　　第2章、毛坯的設(shè)計··················&

10、#183;························6　　2.1選擇毛坯······

11、3;····································&#

12、183;··6　　2.2確定機加工余量、毛坯尺寸和公差··························6</

13、p>　　2.3 確定機械加工加工余量·······························&#

14、183;·6　　2.4 確定毛坯·····························

15、3;···············6　　2.5 確定毛坯尺寸公差···············&#

16、183;·····················7　　2.6設(shè)計毛坯圖·········

17、3;··································7&

18、lt;p>　　第3章、選擇加工方法，擬定工藝路線··························8　　3.1基面的選擇·

19、;····································

20、83;······8　　3.2粗基準的選擇························

21、3;·················8　　3.3精基準的選擇··············

22、;····························8　　3.4制定機械加工工藝路線··&#

23、183;·······························8　　第4章、加工

24、設(shè)備及道具、夾具、量具的選擇······················17　　第5章、確定切削用量······

25、83;·································20<p

26、>　　第6章、基本時間的確定··································

27、;····23　　第7章、夾具設(shè)計···························

28、················28　　第8章、總結(jié)···············

29、83;································30

30、　第9章、參考文獻···································&

31、#183;·········31　　第1章、零件分析　　1.1零件的作用　　題目所給定的零件是變速器換檔叉，如下圖所示。它位于傳動軸的端部，主要作用

32、是換擋。使變速器獲得換檔的動力。　　1.2零件的工藝分析　　由零件圖可知，該零件的材料為35#鋼，鍛造成型，由零件的尺寸公差選擇模鍛加工成型，保證不加工表面達到要求的尺寸公差。　　該零件需要加工的表面可大致分為以下四類：　?。?）Φ15.8的孔。&

33、lt;p>　　（2）以Φ15.8孔的軸心線為基準的上下兩平面。　　（3）兩叉口端面。　?。?）兩叉口內(nèi)側(cè)面。　　（5）拔槽兩個側(cè)面。　?。?）撥槽的內(nèi)側(cè)面。　　（7）M10*1-7H的螺

34、紋孔。　　其中Φ15.8的孔以及叉口的上下端面和叉口的中間兩側(cè)面為主要的配合面，加工的精度及粗糙度的要求較高，應(yīng)作為加工的重點　　1.3尺寸和粗糙度的要求　　Φ15.81的孔的上偏差為+0.043，下偏差為+0.016，配合公差為F8，屬于間隙配合，孔的內(nèi)表面的粗糙度為3.2，要求較高，鑒于孔徑為15.81，可先

35、采用Φ14的麻花鉆鉆孔，在用Φ10的立銑刀進行擴孔，最后用無心砂輪進行精加工。　　Φ15.81的孔的上下兩平面距離孔中心線的尺寸分別為11mm和12.7mm，上表面的粗糙度為6.3，下表面的粗糙度為12.5，直接采用立銑刀銑削加工即可達到要求。　　以Φ15.81的孔的軸心線為基準的尺寸為9.65mm的兩側(cè)面的表面粗糙度為6.3，可直接用端面立銑刀進行加工

36、保證尺寸要求。　　叉口的上下端面的尺寸分別為33.5mm和39.4mm其表面粗糙度為6.3，可直接用端面立銑刀進行加工保證尺寸要求。　　以Φ15.81的孔的軸心線為基準的叉口兩側(cè)面尺寸為51mm，表面粗糙度為6.3，可直接用端面立銑刀進行加工保證尺寸要求。　　撥槽的最前端面，以Φ15.81孔的下端面為基準，其尺寸

37、為11，其表面粗糙度為12.5　　M10*1-7H的螺紋孔，先采用Φ8.5的麻花鉆鉆孔，再采用Φ10的絲錐攻絲完成。　　1.4、位置公差要求　　由零件圖可知，該零件主要要求保證Φ15.81的孔和叉口的上下端面之間的垂直度要求，以Φ15.81的孔作為加工叉口上下端面的定位基準便可以保證其垂直度的要求。</p&

38、gt;　　第2章、毛坯的設(shè)計　　2.1選擇毛坯　　該零件的材料為35#鋼，考慮到零件在工作時要求有較高的強度和抗扭性，非加工面的尺寸精度要求較高，以及批量為大批量生產(chǎn)，所以采用模鍛毛坯成型。　　2.2確定機加工余量、

39、毛坯尺寸和公差　　(1)確定最大輪廓尺寸　　根據(jù)零件圖計算零件的最大輪廓尺寸為：長147.4mm，寬76mm，高56mm　?。?）選擇鍛件公差等級　　查手冊模鍛成型，零件材料按中碳鋼，得鍛件公差等級為12～14級取為13級。　?。?/p>

40、3）求鑄件尺寸公差　　公差帶相對于基本尺寸對稱分布。　?。?）求機械加工余量等級　　查手冊得按模鍛成型的方法，鍛件材料為35#鋼的機械加工余量等級E-G級選擇F級。　　2.3 確定機械加工加工余量　　根據(jù)鍛件質(zhì)量、零件表面粗糙度、

41、形狀復(fù)雜程度，取鑄件加工表面的單邊余量為2㎜，孔的加工余量按相關(guān)表查找選取。　　2.4 確定毛坯　　上面查得的加工余量適用于機械加工表面粗糙度Ra≧1.6@.Ra＜1.6@的表面，余量要適當(dāng)加大。　　分析本零件，加工表面Ra≧1.6@,因此這些表面的毛坯尺寸只需將零件的尺寸加

42、上所查的余量即可。（由于有的表面只需粗加工，這時可取所查數(shù)據(jù)的小值）　　生產(chǎn)類型為大批量生產(chǎn)，可采用模鍛毛坯。　　2.5 確定毛坯尺寸公差　　毛坯尺寸公差根據(jù)鍛件質(zhì)量、材質(zhì)系數(shù)、形狀復(fù)雜系數(shù)查手冊得，本零件毛坯尺寸允許偏差為0.1-0.2mm，表面粗糙度為Ra12.5-25<p&g

43、t;　　2.6設(shè)計毛坯圖　　查機械制造工藝簡明手冊表1.4—27確定各表面的加工總余量：　　表2-1　　第3章、選擇加工方法，擬定工藝路線　　3.1基面的選擇

44、;　　基面選擇是工藝規(guī)程設(shè)計中的重要設(shè)計之一，基面的選擇正確與合理，可以使加工質(zhì)量得到保證，生產(chǎn)率得到提高。否則，加工工藝過程會問題百出，更有甚者，還會造成零件大批報廢，使生產(chǎn)無法進行。　　3.2粗基準的選擇　　粗基準的選擇影響影響各加工面的余量分配及不需加工表面與加工表面之

45、間的位置精度。為了保證叉口上下平面與Φ15.81孔的垂直度要求以及叉口上下面的加工余量分配均勻，所以選擇叉口的上端面作為第一道工序的定位基準。　　3.3精基準的選擇　　以第一道工序中的已加工面作為下到工序的定位平面，以Φ15.81孔的中心軸線為定位基準，確保設(shè)計基準與工藝基準的重合，以減少加工誤差。

46、;　　3.4制定機械加工工藝路線　　工藝路線一：　　工序一：　?。?）粗銑叉口下端面加工經(jīng)濟精度IT12，粗糙度12.5（組合夾具）　?。?）精銑叉口下端面，加工經(jīng)濟精度IT

47、10，粗糙度6.3　　工序二：　　（1）用Φ14的麻花鉆加工孔，加工經(jīng)濟精度IT13，粗糙度12.5（專用夾具）　?。?）用Φ10的立銑刀擴孔到直徑為15.5mm，加工精度為IT10,粗糙度為6.3　　工序三：<

48、;/b>　　（1）粗銑叉口上端面，加工經(jīng)濟精度IT12，粗糙度12.5（組合夾具）　?。?）粗銑叉口中間的兩側(cè)面，加工經(jīng)濟精度IT12，粗糙度12.5　?。?）粗銑撥槽下端面，加工經(jīng)濟精度IT12，粗糙度12.5　?。?）精銑叉口上端面，加工經(jīng)濟精度IT10，粗糙度

49、6.3　?。?）精銑叉口中間的兩側(cè)面，加工經(jīng)濟精度IT10，粗糙度6.3　　工序四：　　（1）粗銑撥槽的一個側(cè)面，加工經(jīng)濟精度IT12，粗糙度12.5（專用夾具）　?。?）精銑撥槽側(cè)面，加工精度IT10，粗糙度6.3

50、;　　工序五：　　（1）粗銑撥槽的另一個側(cè)面，加工經(jīng)濟精度IT12，粗糙度12.5（專用夾具）　?。?）粗銑撥槽的中間兩個小側(cè)面，加工經(jīng)濟精度IT12，粗糙度12.5　?。?）粗銑撥槽的最前端面，加工經(jīng)濟精度IT12，粗糙度12.5

51、　?。?）精銑撥槽側(cè)面，加工精度IT10，粗糙度6.3　?。?）精銑撥槽的中間的兩個小側(cè)面，加工精度IT10，粗糙度6.3　?。?）加工0.8*45°的倒角　　工序六：　　（1）用Φ8.5的麻花鉆鉆孔&l

52、t;/p>　?。?）用Φ10的絲錐攻絲，加工M10的螺紋孔。　　工序七：　?。?）用無心磨床精加工Φ15.8的孔，粗糙度3.2　?。?）加工0.4*45°的倒角　　工序八：<

53、;/b>　?。?）鉗工，去毛刺　　工序九：　?。?）檢驗　　工藝路線二：

54、　　工序一：　?。?）用Φ14的麻花鉆加工孔，加工經(jīng)濟精度IT13，粗糙度12.5（專用夾具）　?。?）用Φ10的立銑刀擴孔到直徑為15.5mm，加工精度為IT10,粗糙度為6.3　　工序二：

55、（1）粗銑叉口下端面加工經(jīng)濟精度IT12，粗糙度12.5（組合夾具）　?。?）精銑叉口下端面，加工經(jīng)濟精度IT10，粗糙度6.3　　工序三：　?。?）粗銑叉口上端面，加工經(jīng)濟精度IT12，粗糙度12.5（組合夾具）　?。?）粗銑叉口中

56、間的兩側(cè)面，加工經(jīng)濟精度IT12，粗糙度12.5　　（3）粗銑撥槽下端面，加工經(jīng)濟精度IT12，粗糙度12.5　?。?）精銑叉口上端面，加工經(jīng)濟精度IT10，粗糙度6.3　?。?）精銑叉口中間的兩側(cè)面，加工經(jīng)濟精度IT10，粗糙度6.3　?。?）加工0.8*45

57、6;的倒角　　工序四：　?。?）粗銑撥槽的一個側(cè)面，加工經(jīng)濟精度IT12，粗糙度12.5（專用夾具）　　（2）精銑撥槽側(cè)面，加工精度IT10，粗糙度6.3　　工序五：<

58、;p>　　（1）粗銑撥槽的另一個側(cè)面，加工經(jīng)濟精度IT12，粗糙度12.5（專用夾具）　?。?）粗銑撥槽的中間兩個小側(cè)面，加工經(jīng)濟精度IT12，粗糙度12.5　　（3）粗銑撥槽的最前端面，加工經(jīng)濟精度IT12，粗糙度12.5　　（4）精銑撥槽側(cè)面，加工精度IT10，粗糙度6.3<

59、;p>　?。?）精銑撥槽的中間的兩個小側(cè)面，加工精度IT10，粗糙度6.3　　（6）加工0.8*45°的倒角　　工序六：　?。?）用Φ8.5的麻花鉆鉆孔　?。?）用Φ10的絲錐攻絲，加工M10的螺紋孔。</p&g

60、t;　　工序七：　　（1）用無心磨床精加工Φ15.8的孔，粗糙度3.2　?。?）加工0.4*45°的倒角　　工序八：　　（1）鉗工，去毛刺<

61、/b>　　工序九：　　（1）檢驗　　工藝路線三：　　工序一：　?。?）粗

62、銑叉口下端面加工經(jīng)濟精度IT12，粗糙度12.5（組合夾具）　?。?）精銑叉口下端面，加工經(jīng)濟精度IT10，粗糙度6.3　　工序二：　　（1）用Φ14的麻花鉆加工孔，加工經(jīng)濟精度IT13，粗糙度12.5（專用夾具）　?。?）用Φ10的

63、立銑刀擴孔到直徑為15.5mm，加工精度為IT10,粗糙度為6.3　　工序三：　?。?）粗銑叉口上端面，加工經(jīng)濟精度IT12，粗糙度12.5（組合夾具）　?。?）粗銑叉口中間的兩側(cè)面，加工經(jīng)濟精度IT12，粗糙度12.5　?。?）粗銑

64、撥槽的最前端面，加工經(jīng)濟精度IT12，粗糙度12.5　?。?）精銑叉口上端面，加工經(jīng)濟精度IT10，粗糙度6.3　　（5）精銑叉口中間的兩側(cè)面，加工經(jīng)濟精度IT10，粗糙度6.3　　（6）加工0.8*45°的倒角　　工序四：

65、　?。?）粗銑撥槽下端面，加工經(jīng)濟精度IT12，粗糙度12.5　　工序五：　　（1）粗銑撥槽的一個側(cè)面，加工經(jīng)濟精度IT12，粗糙度12.5（專用夾具）　?。?）粗銑叉口中間的兩側(cè)面，加工經(jīng)濟精度IT12，粗糙度12.5</p

66、>　　（3）精銑撥槽側(cè)面，加工精度IT10，粗糙度6.3　?。?）粗銑撥槽的另一個側(cè)面，加工經(jīng)濟精度IT12，粗糙度12.5（專用夾具）　?。?）精銑撥槽側(cè)面，加工精度IT10，粗糙度6.3　?。?）加工0.8*45°的倒角<b

67、>　　工序六：　　（1）用Φ8.5的麻花鉆鉆孔　?。?）用Φ10的絲錐攻絲，加工M10的螺紋孔。　　工序七：　?。?）用無心磨床精加工Φ15.8的孔，粗糙度3.2

68、（2）加工0.4*45°的倒角　　工序八：　　（1）鉗工，去毛刺　　工序九：　　（1）檢驗

69、　　工藝路線四：　　工序一：　?。?）用Φ14的麻花鉆加工孔，加工經(jīng)濟精度IT13，粗糙度12.5（專用夾具）　　用Φ10的立銑刀擴孔到直徑為15.5mm，加工精度為IT10,粗糙度為6.3&

70、lt;p>　　工序二：　　粗銑叉口上端面加工經(jīng)濟精度IT12，粗糙度12.5（組合夾具）　　粗銑叉口最上端面加工經(jīng)濟精度IT12，粗糙度12.5　　工序三：　?。?）粗銑叉口下端面加工經(jīng)濟精

71、度IT12，粗糙度12.5（組合夾具）　?。?）粗銑叉口中間的兩側(cè)面，加工經(jīng)濟精度IT12，粗糙度12.5　　工序四：　　（1）下叉口淬火處理，硬度要求為45HRC。　　工序五：

72、;　　精銑叉口上端面，加工經(jīng)濟精度IT10，粗糙度6.3　　工序六：　　（1）精銑叉口的下端面，加工經(jīng)濟精度IT10，粗糙度6.3　?。?）精銑叉口中間的兩側(cè)面，加工經(jīng)濟精度IT10，粗糙度6.3　?。?）加工0

73、.8*45°的倒角。　　工序七：　?。?）粗銑撥槽的一個側(cè)面，加工經(jīng)濟精度IT12，粗糙度12.5　?。?）粗銑撥槽的中間兩側(cè)面，加工經(jīng)濟精度IT12，粗糙度12.5　?。?）精銑撥槽的一個側(cè)面，加工經(jīng)濟精度IT10，粗糙度

74、6.3　　（4）精銑撥槽的中間兩側(cè)面，加工經(jīng)濟精度IT10，粗糙度6.3　?。?）加工0.8*45°的倒角　　工序八：　?。?）粗銑撥槽的另一個側(cè)面，加工經(jīng)濟精度IT12，粗糙度12.5（專用夾具）&

75、lt;p>　?。?）精銑撥槽側(cè)面，加工精度IT10，粗糙度6.3　　（3）加工0.8*45°的倒角　　工序九：　?。?）粗銑撥槽下端面，加工經(jīng)濟精度IT12，粗糙度12.5　?。?）用Φ8.5的麻花鉆鉆孔</p

76、>　?。?）用Φ10的絲錐攻絲，加工M10的螺紋孔。　　工序十：　?。?）用無心磨床精加工Φ15.8的孔，粗糙度3.2　?。?）加工0.4*45°的倒角　　工序十一：</b

77、>　?。?）鉗工，去毛刺　　工序十二：　?。?）檢驗　　3.5工藝路線比較

78、;　　上述四個工藝路線，路線一和路線三先加工撥叉的底平面，后加工孔，遵循先面后孔的原則，路線二和路線四是鑒于孔的加工要求較高，與底面的垂直度要求也較高，并且是很多尺寸的設(shè)計基準，為遵循基準統(tǒng)一的原則，同時也更能保證叉口上下兩平面與孔的垂直度要求，所以路線二和路線四要優(yōu)于路線一和路線三。而由于叉口的下端面是一上端面為基準的，為遵循互為基準的原則，保證底面的加工尺寸精度，應(yīng)先加工上叉口，后加工下叉口，所以路線四優(yōu)于路線二，固選擇路線四為最終

79、的工藝路線。　　表3-1　　第4章、加工設(shè)備及刀具、夾具、量具的選擇　　由于生產(chǎn)類型為大批量，故加工設(shè)備以通用機床為主，輔以少量專用機床，其生產(chǎn)方式以通用機床專用夾具為主，輔以少量專用機床的流水生產(chǎn)線，工件在各機上的裝卸及各機床間的傳送均由人工完成。&

80、lt;p>　　4.1根據(jù)不同的工序選擇不同的機床　　10工序是加工Φ15.8的孔，先用Φ14的麻花鉆鉆孔，再用選用Φ15的擴孔鉆擴孔，可選用立式搖臂鉆床完成。　　15工序是粗銑叉口上端面，可選用立式銑床完成。　　20工序是粗銑叉口下端面及中間兩側(cè)面，可以選用立式銑床完成。<p&

81、gt;　　30工序是精加工叉口上端面，選用立式銑床完成。　　35工序是粗銑叉口上端面及中間兩側(cè)面，可以選用立式銑床完成。　　40 工序是銑削加工撥槽的側(cè)面以及撥槽的中間兩個小側(cè)面，可選用臥式銑床來完成。　　45工序是加工撥槽的另一個側(cè)面，在上道工序的基礎(chǔ)將夾具旋轉(zhuǎn)180°，同樣的采用臥式銑床。</

82、p>　　50 工序是銑削撥槽的下端面和鉆孔加工M10*1的螺紋孔，可以選用臥式銑床完成　　55 為精加工Φ15.8的孔，采用萬能無心磨床來保證精度。　　4.2刀具選擇　　選用硬質(zhì)合金銑刀，硬質(zhì)合金鉆頭，硬質(zhì)合金擴孔鉆、加工中碳鋼零件采用YG硬質(zhì)合金

83、，粗加工用YG8，半精加工為YG6　　表4-1　　4.3選擇量具　　本零件屬于成批生產(chǎn)，一般情況下盡量采用通用夾具。根據(jù)零件的表面的精度要求，尺寸和形狀特點，參考相關(guān)資料，選擇如下：　?、?10工

84、序采用游標(biāo)卡尺和塞規(guī)。　?、?5、20、30、35、40、45工序采用游標(biāo)卡尺和標(biāo)準粗糙度塊。　?、鄣?.8*450角度，采用萬能角度卡尺。　　④50工序采用塞規(guī)檢驗。　　第5章、確定切削用量　　工序一：&

85、lt;/b>　　工步一：用Φ14的麻花鉆鉆孔　　a p＝5.5mm, Vc＝50～70m/min,取Vc＝50m/min　　n＝(1000×50)/(3.14×14)＝1137.4r/min　　主軸最大轉(zhuǎn)速1400 r/min ，所以取n＝113

86、5r/min Vc＝(1135×3.14×14)/1000＝49.89m/min　　工步二：用Φ15的擴孔鉆擴孔　　a p＝5.5mm, Vc＝50～70m/min,取Vc＝50m/min　　n＝(1000×50)/(3.14×15)＝1061.6

87、r/min　　主軸最大轉(zhuǎn)速1400 r/min ，所以取n＝1060r/minVc＝(1060×3.14×15)/1000＝49.92m/min　　工序二：　　工步一：粗銑叉口上端面　　已

88、知工件材料為35#鋼，選擇鑲齒套式面銑刀，齒數(shù)z＝10，材料YG8， fz＝0.2~0.29/齒。　　確定每齒進給量和背吃刀量。　　查表取每齒進給量，查表取af＝1.2mm/z　　背吃刀量取4mm　　查表得：<

89、/b>　　V＝64m/min Pm＝1.33kw　　計算實際主軸轉(zhuǎn)速　　主軸轉(zhuǎn)速n＝1000×64/（3.14×20）＝1019.1 r/min　　查表得n＝1000 r/min ，</

90、p>　　計算Vc＝1000×3.14×20/1000＝62.8m/min　　功率校核PM＝1.33 kw<P　　經(jīng)檢查所有要求符合要求　　工步二：精銑叉口上端面　　選擇鑲齒套式面銑刀，齒數(shù)z＝10，材料YG6，fz＝

91、0.1mm/齒V＝124m/min。　　計算實際主軸轉(zhuǎn)速　　主軸轉(zhuǎn)速n＝1000×124/（3.14×20）＝493.6 r/min　　計算Vc＝600×3.14×80/1000＝150.7 m/min<

92、;p>　　計算得n＝494 r/min，實際轉(zhuǎn)速V＝150 m/min ，　　經(jīng)檢查所有參數(shù)符合要求。　　工步三：粗銑叉口中間的側(cè)面　　選擇普通的Φ10立銑刀，齒數(shù)為Z＝20，材料YG6，fz＝0.1mm/齒V＝20m/min。　　計算實際主軸轉(zhuǎn)速

93、　　主軸轉(zhuǎn)速n＝1000×20/（3.14×10）＝636.9 r/min　　取n＝630 r/min　　計算Vc＝630×3.14×10/1000＝19.7m/min　　計算得n＝630 r/min，實際轉(zhuǎn)速V

94、＝19.7m/min ，　　經(jīng)檢查所有參數(shù)符合要求。　　工步四：精銑叉口中間的側(cè)面　　轉(zhuǎn)速及切削速度同上。　　工序三：　　工步一:粗銑下端面，刀具、轉(zhuǎn)速及切削用量同上表面的加工。</p&

95、gt;　　工步二：精銑下端面同上　　工序四、五：刀具、轉(zhuǎn)速及切削用量同工序一　　工序六：　　工步一：粗銑撥槽的下面，刀具、轉(zhuǎn)速及切削用量同上表面的加工　　工步二：用Φ8.5的麻花鉆鉆孔&l

96、t;p>　　用Z535臥式鉆床加工　　切削用量f　　刀具采用莫式錐柄麻花鉆鉆頭，直徑d＝8.5mm，使用切削液。　　確定進給量f　　由于孔徑和深度均很小，宜采用手動進給

97、　　選用鉆頭磨鈍標(biāo)準和耐用度　　根據(jù)表5-130，鉆頭后刀面最大磨損量為0.6mm耐用度為60min　　確定切削速度v 　　由表5-132， σb＝670上的35#剛的加工性為5類，根據(jù)表5-127，暫定進給量＝0.16mm/r由表5-131，可查v＝16

98、m/min.根據(jù)Z535臥式鉆床說明書選擇主軸實際轉(zhuǎn)速＝1400r/min.　　工步三：用Φ10的絲錐攻絲　　螺紋的螺距為P＝1mm，牙深＝0.6495P＝0.6495mm　　取S＝200r/min,F＝S*P＝200mm\min　　第6章、基本時間的確定</p&g

99、t;　　6.1工時定額的計算　　工時定額是指完成零件加工的就一個工序的時間定額　　Td＝Tj+Tf+Tb+Tx+Tz/N　　其中：Td是指單件時間定額　　Tj是指基本時間（機動時間），通過計算求得　　Tf是指

100、輔助時間，一般取（15～20）%Ｔj;Tj與Ｔf和稱為作業(yè)時間　　Tb是指布置工作時間，一般按作業(yè)時間的（２～７）％估算　　Tx是指休息及生理需要時間，一般按作業(yè)時間的（２～４）％估算　　Tz是指準備與終結(jié)時間，大量生產(chǎn)時，準備與終結(jié)時間忽略不計　?。问侵敢慌慵膫€數(shù)&

101、lt;/p>　　表6-1　　6.2 工序額的確定　?。?）工序一的時間定額：　　Td＝Tj+Tf+Tb+Tx+Tz/N　?。絋j1～19+ Tf+Tb+Tx　　＝(

102、Tj1-Tj19)+18%(Tj1-Tj19)+5%(Tj+Tf)+3%(Tj+Tf)　?。?Tj1-Tj19)+18%(Tj1-Tj19)+5%（(Tj1-Tj19)+18%(Tj1-Tj19)）+3%（(Tj1-Tj19)+18% (Tj1-Tj19)）　　Tj＝0.24+……+0.049＝2.48　　Td

103、＝2.48+18%×2.48+5%(2.48+18%×2.48)+3%(2.48+18%×2.48)　?。?.2min＝192s　?。?）工序二的時間定額：　　Td＝Tj+Tf+Tb+Tx+Tz/N　?。絋j1+Tj2+Tj3+Tf+Tb+T

104、x　?。?Tj1+……+Tj5)+18%(Tj1+……Tj5)+5%(Tj+Tf)+3%(Tj+Tf)　?。?Tj1+……+Tj5)+18%(Tj1+……Tj5)+5%((Tj1+……+Tj5)+18%(Tj1+……Tj5))+3%((Tj1+……+Tj5)+18%(Tj1+……Tj5))　　Tj＝

105、0.063+0.18+0.09+0.06+0.14＝0.533min　　Td＝0.533+18%×0.533+5%(0.533+18%×0.533)+3%(0.533+18%×0.533)　?。?.68min　?。?0.7s&l

106、t;/b>　?。?）工序三的時間定額：　　Td＝Tj+Tf+Tb+Tx+Tz/N　?。絋j1+Tj2+Tj3+Tf+Tb+Tx　?。絋j1+18% Tj1+5%(Tj+Tf)+3% (Tj+Tf)　?。絋j1+18% Tj1

107、+5%( Tj1+18% Tj1)+3%( Tj1+18% Tj1)　?。?.049+18%×0.049+5%(0.049+18%×0.049)+3%(0.049+18%×0.049)　?。?.063min　?。?.75s<

108、;/b>　　（4）工序四的時間定額：　　Td＝Tj+Tf+Tb+Tx+Tz/N　?。絋j1+Tj2+Tj3+Tf+Tb+Tx　?。絋j1+18% Tj1+5%(Tj+Tf) + 3% (Tj+Tf)　?。絋j1+18% Tj

109、1+5%( Tj1+18% Tj1)+ 3%( Tj1+18% Tj1)　?。?.63+18%×0.63+5%(0.63+18%×0.63)+3%(0.049+18%×0.049) ＝2.86min　?。?）工序五德時間定額：　　Td＝Tj+Tf+Tb+Tx+Tz/N&l

110、t;/p>　　＝Tj1+Tj2+Tj3+Tf+Tb+Tx　?。絋j1+18% Tj1+5%(Tj+Tf)+3%(Tj+Tf)　　＝Tj1+18% Tj1+5%( Tj1+18% Tj1)+3%( Tj1+18% Tj1)　?。?.63+18%×0.63+5%(0.63+18%

111、×0.63)+3%(0.049+18%×0.049)　?。?.86min　?。?）工序六的時間定額：　　Td＝Tj+Tf+Tb+Tx+Tz/N　?。絋j1+Tj2+Tj3+Tf+Tb+Tx&

112、lt;p>　?。絋j1+18% Tj1+5%(Tj+Tf)+3%(Tj+Tf)　?。絋j1+18% Tj1+5%( Tj1+18% Tj1)+3%( Tj1+18% Tj1)　?。?.63+18%×0.63+5%(0.63+18%×0.63)+3%(0.049+18%×0.049) ＝2.62min</

113、p>　　第7章、夾具的設(shè)計　　本夾具是用立式銑床加工換擋叉的叉口下表面專用夾具。　　7.1．工件的加工工藝和定位分析　　叉下表面的粗糙度為3.6，相對左端槽的中心線誤差為±0.15，叉口上下表面以Φ15.81的孔為定位基準，垂直度誤差為0

114、.15，倒角為0.8。　　7.2.夾具設(shè)計方案　　1、定位方案。工件以已加工的叉口上表面和右邊的圓柱為定位基準來保證加工要求。為防止換擋叉轉(zhuǎn)動，在叉口內(nèi)側(cè)加一定位螺栓，讓換擋叉內(nèi)側(cè)和螺栓的兩側(cè)面可靠接觸。這樣就實現(xiàn)了6點定位限制6個自由度。　　2、夾緊機構(gòu)。為保證叉口上表面和表面可靠接觸，在叉口的右上面用壓板將其

115、夾緊。　　為了提高勞動生產(chǎn)率，保證加工質(zhì)量，降低勞動強度，需要設(shè)計專用夾具。并鉆Φ15.8孔和銑大平面的夾具。兩夾具將分別用于Z518立式鉆床和立式銑床X51，刀具分別為高速鋼麻花鉆和YG6硬質(zhì)合金端銑刀。　　(一)問題的提出　　1.本夾具主要用來鉆Φ15.8孔，該孔為精加工

116、，在加工時應(yīng)保證孔的精度及垂直度要求。此外，在本工序加工時還應(yīng)考慮如何提高勞動生產(chǎn)率，降低勞動強度，而其位置尺寸為自由公差。　　(二)夾具設(shè)計　　1、定位基準選擇　　由零件圖可知，Φ15孔為以下所有加工的基準，相對于大叉口兩側(cè)面有垂直度的

117、要求，為使定位誤差為滿足要求，應(yīng)該選擇孔的端面為定位基準。為了提高加工效率，現(xiàn)決定采用手動夾緊工件快換裝置，并采用快換鉆套以利于在鉆底孔后攻螺紋。　　2、切削力及夾緊力計算　　刀具：硬質(zhì)合金麻花鉆，。　　由實際加工的經(jīng)驗可知,鉆削時的主要切削力為鉆頭的切削方向,即垂直于工作臺,查《切削手冊》表2.3，切削

118、力計算公式為：　　其中：，，，，，，與加工材料有關(guān),取0.94；與刀具刃磨形狀有關(guān),取1.33；與刀具磨鈍標(biāo)準有關(guān),取1.0，則：　　使用兩個V型塊在兩邊適當(dāng)夾緊后本夾具即可安全工作.　　3、夾具設(shè)計及操作的簡要說明　　如前所述，在設(shè)計夾具時，應(yīng)該考慮提高勞動生產(chǎn)率。為此

119、，設(shè)計采用了快換裝置。拆卸時，松開夾緊螺母扣，拔下固定V型塊，實現(xiàn)工件的快換。　　第8章、總結(jié)　　此次課程設(shè)計確定了換擋叉從鍛件毛坯到成品在大量成批生產(chǎn)時的工藝過程，同時也設(shè)計了其中一道面銑工序的夾具。　　作為本學(xué)期的一次課程設(shè)計，需要我們綜合前階段所學(xué)習(xí)的機械制圖、金屬工藝

120、學(xué)、金屬材料、機械設(shè)計基礎(chǔ)、互換性與測量技術(shù)、機械制造工藝學(xué)等多門課程的知識，同時還要運用數(shù)學(xué)、力學(xué)等基礎(chǔ)學(xué)科知識以及設(shè)計手冊上的標(biāo)準。所以此次課程設(shè)計是我們本科階段學(xué)習(xí)的知識的鞏固，也是一個總結(jié)。　　第9章、參考文獻　　1.張龍勛主編，《機械制造工藝學(xué)課程設(shè)計指導(dǎo)書》，機械工業(yè)出版社， 2010年2月第一版第二十

121、六次印刷。　　2.李長勝主編，《機械制造工藝基礎(chǔ)》　　3.《金屬切削機床夾具設(shè)計手冊》.上海柴油機廠工藝設(shè)備研究所編,機械工業(yè)出版社，1987年。　　4.寇世瑤主編，《機械制圖》，高等教育出版社。　　5.李長勝，趙敬云主編，《AuToCAD2008中文版實用教程》。&l

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